Принцип работы угольной центрифуги

Угольная центрифуга представляет собой разновидность оборудования для обезвоживания, которое использует центробежную силу, создаваемую механическим вращением, для разделения смеси твердого и жидкого вещества.. Шлам проходит через входное отверстие для материала и проходит через распределительный конус, образуя пространство между ситовой корзиной и спиральным разгрузочным ротором..

Угольная центрифуга

Под действием центробежной силы, вода и мелкие частицы (центробежная жидкость) пройти через слой материала, пройти сквозь экран, поток в резервуар для сбора воды в верхней части основания машины вдоль верхней крышки, а затем выгружаются из машины через дренажные трубы, расположенные по обеим сторонам основания машины.. Снаружи: Частицы угля удерживаются внутри сетчатой ​​корзины.. Поскольку существует разница в скорости между спиральным разгрузочным ротором и ситовой корзиной., спиральный разгрузочный ротор соскребает частицы угля с грохота и выталкивает их на дно корзины грохота., тем самым уменьшая обезвоженный слизь (обезвоженный продукт) выгружается в приемный бункер под машиной, и этот процесс обезвоживания осуществляется непрерывно.

/от

Принцип работы линейного вибросита

В линейный вибрационный грохот использует вибромотор в качестве источника энергии вибрации, так, чтобы материал отбрасывался на экран при движении вперед по прямой линии. Материал равномерно поступает на вход просеивающей машины из питателя., и генерирует данные через многослойный экран. Верхнее и нижнее сита различных спецификаций выводятся из соответствующих выходов.. Имеет низкое энергопотребление, высокая производительность, простая конструкция, простота обслуживания, полностью закрытая конструкция, без просыпания пыли, автоматическая разрядка, и больше подходит для работы на конвейере.

В линейный вибрационный грохот приводится в действие двойными вибровозбудителями. Когда два вибровозбудителя синхронизированы и вращаются в противоположных направлениях, сила возбуждения, создаваемая эксцентриковым блоком, компенсирует друг друга в направлении, параллельном оси двигателя, и в направлении, перпендикулярном оси мотора. Укладка - это результирующая сила, Таким образом, траектория грохота - прямая линия. Два вала двигателя имеют угол наклона относительно поверхности экрана.. Под действием объединенной силы возбуждающей силы и самогравитации материала, материалы подбрасываются вверх и прыгают вперед по поверхности экрана для линейного движения, для достижения цели отбора и сортировки материалов. Может использоваться для реализации автоматизированных операций на сборочной линии.. Обладает характеристиками низкого энергопотребления., высокая эффективность, простая конструкция, простота обслуживания, и полностью закрытая конструкция без просыпания пыли. Максимальная сетка просеивания составляет 400 сетки, который может отсеивать 7 виды материалов с разным размером частиц.

/от

Введение в характеристики виброгрохота "банан"

В банановый вибрационный грохот самосинхронизирующийся сверхмощный экран одинаковой толщины. Коробка экрана похожа на форму банана. Экранная балка использует коробчатую балку.. Вибратор и возбудитель соединены промежуточным трансмиссионным валом..
Вибрационный грохот банан широко используется при сортировке угля, удаление шлама, обезвоживание, прекращение посредничества, а также может использоваться для грохочения при добыче больших объемов в шахтах.. По сравнению с традиционным ситом той же спецификации, в банановый вибрационный грохот разработанный нашей компанией, имеет большую мощность обработки. Его производительность обработки на единицу площади в 1,5 ~ 2 раза выше, чем у традиционного.. Это своего рода вибрационный грохот с более высокой стоимостью..

/от

Набор для экстракции нуклеиновых кислот

Недавно, в компании Luoyang Aisen Biotechnology Co., Ltd., расположен в парке Бишенг, Парк науки и технологий Лоянского национального университета, введена в эксплуатацию новая автоматическая линия розлива наборов для экстракции вирусных нуклеиновых кислот.. Персонал сталкивается с партией, только что сошедшей с конвейера. Комплект проверяется и принимается перед отправкой с завода.. Этот тип продукта может эффективно и быстро завершить извлечение нового коронавируса..

В начале января этого года, с помощью отделов всех уровней в городе Лоян, Район Цзяньси и научно-технический парк, Компания Aisen Biotechnology переехала на новую площадку при серийном производстве. До конца месяца введена в эксплуатацию новая автоматическая производственная линия., и производственная площадка была расширена до 1,500 квадратные метры. , Масштаб производства также расширился с 20,000 Для 200,000 день. По состоянию на март 21, в этом году, Aisen Biotechnology выполнила заказ на производство 2.2 наборов для экстракции миллионов нуклеиновых кислот. В настоящее время, продукция компании не только удовлетворяет спрос на внутреннем рынке., но также экспортируется в Грецию, Зимбабве и другие страны и регионы.

