Преимущества и эффекты бумаги литниковой трубки в твердом литье в песчаные

За счет применения потерянной пены и твердого литья, бумага спру трубка не производит эндотермическую реакцию или газификацию и охлаждения пенообразующего бегуна в начале разливки расплавленного металла, например керамической трубка.

Из-за его хорошей тепловой изоляции производительности, бумага спру трубка уменьшает теплопередачу расплавленного металла к стенке трубы, таким образом, чтобы держать расплавленный металл без охлаждения эквивалентно увеличению температуры, при которой расплавленный металл поступает в пресс-форму, и температура расплавленного металла, является относительно стабильной, побуждая расплавленный металл. Заполнение быстро и гладкое. Расплавленный металл имеет достаточно времени, чтобы пополнить, который является полезным для выравнивания и затвердевания.

Преимущества бумаги литниковой трубки являются следующими:

(1) Легкий вес, хорошая ударная вязкость, легко вырезать, легко установить, легко соединиться с пенопластом бегуном.

(2) Хорошая высокая прочность при высокой температуре, высокая огнеупорность и сильная способность анти-размыв. Бумага спру трубка принимает сокет-соединение, и сетчатый фильтр используются вместе, чтобы отфильтровать шлак и примесь после заливки расплавленного металла в бегун, эффективно предотвращать и ликвидировать возникновение дефектов шлака включений.

(3) Не имеет никакого эффекта с расплавленным металлом, сохраняет исходную производительность расплавленного металла, и не имеет никаких проблем цементации для литья. Используйте бумагу спру трубки, спру чашка и литник зона перегрева, спру и спру сустава, без пены или слой краски, не будет вызывать промывку песка, включение песка и песок в литье белого пятна (точка) дефекты. Бумага спру трубка имеет высокую огнеупорность, сокращения и предотвращения образования отложений углерода и морщин дефектов.

(4) По сравнению с спру пены покрытием, бумага использует полую полую литниковую трубку, и начальное литье не горит пенопласт, который уменьшает частоту обратной реакции, вызванной пиролиза и газификации реакции вспененного материала в процессе разливки. Эффективно уменьшить потери тепла питателя жидкости металла, и предотвратить возникновение таких проблем, как внезапные и малые, сломан поток во время процесса литья за счетом заднего спрей.

(5) После заливки с бумажным бегуном, есть немного трудно твердые отходы, который легко отслаиваться после высокой температуры.

Paper спру эффект трубки

В зависимости от ситуации литейного предприятия, замены керамической трубки бегуна с бумажным литниковой трубкой, та же картина может уменьшить резки и связывание времени, который может сохранить 2/3 время; потому что сама бумага спру трубка очень легкая, Трудоемкость оператора значительно снижается. Сборка задача спру сплайсинга, что первоначально требуется 2 Для 3 люди могут быть завершены. Теперь она может быть завершена одним человеком при нормальных условиях, и эффект и эффективность лучше, чем оригинал керамической литниковой трубка. Paper спру трубы легко вырезать, в отличие от керамических труб литника, которые требуют специальной резки. Первоначально используемый для резки керамической трубки литник, шум, пыль, и труда.

Бумага спру труба той же спецификации составляет около 1/10 качество керамической литниковой трубки. Текстура свет и легкий, и обработка и использование является трудосберегающими. Бывший мужчина работник теперь может быть квалифицирован и интенсивность труда значительно снижаются. После использования бумаги литниковой трубки, рука пила может быть разрезан свободно в зависимости от длины использования, и пыль мал, и нет почти никакого шума. Среда производственного цеха была значительно улучшена.
Это можно видеть из производственной площадки, что после использования, из-за сокет-соединения и плотный интерфейс, риск формовочного песка, поступающего в кристаллизатор в процессе формования устраняется, так что дефект включение песка уменьшается, процент брака в литейном производстве значительно снижается, и экономическая выгода явно улучшилась.

Заключение

Сырье бумаги литниковой трубки изготовлен из макулатуры и специальных материалов. Это негорючий, легкий вес и разлагаемые. Он осуществляет повторное использование ресурсов и уменьшает загрязнение окружающей среды. Она поддерживается национальной политики в области охраны окружающей среды. Бумага спру труба имеет различные характеристики, такие как прямая труба, коленчатый патрубок, равный диаметр тройник, с переменным диаметром тройник, и переменный диаметр прямоточный. Нижний конец сливных чашек может быть настроен с жестким бесшовным интерфейсом, и принимает форму стоп; в общем-то, общее спру трубка в основном круглая.

