1) Оптимизированный контроль сырья
Исходные материалы, необходимые для потерянная отливка пены Производство грубо делятся на модели сырья, сухой песок сырье, покрытие сырья, и сплавы плавление сырья. Так как потерянный процесс литья пены является разработка системы, выбор сырья является особенно важным. Поэтому, контроль качества и параметров различных сырьевых материалов стала основой для успеха или неудачи потеряли литье пены.
Типовые материалы часто называют бисером, и гранулы, используемые в литье, как правило, делятся на два типа, а именно, EPS Полистирол бусин и полиметилметакрилат (PMMA-PolymethyI Метакрилатные бисер, как Принадлежит полимерные материалы. Есть еще одно
EPS + ПММА полимера. Для стальных отливок малоуглеродистых, углерод в модели материала имеет тенденцию вызывать нагарообразование на поверхности отливки, в результате различных дефектов углерода. Среди них, прибыль на акцию (содержащий 92% углерод), EPS + ПММА-сополимер, и ПММА (60% углерод) имеют уменьшающийся эффект на газирования отливок. Кроме того, плотность модели является важным параметром управления для его генерации газа. Генерации газа из вышеуказанных трех материалов EPS, Ps + ПММА сополимера и ПММА. В то же время, размер гранул должен быть выбран в зависимости от толщины стенок отливок. В общем, толстые отливки используют шарики диаметра крупнозернистого, в то время как тонкостенные отливки используют бусинки меньшего размера, чтобы сделать отливки самым тонкой. Предпочтительно, чтобы держать более трех бусин в части.
Кроме того, предварительно изготовление и контроль формирования модельного материала также является ключевым для технического успеха. В общем, предварительные шарики имеют плотность, контролируемой примерно 0.024 Для 0.03 г / см3 и объем около 30 раз от первоначального объема шарика. Плотность сформированной модели управляется так, чтобы быть приблизительно 0.02 Для 0.025 г / см3.
Сухой песок моделирования материал для литья потерянной пены. Из-за особенности процесса, выбор сухого песка должен быть связан с материалом отливки производства. Высокотемпературный сплав изготовлен из сухого песка с высокой огнеупорностью и крупными частицами. В настоящее время, сухой песок, главным образом, использует природный кварцевый песок, и железо шлака, пыли и влаги в песок должны быть удалены, и температура использования не выше, чем 50 & deg;.
Покрытия являются незаменимым компонентом в потерянной отливке пены, и многие литейные теперь используют самодельные покрытия. Главная роль покрытия заключается в повышении прочности и жесткости модели, чтобы предотвратить повреждение или деформацию; чтобы изолировать расплавленный металл и плесени; исключить модель газификации продуктов; чтобы обеспечить качество поверхности отливки. Огнеупорные агрегаты в потерянной пене покрытии в основном включают циркон порошок, боксит, коричневый порошок корунда, кварцевый порошок, тальк порошок, муллита порошок, порошок слюды и т.п.. Распределение частиц по размерам должно учитывать предотвращение прилипания песка и проницаемости высокотемпературного газа. Форма зерна является полезной для улучшения проницаемости газа. Обычно, определенное количество сферических частиц выбрано, который является полезным для утечки газа после газификации модели или сжиженного продукта, модель которой не полностью разлагается. исключать.
2) Контроль подготовки краски
Носитель утраченного покрытия литейной пены в основном на водной основе, чтобы облегчить защиту окружающей среды. Связующее в основном включает глину, стакан воды, сироп, целлюлоза жидких отходов, белый латекс, золь диоксида кремния и т.п.. При выборе клеев, следующие факторы рассматриваются: высокая температура газообразования: свойства покрытия; Прочность и жесткость покрытия; травление modelability. Приостановка агенты используются для предотвращения осаждения, расслаивание, и агломерация покрытия, делая тиксотропию покрытия. Бентонит, аттапульгитовая глина, органические полимерные соединения, и их композиты, как правило, используются. Кроме того, поверхностно-активные вещества должны быть добавлены к потерянному пены покрытию, чтобы увеличить свойство покрытия покрытия и улучшить сродство и прочность соединения покрытия с поверхностью модели. Кроме того, другие добавки, такие как пеногасители, уменьшая водные агенты, добавление консервантов, пигменты и тому подобное часто добавляют.