В настоящее время, Aisen Biotech прошла сертификацию системы качества ISO9001 и ISO13485.. Его основные продукты метод магнитных шариков набор для экстракции нуклеиновых кислот, 32-Канальный прибор для автоматической экстракции нуклеиновых кислот и 96-канальный прибор для автоматической экстракции нуклеиновых кислот были зарегистрированы в Китае для класса медицинских записей., Вышеупомянутые продукты также получили сертификацию ЕС CE и сертификацию FDA США..

Источник: Парк науки и технологий Лоянского университета

/от

Характеристики вибросита

Сегодня поделюсь с вами темой про вибрирующий экран. Виброгрохот - это устройство, специально разработанное для просеивания материалов в карьерах.. Его также можно использовать для классификации продуктов при обогащении угля., переработка полезных ископаемых, строительные материалы, электроэнергетика и химическая промышленность. Экранная машина имеет характеристики продвинутой структуры., сильная возбуждающая сила, низкая вибрация и шум, простота обслуживания, прочность и долговечность. Вибрационные грохоты можно разделить на лёгкие и тяжёлые вибрационные грохоты.. Обычно, легкие вибрационные грохоты используются для просеивания продуктов, лекарственное средство, п.; тяжелые вибрационные грохоты обычно используются для просеивания руды и используются вместе с дробилками.

Особенности устройства:
1. Большая производственная мощность и высокая эффективность грохочения.
2. Вибратор использует подшипник с тонкой масляной смазкой и эксцентричную конструкцию с внешним блоком.. Обладает характеристиками большой силы возбуждения., низкая нагрузка на подшипник, низкая температура и низкий уровень шума. (Повышение температуры подшипника менее 35 °).
3. Полная разборка и сборка вибратора удобны для обслуживания и замены., что значительно сокращает период обслуживания. (Это займет всего лишь 1 Для 2 часов на замену вибратора).
4. Боковая пластина экрана принимает всю холодную обработку пластины, без сварки, высокая прочность и длительный срок службы. Поперечная балка и боковая пластина соединены торсионными срезными высокопрочными болтами., без сварки, а поперечину легко заменить.
5. Грохот использует резиновую пружину для уменьшения вибрации.. По сравнению с металлической пружиной, он имеет преимущества низкого уровня шума, долгая жизнь, зона плавной перекрестной вибрации, и небольшая динамическая нагрузка на каждую точку опоры грохота..
6. Для соединения двигателя и вибровозбудителя используется гибкая муфта., который имеет преимущества длительного срока службы и небольшого воздействия на двигатель..

Если вы хотите узнать больше, вы можете посетить Производитель вибросита。

/от

Применение керамического песка литья в процессе литья

В потерянная отливка пены процесс подходит для большого количества отливок, имеющих сложные структурные особенности и трудно производить с помощью других методов. Из реальной ситуации в развитых странах, такие как Соединенные Штаты и ряд европейских стран, которые потеряли технологические операции пены, эта точка зрения верна. Потери пены процесс был успешно использован для производства блоков цилиндров из алюминиевого сплава и был массовым производством в Соединенных Штатах для автомобилей и суден. Этот метод литья дал демонстрацию в мире литейной промышленности, доказать преимущество процесса потерянной пены.

В Китае, разработка утраченной технологии пена показывает преимущества этого процесса с разных сторон. И были в основном применяется для чугуна и стального литья. Он был использован для инвестирования в производстве различных деталей, от относительно простого к части с относительно сложных функций. Кроме того, он также подходит для различных производственных операций, включая массовое производство, незакрепленные части, и даже прототипы.

Для того, чтобы гарантировать, что потерянные пены сырого песок имеет достаточную текучесть для заполнения сложных глубоких частей полости узора пены, плюс толстый слой покрытия имеет определенную механическую прочность, чтобы предотвратить коллапс коробки, Поэтому потерянная отливка пены требует округлости быть достаточно хорошо. Кроме того, во время литья потерянной отливки пены, большое количество газа или жидких продуктов пиролиза будет генерироваться вместе с растрескиванию и сжигание узора пены. Поэтому, песок должен иметь достаточную проницаемость воздуха, чтобы предотвратить остаток от переполнения.

Так как керамическая литье в песчаные формы близка к сферической формы, она имеет хорошую текучесть и высокую проницаемость воздуха. Он может заполнить тонкие отверстия, угловые части отливок и сложных внутренних частей полости, и это легче компактный. Материал, что гарантирует его широкое применение в чугуне и литой стали (в том числе высокой марганцевой стали, п.).

Использование керамического песка литья имеет преимущество высокой огнестойкости, хорошая текучесть и высокая проницаемость воздуха, и используется для потерянной отливки пены, который может увеличить выход отливок, сократить расходы, и улучшить рабочую среду.