В настоящее время, цена бумага спру труб является относительно высокой, заставляя пользователей стесняться и влиять на использование литейных предприятий. Поэтому, улучшение качества и снижение затрат являются новые проблемы, с которыми сталкиваются бумаги спру труб промышленных предприятий. Считается, что с непрерывным продвижением технологий, таких, как индустриализация и автоматизация, широкое использование бумаги спру труб в литейной промышленности станет реальностью.

Paper спру труба имеет много преимуществ по сравнению с бумажным спру труб по сравнению с (твердый) литники, литники, и керамические трубы спру, которые широко используются в пластиковых вспененных листов, в результате чего твердого литья смолы песка. Система литья отливок, такие как большая станина упрощаются, весь процесс производства упрощается, Отливка дефекты, очевидно, уменьшается, и отливки высокого качества отливаются в коротком производственном цикле, который приносит значительные экономические выгоды для предприятия.

/от

Применение бумаги литниковой трубки в режиме реального литья смолы песка

Процесс литья в твердый песок имеет свои уникальные преимущества.. Угол наклона отсутствует, а поверхность разъема модели отсутствует.. Это позволяет не только сэкономить затраты на изготовление деревянных моделей для производства единичных или небольших партий станин., основание и другие отливки. более того, он имеет преимущества хорошего качества поверхности, высокая точность размеров и небольшой припуск на обработку; это также может сэкономить процесс изготовления и сушки стержня; это избавляет от громоздких процессов, таких как подвешивание сердечника и карточного сердечника в процессе формования., и операция более удобна; особенно сокращает производственный цикл и значительно повышает эффективность производства, поэтому его отдает предпочтение в литейной промышленности станков.

1. Характеристики и проблемы станкостроительных отливок.

Большая станина машины, столбец, отливки основания и коробки обычно изготавливаются из стали HT200 ~ HT350.. Обычно они имеют сложную структуру внутренней полости., а толщина стенки обычно 12 ~ 30 миллиметровый. Традиционный процесс литья в песок (например, литье из смолы и песка) требуется больше стержней для формирования внутренней полости отливки. Есть некоторые недостатки:

(1) потому что размер партии таких отливок не слишком велик, разные характеристики модели требуют разных деревянных форм. Большее количество стержней требует большего количества форм для стержней и оболочек., что увеличивает стоимость и производственный цикл пресс-формы, а также увеличивает сложность управления плесенью;

(2) Поскольку внутренняя полость образована объединением множества сердечников, увеличивается сложность контроля размерной точности отливки;

(3) В зазор между сердечниками будет поступать расплавленный чугун, формирование краев вспышки и крылатых крыльев, а работы по шлифовке и очистке отливок увеличат трудность и трудность.

Чтобы преодолеть недостатки вышеупомянутого традиционного производства литья в песчаные формы, Процесс твердого литья из пенопласта из смолы и песка широко используется при производстве отливок для крупных станков., но пенопластовое твердое литье имеет и некоторые неблагоприятные характеристики, наиболее типичными из которых являются три:

(1) Литье требует образования высокотемпературного расплавленного железа для растворения твердых материалов. (например, ЭПС), который требует большого количества тепла, и поэтому требует более высокой температуры заливки;

(2) Пиролизный материал будет выделять большое количество газа и остатков., и велик риск образования пор и шлаковых включений на отливке;

(3) В процессе заливки выделяется большое количество вредных газов, содержащих бензол и толуол, а также черный дым., и проблемы охраны окружающей среды должны быть решены. Если система литья также изготовлена ​​из твердого материала, такого как EPS, ущерб еще больше, потому что расплавленный чугун сначала проходит через систему разливки.

Использование керамического трубчатого материала в качестве системы литья позволяет эффективно преодолеть вышеуказанные недостатки., но система литья из керамических трубок также имеет недостатки:

(1) Керамические трубки твердые., хрупкий, трудно разрезать, и еще тяжелый, и немного сложную систему литья сложно собрать;

(2) Керамическая трубка спечена из материала мокроты., и процесс разливки разрушается эрозией высокотемпературного расплавленного железа, и есть риск попадания в полость с образованием дефектов включения;

(3) Фрагменты керамических трубок после литья песка, попадающие в песок, будут смешаны в систему переработки и регенерации песка., что увеличивает сложность и стоимость переработки и переработки песка.

Использование бумажных материалов вместо керамических материалов для изготовления литейных систем имеет множество преимуществ и является тенденцией развития.. Прежде всего, бумажный материал легкий и тонкий, легко вырезать, и может быть собран в сложную литейную систему. Во вторых, система литья бумаги карбонизируется за счет высокотемпературного сгорания железа, и остаток небольшой, и риск образования шлаков включений крайне мал; Смешивание остатков керамических рабочих труб со старым песком создает проблемы, которые трудно очистить и утилизировать..