По этой причине, покрытие должно иметь хорошую прочность, газопроницаемость, огнеупорность, теплоизоляция, быстрое охлаждая сопротивление, гигроскопичность, очищающий, свойство покрытия, подвески собственности и т.п.. Сочетание основном включает в себя выполнение работы и производительность процесса.
Рабочие свойства покрытия включают в себя прочность, газопроницаемость, огнеупорность, теплоизоляция, быстрое охлаждая сопротивление, п., главным образом, в процессе разливки и охлаждения, наиболее важным из которых является прочность и газопроницаемость. Свойства технологических покрытий включают в себя свойство покрытия, свойства подвески, п., главным образом, в выполнении необходимого в операции нанесения покрытия.
Обычно, краска на водной основе, в основном используется для потерянной отливки пены, и краска и модель, как правило, не смачиваются, что требует улучшения свойства покрытия краски на водной основе. Свойство покрытия относится к сушке суспензии после покрытия наносят на модели. Следует надеяться, что покрытие не будет капать как можно скорее после того, как покрытие, обеспечение однородности слоя покрытия и уменьшение загрязнения окружающей среды. Подвеска относится к однородности плотности покрытия во время использования покрытия, и никакого осаждения не происходит.
Контроль процесса нанесения покрытия является ключевой частью технологии покрытия. Внутренние покрытия в основном перемалывают, Ролик смешивание или взбалтывание. По производственной практике, смешивание и смешивание валков лучше, чем смешивание. Рекомендуется, чтобы квалифицированные компании используют для смешивания или перемешивания рулонной способ сделать покрытий.
Из-за различные эффекты различных сплавов на покрытии, рекомендуется разработать соответствующие покрытий в соответствии с различными типами сплавов, такие, как чугунные покрытия, литой стали покрытия, цветные покрытия сплава. В конфигурации покрытия и процесс смешивания, разумной совокупности классификации следует использовать как можно больше, чтобы сделать заполнитель и связующее вещество и другие добавки равномерно смешанный.
В дополнение к свойствам покрытий, которые отвечают требованиям, процесс нанесения покрытия и сушки также оказывает влияние на производство. Dip-покрытие используют в производстве, предпочтительно один раз. Он также может быть применен в двух участках, но он должен быть высушен после каждого применения. Обратите внимание на однородность температуры сушки и время сушки в процессе сушки, чтобы гарантировать, что покрытие полностью высохнет без трещин.
3) Контроль процесса моделирования сухого песка
Сухой песок формовка встраивать модель в песочнице, и выполнять виброуплотнение на вибрационном столе, чтобы гарантировать, что сухой песок вокруг модели заполняются на месте и получить определенную степень компактности, так что формовочный песок имеет достаточную прочность, чтобы выдерживать воздействие и давление расплавленного металла. .
Первый шаг сухого песка под давлением, чтобы добавить сухой песок в песочнице. Для того, чтобы обеспечить заполнение сухого песка в шлифовании, сначала добавить определенную толщину нижнего песка в песочнице и вибрировать он плотно, затем поместить его в модель кластера, а затем добавить его. Определенная толщина сухого песка, кластерная модель утопает в одной трети до половины, а затем соответствующие вибрации для содействия сухого песка заполнения полости модели. Окончательно, заполнить коробку песка для вибрации, время вибрации не должно быть слишком длинным, чтобы убедиться, что модель не появляется повреждение и деформацию, и в то же время гарантировать, что слой краски не отваливается и трещины.
Параметры вибрации должны быть выбраны в соответствии со структурой отливки и формы модели кластера. Для большинства отливок, вертикальное одностороннее вибрации следует использовать. Для отливок со сложной структурой, одностороннее горизонтальная вибрация или двумерной и трехмерной вибрации можно считать. Величина интенсивности вибрации оказывает большое влияние на форме сухого песка, и интенсивность вибрации выражается ускорением вибрации. Для отливок и модельных кластеров общей сложности, вибрационное ускорение между 10 и 20 м / с2. Амплитуда является важным параметром вибрации, который влияет на модель, чтобы поддерживать определенную жесткость. Амплитуда потерянной отливки пены, как правило, 0,5 ~ 1 мм [4]. Выбор времени вибрации является тонким и должен быть выбран в сочетании со структурой отливки и модель кластера. Однако, общее время вибрации составляет около 1 ~ 5мин. В то же время, время вибрации нижнего песка и модели кластера захоронены в два раза должно быть как можно короче. Он может быть выбран для 1 ~ 2мин. Время вибрации после модели кластера полностью встроен, как правило, контролируется на 2 ~ 3min.