Физические и химические свойства керамического литейного песка

форма зерна сферический Коэффициент расширения (20~ 1000 ℃)6× 10-6/℃
Цвет Черно-коричневый Al2O3 65-85%
Огнеупорные температура ≥ 1800 ℃ Fe2O3 ≤5%
Bulk Удельный вес 1.95 -2.05г / см3 SiO2 8~ 22%
Истинная плотность 3.4г / см3 TiO2 3~ 4,5%
Теплопроводность (1200 ℃)5.27Вт / м·К значение PH 7~ 8
Зернистость 6 ~ 320 меш (φ0.053 ~ 3.36mm) /
/от

Каковы классификации процесса литья по выплавляемой пене?

Потерянная отливка пены представляет собой способ отливки тугоплавкий присоединенную краски, сушка и затем выполнение сухого песка литья, вибрационные плотно, и затем заливки расплавленного металла, чтобы нагреть газификацию исчезнуть, в результате чего получают металлическую часть, имеющую ту же форму, что и рисунок. Потерянная отливка пены представляет собой новую технологию с не окраина и точным, не образующих. Он не должен принимать форму и использовать без связующего сухого песка, чтобы уменьшить загрязнение окружающей среды. Он рассматривается как технология зеленого литья.

Потери пены классификация литье

Отливки обработанные потерянной отливки пены имеют высокую точность размеров, однородность, чистая окружающая среда и отсутствие загрязнения; низкая интенсивность труда, меньше труда, меньше техников; инвестиции меньше оборудования. Обработки для малого и среднего размера предприятий снижает затраты, улучшает экономику компании, и понимание его классификации процессов может помочь компаниям лучше выбрать процесс литья.

1. Давление технологии теряется пена литье

Потери давления технологии литья пены представляет собой новую технологию литья сочетая утраченную технологию литья пены и затвердевания технологии кристаллизации давления. Он находится в орошении с напорной песочницей. После заливки расплавленного металла, чтобы испарить пену, оросительная давление быстро герметически. Способ литья, в котором определенное давление газа вводится для затвердевания и кристаллизации расплавленного металла под давлением. Эта технология литья характеризуется значительно снижает литейные дефекты, такие как усадки, усадка, и пористость в отливке, увеличение плотности отливки и улучшение механических свойств отливки.

2. Вакуум низкого давления потеряли пену технологии литья

Вакуумные низкое давление теряется технология литье пены новой технология литья, разработанная комбинируя метод отрицательного давления потеряло литье пены и низкое давление метода литья антигравитационного. Характеристики технологии вакуумного низкого давления потерял литья пены: сочетая технические преимущества низкого литья под давлением и вакуумной отливки пены потеряли, процесс заполнения завершается под регулируемым давлением, что значительно улучшает способность заполнения отливки сплава; по сравнению с литьем под давлением, оборудование Инвестиции мало, стоимость литья низка, и отливка может подвергаться термической обработке и укреплена. По сравнению с литьем песка, отливка имеет высокую точность, малая шероховатость поверхности, высокая производительность и хорошая производительность; под действием антигравитации, спру становится дополнительный канал сокращения и температура разливки. Потеря невелика, жидкий сплав заполнен и затвердевает под давлением контролируемого, отливки система разливки сплава является простой и эффективной, выход высок, и структура компактно; вакуум низкого давления потерял литья пены, имеет низкую температуру заливки и подходит для различных цветных сплавов.

3. Вибрация потерянной технологии литье пены

Вибрации теряется технология литья пены применяется вибрация определенной частоты и амплитуды во время процесса литья по выплавляемым пены, так что литье затвердевает под действием вибрационного поля. Так как процесс затвердевания потерянной отливки пены наносят на металлическом раствор в течение определенного периода времени, вибрация сила заставляет жидкость Относительного движения между фазой и твердой фазой приводит к дендритам к перерыву, и кристалл ядра в жидкой фазе увеличивается, так что конечная структура затвердевания отливки очищаются, подача улучшается, и механические свойства улучшаются. Технология использует готовый компактный вибрационный столик в потерянной отливке пены, и механическая вибрация, создаваемая с помощью вибрационного двигателя приводит расплавленный металл к пузырьковому при динамическом возбуждении, чтобы достигнуть цели уточнения структуры, и является простота в эксплуатации, низкая стоимость и отсутствие среды. Метод загрязнения.

4. Полутвердый потерянная технология литья пены

Полутвердый потерянная технология литья пена новая технология литья, которая сочетает в себе потерянный пены технологии литья с полутвердого технологии. Поскольку процесс характеризуется регулированием относительной доли жидкой твердой фазы, он также называется управление преобразованием полутвердого формирования. Эта технология позволяет увеличить плотность отливок, уменьшить сегрегацию, повысить точность размеров и характеристики при забросе.

