Процесс производства подшипников тонких сечений является сложным и точным усилием, Часто более сложные, чем у стандартных подшипников из-за их чрезвычайно тонких поперечных сечений и точных требований к терпимости.
Процесс производства подшипников тонких сечений
1. Выбор сырья:
Высококачественные стальные сплавы обычно выбираются для их прочности, долговечность, и износить стойкость. Общие материалы включают хромированную сталь (100CR6) и нержавеющая сталь (X65cr13, 440С).
Для требовательных заявлений, Специализированные материалы, такие как высокая азотная сталь (X30crmon15-1) для коррозионной стойкости или керамики (Силиконовый нитрид) для шаров (уменьшение трения и повышения теплостойкости) может быть использован.
Материалы клетки различаются, в том числе прессованная сталь, обработанная бронза, Фенольный материал с фенольным материалом, или высокопроизводительные пластмассы, такие как Peek или полиамид-имид.
2. Ковка (для подшипников колец):
Это начальный шаг для создания основной формы внутренних и внешних колец.
Для больших размеров и колец подшипника с тонким сечением с небольшим соотношением сторон, а “комбинированная ковация” часто используется метод, где два или более пробелов подделываются вместе. После грубого шлифования, Они разделены с помощью проводной резки. Это уменьшает сложность обработки, сводит к минимуму деформацию, Сохраняет материал, и повышает эффективность.
Сталь обычно нагревается до высоких температур (например, 1200 Среди термостойких температурных пределов нескольких материалов, влияющих на температуру опорно-поворотного устройства), застрял, pierced, and milled.
Smaller rings might be cut directly from tubes or bars.
3. Turning Process:
Once the basic ring blanks are formed, they undergo precision machining on multi-spindle lathes.
This step involves removing material to create the precise inner and outer dimensions, including the raceways for the rolling elements and grooves for seals.
Due to the thin cross-section and poor rigidity of thin-section bearings, clamping and positioning are critical to avoid deformation. Manufacturers often use specialized fixtures (например, multi-point clamping chucks with a large envelope circle contact area) and adjust cutting parameters (например, high-speed cutting, small back cutting amount, larger main deflection angle) to minimize machining stress, thermal deformation, and vibration.
An additional tempering process after rough turning may be applied to eliminate stress.
4. Термическая обработка:
This crucial step enhances the strength, твердость, and wear resistance of the bearing components.
Parts are heated in a hardening furnace (например, Для 800-830 Среди термостойких температурных пределов нескольких материалов, влияющих на температуру опорно-поворотного устройства) and then rapidly cooled, или “quenched,” by immersing them in a salt or oil bath.
During this process, the internal structure of the steel undergoes phase transformation (например, austenite to martensite), leading to volume expansion and internal stress.
Die quenching is often used to control deformation. If die quenching isn’t feasible, methods like comprehensive shaping and tempering are used to correct excessive outer diameter deformation.
5. Grinding and Honing (Fine Grinding):
After heat treatment, the bearing components are ground to their precise final dimensions. This involves using specialized grinding machines and various grinding media.
The goal is to achieve extremely smooth and accurate raceway surfaces for optimal performance and minimal friction.
Несколько тонких настройки машинного инструмента часто требуются для поверхности наружного диаметра.
…
Для получения более подробной информации о производственном процессе подшипников тонких секций, пожалуйста, нажмите здесь: https://www.lynicebearings.com/a/blog/thin-section-bearings-manufacturing-process.html