4) Контроль процесса литья
Потерял процесс литья пены включает в себя конструкцию системы стояка, разливочный контроль температуры, разливочный управление работой, и контроль отрицательного давления.
Литниковая система играет важную роль в процессе литья по выплавляемой пене и является ключом к успеху литейного производства. В конструкции литниковой системы, Особенность этого процесса следует принимать во внимание. Из-за существования модели кластера, поведение расплавленного металла после заливки очень отличается от отливки песка. Поэтому, конструкция литниковой системы должна отличаться от отливки песка. При проектировании поперечных размеров каждой части литниковой системы, сопротивление из-за существование модели во время литья потерянного раствора литья металла пены следует рассматривать, а минимальный поток блокирует площадь должна быть немного больше, чем литье в песчаные.
Из-за большое разнообразие отливок и различные формы, конкретные производственные процессы каждой отливки имеют свои собственные характеристики и изменяться в широких пределах. Эти факторы непосредственно влияют на точность результатов проектирования литниковой системы. Для этой цели, отливки могут быть отсортированы в некотором роде. Сочетание модельных кластеров может в основном отражают характеристики отливки и форму заполнения отливки. Поперечные размеры каждой части литниковой системы связаны с размером отливки, сочетание модельных кластеров, и количество штук в коробке. По этой причине, в процессе разработки новых отливок, расчет следует проводить целенаправленно в соответствии с характеристиками отливок и со ссылкой на характеристики системы литья одного и того же типа.
Кастинг классификация
| Модель и кластерная модель комбинации | Область применения | Способ подачи |
| Одна коробка | Изображение большего размера отливки | кормление Riser |
| В сочетании с литника (без литника) | Малый литье | Рывок (или стояк) кормление |
| В сочетании с бегуном | Малый литье | спру (или стояк) кормить |
| Комбинированное на стояке | Малый литье | кормление Riser |
Из-за существования модели, газификация модель должна поглощать тепло во время процесса литья, поэтому температура литья утраченной отливки пены должна быть немного выше, чем литье в песчаном. Для различных материалов сплава, температура литья потерянной отливки пены, как правило, регулирует так, чтобы 30 ~ 50 выше, чем у отливки песка по сравнению с литьем в песчаном. Это на 30 ~ 50 выше, чем тепло расплавленного металла для удовлетворения тепла, необходимое для модели газификации. Если температура литья слишком низкая, литье подвержено дефектам, такие как недостаточные заливки, холодное разделение, и морщин. Литейная температура слишком высока, отливки подвержены дефектам, такие как песок.
Наиболее запретной операция потерянной пены литья литья прерывистый литье, который легко вызвать хладоизоляция дефекты в отливке, это, температура расплавленного металла выливают сначала уменьшается, в результате чего холодного разделения между расплавленным металлом и последующей разливкой металлом. Кроме того, погибшая система литья пены в основном использует закрытую систему литья для поддержания гладкости отливки. В этой связи, форма чаши ворота тесно связана с ли операция заливки стабильна. Когда лить, поддерживать уровень жидкости в чашке разливочной стабильный и сделать разливочную динамическую головку стабильным.
Отрицательное давление является необходимой мерой потерянной пены литья черных сплавов. Роль отрицательного давления является важной гарантией для повышения прочности и жесткости песка, и это также является основной мерой для устранения продуктов газификации модели. Размер и время удерживания отрицательного давления связан с материалом отливки и структуры модельного кластера и покрытия. Для получения покрытий с хорошей проницаемостью газа и толщины покрытия меньше 1 мм, отрицательное давление на чугунных деталей, как правило, 0,04 ~ 0.06MPa, которая представляет собой верхний предел для стальных отливок. Для литых алюминиевых деталей, отрицательное давление, как правило, контролируется на 0,02 ~ 0.03MPa. Время отрицательного давления, проведение зависит от структуры модели кластера. Когда число модельных кластеров в каждом поле велико, отрицательное давление времени выдержки может быть соответствующим образом расширен. Обычно, затвердевший кора поверхности отливки достигает определенной толщины, но отрицательное давление удаляется. Для более толстых покрытий и более низкой газопроницаемости покрытия, отрицательное давление и время выдержки могут быть соответствующим образом повышены.