5. Затерянные технологии литья оболочки

Потерянная технология литье оболочки новый метод литья комбинируя технологии литья по выплавляемым моделям и потерянная отливка пены. Метод заключается в применении множества слоев огнеупорного материала к поверхности пены под давлением, который выполнен из пенообразующего формы и имеет такую ​​же форму, как часть, и после закалки и сушки, вспененный пластик шаблон сжигается и исчез с образованием оболочки, и обжигают. А потом литье, чтобы получить новый метод точного литья для более высокой точности размеров отливок. Он имеет характеристики больших размеров и высокой точности в потерянной отливки пены, и имеет преимущество корочки точности и прочность в литье по выплавляемым моделям. По сравнению с обычным литьем по выплавляемым моделям, она характеризуется низкой стоимостью пенопласта под давлением, удобная комбинация рисунка скрепления, легко исчезновение газификации, преодоление проблемы расплава деформации, вызванной легким умягчения инвестиций литейной формы, и может быть получен. Большой размер различных сплавов сложных отливок.

6. Потери пены технологии литья подвеска

Потерянная технология пена литья подвески новая технология литье практической, что сочетает в себе потерянный процессе литья пены с литьем подвески. Технический процесс является то, что после того, как расплавленный металл заливают в форму, пенопласт узор испаряется, и суспендирующий агент смешивают в модели стояка (или суспендирующий агент помещают в определенной позиции шаблона, или суспендирующий агент вспенивают вместе с EPS. Физико-химические взаимодействие с расплавленным металлом, чтобы улучшить общие (или частичное) структурные свойства отливки.

Из-за низкой стоимости, высокая точность, гибкий дизайн, чистая и охрана окружающей среды, и подходит для сложных отливок, потерянная технология литья пены соответствует общей тенденции развития технологии литья в новом веке и имеет широкие перспективы развития.

/от

Анализ потерянного процесса отливки пены из алюминиевого сплава

Потерянная отливка пены has strong vitality because of its quick and good green environmental protection characteristics. Especially in recent years, the development momentum has the potential to break the bamboo. The lost foam casting process has precise casting shape and almost no allowance, which is in line with the lightweight and precise casting. The development trend of complexity and complexity. Однако, the lost foam casting process covers many disciplines such as mechanics, chemical engineering, металлургия, Кастинг, and computer. It is a complex process technology that combines knowledge and application technology. Due to the use of dry sand molding, the change of objective conditions such as the actual gasification wall negative pressure greatly simplifies the production process, shortens the process flow, greatly facilitates production, improves productivity, improves the labor environment, and reduces labor. Прочность, its advantages are obvious.

The lost foam casting is very special, the dry shape does not have any adhesive, and the real and casting system does not need to be taken out, which greatly improves the design freedom of the casting and improves the surface finish and dimensional accuracy of the casting.

1. Process analysis of lost foam casting aluminum

In the filling process, in the filling process, under the strong heat radiation of the high temperature molten metal, an irregular gap layer is formed between the liquid metal front and the foam pattern. Taking the bottom note as an example, the front edge of the molten metal is pushed forward in a “concave” Материалы с хорошей воздухопроницаемостью определенно больше способствуют росту рассады., and the corresponding foam pattern end is zigzag or finger-type retracted. The solid slag and the liquid phase foam which are not completely cleared at the forefront of the alloy flow in the direction of escape of the gas. The gas exists in a small molecule state and is easily excluded by the negative pressure, and the solid impurities are blocked on the inner wall of the coating. это, the surface of the casting forms a surface slag pit, which is the main reason why the lost foam casting has a smaller internal slag hole and the outer slag hole protrudes: the liquid phase foam is also discharged at the metal-coating interface, and is partially coated. Adsorption, partial secondary vaporization, and secondary vaporization of the gas mostly overflow, and a small amount of intrusive metal forms surface pores. The riser of the casting is generally designed at the top, and it is a dark riser. It cannot obtain high-temperature metal by means of refilling. The aggregated metal is all metal after being cooled by vaporization and heat absorption, the shrinking effect is not good, and the shrinkage ratio is increased. . The pores, slag holes, shrinkage holes, and carbon defects have similarities in the process control of many lost modes, and they are not contradictory. Поэтому, the vanishing die pores are the main line here, and the prevention measures are explained together.

(1) Definition of pores: В процессе затвердевания, the bubbles trapped in the metal form pores in the casting, which are called pores.

(2) The pores are divided into intrusive pores, wrapped pores, precipitated pores, endogenous reaction pores, and exogenous reaction pores.

2. Analysis of the causes of the porosity defects in the lost aluminum mold

The reasons for the occurrence of air holes in lost foam casting are as follows:

(1) Foam model gasification decomposition to generate a large amount of gas and residue can not eliminate the mold in time;

(2) Dehydration of aluminum water is poor, and the pouring process is unreasonable to cause slag holes;

(3) The pouring system is unreasonable;

(4) The pouring temperature is unreasonable;

(5) The location of the sprue is unreasonable;

(6) The permeability of the coating is poor or the negative pressure is unreasonable, and the permeability of the filling sand is poor;

(7) The pouring speed is too slow, fail to fill the pouring cup, expose the sprue, entrap the air, inhale the slag, and form the carrying hole and the slag hole;

(8) The capacity of the gate cup is too small, and the molten metal forms a vortex, which invades the air to generate pores;

(9) The joint between the sprue cup and the sprue and the gating system is not well sealed;

(10) The particle size of the sand is too fine, the dust content is too high, and the gas permeability is poor. The vapor can not remove the coating in time to form pores or wrinkles.

3. Process measures to control porosity defects

(1) selecting suitable model materials;

(2) the use of the gating system and the insulated riser;

(3) Improve the gas permeability of the coating, and the quality of the lost foam coating is critical. In the case of mass production, the gas permeability of the paint is regularly checked, and the particle size of the aggregate is adjusted in time. Since the binder and suspending agent of the coating contain organic matter, the summer and autumn seasons should pay special attention to the fermentation mildew of the coating. The qualified castings cannot be separated from the best coating, and the quality of the coating is not light;

(4) The pouring temperature should be suitable;

(5) Control of dehydrogenation and slag removal time of aluminum water;

(6) Reasonable pouring position;

(7) Reasonable casting process and negative pressure.

4. Production principle and process flow

The method is made into a foam molding model according to the EPS process, and the special coating is applied. После высыхания, it is placed in a special sand box, filled with dry sand, three-dimensional vibration is tight, pouring under vacuum, the model gasification disappears, and the metal replacement model The casting is the same as the foam molding mold, and after condensing, вакуум высвобождается, and the casting is taken out from the loose sand for the next cycle.

/от

Что такое литье?

Литье представляет собой процесс, в котором металл плавится в жидкость, которая отвечает определенным требованиям и выливают в пресс-форму, и охлаженный, затвердевший, и очищают, чтобы получить отливку, имеющую заданную форму, размер, и представление. Литейные заготовки вблизи формируется для достижения механической обработки, свободной или мелкого обработки, снижение затрат и сокращение времени до некоторой степени. Литье является одним из основных процессов в современной обрабатывающей промышленности.

Существует множество видов отливок. Согласно способу моделирования, она обычно делится на: обычный песок литье, включая влажный Тип песка, сухой Тип песка и химический твердея Тип песка; в соответствии с материалами моделирования, она может быть разделена на специальные отливки с природным минеральным песком в качестве основного материала моделирования (таких как литье по выплавляемым моделям, отливка глины, литье оболочки, отливка отрицательного давления, твердая отливка, керамическая отливка, п.) и специальное литье с металлом в качестве основного материала для литья (как отливка металла, литье под давлением, непрерывное литье, Литье под низким давлением, центробежное литье, п.)

В соответствии с процессом формования, она может быть разделена на гравитационное литье: отливка песка, Кокиль, заливки расплавленного металла в полость под действием силы тяжести; литье под давлением: отливка низкого давления, Литье под высоким давлением. Расплавленный металл мгновенно вдавливается в полость литейной дополнительным давлением.

Процесс литья обычно включает:

(1) Подготовка пресс-форм, пресс-формы могут быть разделены на типа песка, тип металла, керамический Тип, Тип грязи, Тип графита, п. в соответствии с материалами, используемыми, которые могут быть разделены на одноразовый тип, полупостоянных типа и постоянного типа в соответствии с числом раз использования. Преимущества и недостатки являются основными факторами, влияющими на качество отливок;

(2) Плавка и литье из литого металла, литой металл в основном состоит из чугуна, литая сталь и сплав бросания цуетный;

(3) Кастинг лечение и обследование. Обработка отливки включает в себя удаление посторонних предметов на поверхности сердечника и литье, вырезания стояк, заусенцы и задиры, и термообработки, придание формы, антиржавейная обработка и обдирка.

Процесс литья можно разделить на три основные части, а именно литья металла подготовки, Подготовка пресс-формы и обработка литья. Литого металла относится к металлическому материалу, используемому для литья отливок в литейном производстве. Это представляет собой сплав, состоящий в основном из металлического элемента и добавляют другие металлические или неметаллические элементы. Это принято называть литейный сплав, в основном чугун. Литой стали и литые сплавы цветных металлов.

Выплавка металла не только простой процесс плавления, но и процесс очистки, который позволяет металл заливается в пресс-форму для удовлетворения ожидаемых потребностей с точки зрения температуры, Химический состав и чистота. По этой причине, различные инспекционные испытания с целью контроля качества осуществляется в процессе плавок, и жидкий металл может быть разрешен заливать после достижения различных указанных индексов. Иногда, для того, чтобы достичь более высоких требований, расплавленный металл обрабатывают снаружи печи после выписки, такие как десульфурации, вакуумирование, переработки вне печи, беременность или ухудшение лечения. Обычно используется оборудование для плавки металлов являются куполка, электрическая дуговая печь, индукционная печь, электропечь сопротивления, отражательная печь и т.п..

введение потока процесса

С развитием технологий и бурно развивающейся литейной промышленности, различные способы литья имеют различное содержание подготовки формы. Принимая наиболее широко используемый отливку песка в качестве примера, подготовка пресс-формы включает в себя две основные задачи: моделирование подготовки материала и моделирование сердечника. литье Песок, различное сырье, используемое для формования сердечника, такие, как формовочный песок, песок связующие и другие вспомогательные материалы, а также формовочный песок, ядро песка, покрасить, п., которые сформулированы ими, собирательно называют модельных материалов. Задача подготовки материалов следовать отливки. Требования, природа металла, выбор соответствующего сырого песка, связующие и вспомогательные материалы, а затем их смешивают в определенный тип формовочной смеси и стержневой смеси в определенной пропорции. Обычно смешивание оборудования, используемого песок песок смеситель типа ролика, смеситель песка против потока и лезвие с канавками песка смеситель. Последний предназначен для смешанного химического самотвердеющего песка, непрерывное смешивание и быстрая скорость.

Формы сердечника основан на требованиях процесса литья, основанный на определении способа моделирования и подготовки формовочного материала.

Точность отливки и экономика всего производственного процесса зависит главным образом от этого процесса. Во многих современных литейных цехов, основной стиль механизированы или автоматизированы. Чаще всего используется песок типа укладки оборудование включает высокое, среднего и низкого давления машины литья, пескоструйные, безмуфтовая машина для литья под давлением, машины стрельбы сердечника, холодные и горячие стержневые ящики.

После отливки извлекают из литого охлаждением пресс-формы, Есть ворота, стояки, металлические заусенцы, драпировки и линия плесени. Песчаные литье под давлением отливок также приклеивают к песку и должны быть очищены. Оборудование для выполнения такой работы включает в себя шлифовальную, выстрел взрывных работ машина, разливочный стояка, и тому подобное. Песка падения песка отливок является процессом с плохими условиями труда. Поэтому, При выборе метода моделирования, следует учитывать, чтобы создать удобные условия для падения очистки песка. Некоторые отливки подвергаются специальной Постобработка требований, таких как термическая обработка, придание формы, антикоррозийная обработка, черновая обработка, п.

Отраслевые характеристики

Литье является относительно экономичным методом формования заготовок, который является более экономичным для деталей сложной формы. Такой, как блок цилиндров и головка блока цилиндров двигателя автомобиля, судовые гребные винты и изобразительное искусство. Некоторая трудноизвлекаемый разрез часть, такие как никель-сплав на основе части газовых турбин, не может быть сформирована без литья.

Кроме того, размер и вес литых деталей широко, и типы металлов практически безграничны. Части имеют общие механические свойства, а также комплексные свойства, такие как износостойкость, устойчивость к коррозии и поглощение ударов. Другие металлические образуя методы, такие как ковка , холмистый, сварка, перфорация, п. не может быть сделано. Поэтому, количество заготовок, полученных методом литья в обрабатывающей промышленности машины по-прежнему является крупнейшим с точки зрения количества и вместимости.

Материалы, обычно используемые в литейном производстве являются различными металлами, кокс, Дерево, пластики, газ и жидкое топливо, моделирование материалов, и тому подобное. Оборудование, необходимое является разновидностью печей для металлургии, различные песчаные смесители для перемешивания песка, различные формовочные машины для изготовления сердечника, основные машины, песок падения машины для очистки отливок, и дробеструйная обработка. Машина и так далее. Есть также машины и оборудование для специального литья и многих транспортировок и материального погрузочно-разгрузочного оборудования.

Производство отливок имеет характеристики, отличные от других процессов, в основном из-за его широкой адаптивности, потребность в материалах и оборудовании, и загрязнение окружающей среды. Casting производит пыль, вредные газы и шум, которые загрязняют окружающую среду. Это более серьезно, чем другие процессы механического производства и требует принятия мер по контролю за его.

Для литья и инженеров-механиков Структурный дизайн, Термическая обработка является очень значимым и весьма ценным методом для улучшения качества материалов. Термическая обработка может изменить или повлиять на структуру и свойства чугуна при достижении более высокой прочности. , твердость, и повысить его устойчивость к истиранию и т.д..

В связи с различными целями, Есть много видов термообработки, которые могут быть в основном делятся на две категории:. Первый тип является структура ткани, который не изменяет или не должны изменяться за счет термообработки. Во-вторых, изменение базовой организационной структуры. По. Первая процедура термообработки в основном используются для устранения внутренних напряжений, которые вызваны различными условиями охлаждения и условиями во время процесса литья. Структура, прочность и другие механические свойства, существенно не изменились путем термообработки. Для второго типа термообработки, Аль-Каида претерпела значительные изменения и в общих чертах можно разделить на пять категорий:

(1) Смягчающий отжиг: Цель состоит в основном для разложения карбида, снизить их твердость, и улучшение обработки имущества. Для сферического камня помола чугуна, цель состоит в том, чтобы получить структуру феррита, имеющими высокую фертильность.

(2) лечение Нормализация: Он в основном используется для улучшения или получить равномерное распределение механических свойств литого железа завершено литого изделия.

(3) Тушение: Главным образом, чтобы получить более высокую твердость, прочность и износостойкость, и в то же время на сопротивление очень высокие поверхностного износа.

(4) Обработка поверхности закалки: главным образом, чтобы получить поверхностный слой закаленной, и в то же время получить износостойкость очень высоких поверхностной.

(5) Закалка Осадки: в основном для того, чтобы получить высокую прочность, удлинение не меняется резко.

Тенденции в отрасли

Тенденция в развитии литейных производства продуктов требуют отливок с лучшей общей производительностью, высокая точность, менее рентабельность и поверхность гладкой. Кроме того, требования к энергосбережению и голос общества по восстановлению окружающей природной среды, также растет. Для удовлетворения этих требований, новые литейные сплавы будут разработаны, и новые процессы плавки и новое оборудование появится.

Поскольку степень автоматизации механизации литейного производства продолжает расти, более будет развиваться в направлении гибкого производства, чтобы расширить приспособляемость к различным партиям и сортам. Новые технологии для сохранения энергии и сырья приоритет будет отдаваться. Новые процессы и новое оборудование практически без загрязнения окружающей среды будут первым приоритетом. Технология контроля качества будет иметь новые аспекты обнаружения, неразрушающий контроль и стресс измерение различных процессов. развитие.

/от

Какие дефекты и решения для пресс-формы термообработки?

Пресс-форма – это разновидность форм и инструментов для получения желаемого изделия методом литья под давлением., выдувное формование, экструзия, литье под давлением или ковки, выплавка, штамповочный, и тому подобное. Проще говоря, это инструмент для изготовления фасонных изделий. Из него можно изготавливать самые разные предметы и некоторые детали., а пресс-форма имеет звание «матери индустрии». Хотя это очень мощно, плесень все равно появится в процессе производства. Некоторые проблемы, особенно на этапе термообработки, склонны к дефектам, так в чем же дефекты термообработки пресс-формы, и как это решить?

1. На поверхности формы появляются мягкие пятна

После термической обработки формы, на поверхности есть мягкие пятна. Эта ситуация повлияет на износостойкость формы и сократит срок ее службы.. Основная причина этого в том, что форма имеет накипь., ржавчина и местная декарбюризация на поверхности перед термической обработкой. После гасить и нагревать, охлаждая и гася средство неправильно выбрано, и примеси в гася средстве чрезмерно или постареты.

Для этого случая, мы можем решить проблему, удалив окалину и ржавчину перед термообработкой формы., и надлежащая защита поверхности формы во время закалки и нагрева.. Нагревать его следует в вакуумной электропечи., печь с соляной ванной и печь с защитной атмосферой. При тушении и нагревании, выберите подходящую охлаждающую среду. Для длительного использования, охлаждающую среду следует часто фильтровать, или регулярно заменяется. Затенение может предотвратить появление мягких пятен..

2. Форма плохо организована перед термической обработкой

Окончательная сфероидизированная структура прессформы груба и неровна, и сфероидизация несовершенна. Структура имеет сетку, карбиды диапазона и цепи, что приведет к растрескиванию формы после закалки, приводящ к в scrapping прессформы. Такая ситуация обычно обусловлена ​​наличием сильной сегрегации карбидов в исходной структуре стального материала литейной формы.. Плохой процесс ковки, как температура топления вковки слишком высока, деформация мала, температура вковки стопа высока, и охлаждая скорость после ковать медленна, так, что выкованная структура будет груба и сетка, карбиды диапазона и цепи, так как сфероидизируя отжиг трудно исключить. Процесс отжига spheroidizing не хорош, как температура отжига слишком высока или слишком низка, изотермическое время отжига коротко, п., что может привести к в неровном сфероидизинг отжиге или плохом сфероидизатион.

Может использоваться для автоматизации операций на сборочной линии., согласно условиям проведения работы прессформы, серия продукции и ужесточая представление самого материала, попробуйте выбрать материал стали прессформы хорошего качества. Улучшите процесс вковки или используйте нормализовать термическую обработку для того чтобы исключить неоднородность карбидов сети и цепи и карбидов в сырье.

Высокоуглеродистая сталь с тяжелой сегрегацией карбидов, которые не могут быть выкованы, может подвергаться термообработке раствором. Правильная spheroidizing обжигая отростчатая Спецификация для выкованного пробела может быть закаленной термической обработкой и быстрым равномерным spheroidizing отжигом. Печь правильно установлена для того чтобы обеспечить единообразие температуры пробела прессформы в печи.

3. Форма дает закалочную трещину

Растрескивание формы после закалки является дефектом процесса термообработки формы., что приведет к списанию обработанной формы, причиняющ большие потерю в продукции и экономике. Причиной этого является наличие сильной сегрегации сетчатых карбидов в материале формы.. Механические или холодные пластичные усилия деформации в прессформе. Неправильная термическая обработка (нагревать или охлаждать слишком быстро, неправильный выбор гасить охлаждая средство, низкая температура охлаждения, слишком долгое время охлаждения, п.).

Форма имеет сложную форму., неравномерная толщина, острые углы и резьбовые отверстия, которые вызывают чрезмерный тепловой стресс и стресс тканей. Температура закалочного нагрева слишком высока, чтобы вызвать перегрев или перегрев.. После закалки, темперирование не является своевременным или время темперирования является недостаточным. При нагревании закалки, закалка производится снова без промежуточного отжига. Термообработка, неправильный процесс шлифования. Подверганный к электрической разрядке подвергая механической обработке после термической обработки, высокие растяжимые напряжение и микротрещины присутствуют в затвердетом слое.

В это время, внутреннее качество сырья для форм должно строго контролироваться., процессы ковки и сфероидизирующего отжига должны быть улучшены., сетка, ленточные и цепные карбиды следует исключить, и однородность сфероидизированной структуры может быть улучшена. Прессформа после механически обрабатывать или после холодной пластичной деформации подвергнется к отжигу сброса усилия (>600 ° С) и после этого подверганный к гасить жары. Для прессформ с сложными формами, Асбест должен быть использован для того чтобы преградить продетые нитку отверстия, и опасный раздел и тонкая стена должны быть обернуты, и рассортированный гасить или austempering должны быть использованы.

При доработке или восстановлении формы требуется отжиг или высокотемпературный отпуск.. Подогрев должен быть принят во время гасить топление, при охлаждении следует принимать меры предварительного охлаждения, и соответствующее гася средство должно быть выбрано. Закалка температура и время нагрева должны строго контролироваться для предотвращения перегрева и перегрева формы.

После того как прессформа погашена, он должен быть закален во времени, время выдержки должно быть достаточным, и высокая прессформа сплава сложная должна быть закалена 2-3 времена. Выберите правый меля процесс и правый абразивный диск. Улучшите процесс прессформы EDM и выполните сброс усилия и закалять.

4. Микроструктура формы после закалки

После того как прессформа погашена, грубая структура серьезно повлияет на механические свойства прессформы. При использовании, прессформа будет сломана, что серьезно повлияет на срок службы прессформы. Причина этого в том, что сталь формы перепутана., и фактическая температура закалки стали гораздо ниже, чем температура закалки необходимого материала формы. Сталь не была должным образом сфероидизирована перед закалкой., и сфероидизированная структура была плохой. Закаливая температура топления слишком высока или время пребывания слишком длинно. Неправильное размещение в печи и перегрев в непосредственной близости от электрода или области нагревательного элемента. Для прессформ с большими изменениями поперечного сечения, параметры процесса закалки не выбраны правильно, и перегрев происходит на тонких разделах и острых углах.

Решение состоит в том, чтобы тщательно проверять сталь перед ее помещением на хранение., чтобы сталь не путалась. Правильная вковка и spheroidizing отжиг должны быть выполнены прежде чем прессформа погашена для того чтобы обеспечить хорошее spheroidization. Правильно сформулируйте прессформу гася спецификацию процесса топления и строго контролируйте гася температуру топления и время пребывания. Регулярно проверяйте и калибруйте прибор для измерения температуры, чтобы обеспечить его нормальную работу.. При нагреве в печи соблюдайте необходимое расстояние от электрода или нагревательного элемента..

Выше приведено все содержание дефектов термообработки пресс-форм и решений.. В общем, Вышеуказанные дефекты могут быть вызваны отсутствием обработки перед производством., и в исходной структуре стального материала литейной формы наблюдается серьезная сегрегация карбидов.. Процесс ковки не очень хорош, и есть вероятность, что сталь формы перепутана. Фактическая температура закалки стали намного ниже температуры закалки требуемого материала формы..

/от