2. Применение бумажной литниковой трубки при отливке твердого песка из смолы

Система литья при литье в твердые песчаные формы такая же, как и при традиционном литье в песчаные формы.. Состоит из наливной чаши (ворота бассейна), литник, литник, и ворота. Функция расплавленного железа также быстрая.. Плавно привлекайте людей. Для отливок крупных и средних станков., ступенчатые или средние впрыски используются для того, чтобы сделать течение расплавленного чугуна максимально плавным., и начинка получается плавная и быстрая.

Число литников для средних и крупных станкостроительных отливок может быть установлено от двух и более., а некоторые большие и сверхбольшие отливки даже нужно размещать 4 Для 6 литники. На литнике должен быть установлен резервуар для хранения определенного количества расплавленного железа.. Когда заливка не прерывается, расплавленный чугун может течь в форму под нормальным давлением, который может эффективно предотвратить обратное разбрызгивание и возгорание литника во время заливки.. .

В литнике используется бумажная трубка литника, а для двух или более литников можно использовать один и тот же литник большего размера.. При его использовании, Следует отметить, что бумажная литниковая трубка нуждается в песке, чтобы обеспечить опорную силу., и плотность формовочного песка должна быть подходящей, но литниковая трубка не должна быть повреждена слишком сильно. Процесс заполнения литья представляет собой полость для литья высокотемпературной металлической жидкости.. Разливочная труба подвергается самотечному смыванию расплавленного металла., а также должен выдерживать натяжение высокотемпературного расплавленного металла на стенку водоотвода.; система заливки находится в высокотемпературной зоне сбора, и весь поступающий в полость расплавленный металл должен пройти мимо. В частности, применение крупнотоннажных отливок требует, чтобы наружная стенка “бумажная литниковая трубка” иметь постоянную поддерживающую силу, гарантирующую, что весь процесс наполнения не будет разрушен.

Литник и литниковые трубы бумажного литника могут быть соединены целиком., а размер и длина калибра определяются литейной системой процесса литья. Способ подключения бумажной литниковой трубки — разъемный интерфейс., что очень удобно, а длину литника можно отрезать ручной пилой. Бумажная литниковая трубка и фитинги просты и гибки в сборке..

3. Связь (собрание) метод

(1) Разъем (встроенный). Вставьте нижний конец полой трубки в раструб.. Лучше всего перед установкой нанести небольшое количество клея на внешнюю стену, чтобы соединение между ними было лучше..

(2) Вложение (тип остановки). Нижняя часть чашки ворот, Полая трубка бумажного литника имеет внутренний диаметр внешнего диаметра пенопластовой белой формы (который может быть 0.5 мм больше, форму из пенопласта можно уменьшить), и один конец полой трубки вставлен в один конец круглого диаметра пенопластовой белой формы. ( Невозможно покрасить в разделе вложений.).

(3) Склеивание (раздел клей). При установке бумажного литника перед отливкой, чтобы предотвратить искажение и, наконец, положить его на стеклянную пластину, в зависимости от общего количества расплавленного железа, использованного при отливке + система заливки, включая направление потока, диаметр литника выбора расхода, уменьшение диаметра, превращение, три трубы, труба и используемая труба соединены муфтами, чтобы обеспечить надежное соединение литниковой трубы для бумаги.. В этом случае, можно эффективно предотвратить появление дефектов песчаных включений из-за непреднамеренных действий во время формования. Если две секции литника полой трубы бумажного литника плоские, сечение внешней стенки и внутренней стенки двухконцевой трубы и сечение литника должны быть склеены клеевым клеем, и обернуть стеклотканью или скотчем. может.

(4) Склеивание плюс огнеупорные грязевые ленты. Разливной стакан и полая трубка не интегрированы., и литник вытекает из верхней поверхности песочницы на 3~5 мм., Полая трубка плотно упакована пенопластом для предотвращения попадания мусора.. Поместите круг из огнеупорных полосок грязи вокруг коробки., поместите литниковые чашки сверху и соедините их огнеупорными грязевыми полосами в местах стыков (например, уплотнительные грязевые полоски), или нижнюю поверхность чашек литника и верхнюю поверхность полых трубок литника. Приклеивание с помощью клея., внешнее кольцо промазано огнеупорным шламом.

(5) Другое склеивание. По размеру и форме чашки ворот и литника, полый литник можно модифицировать описанным выше методом..

/от

Какие методы технического обслуживания утраченной формы,?

The body of the потерянная прессформа пены is made of forged aluminum or cast aluminum. It is used in alternating hot and cold water environments. Different maintenance methods are required depending on the mold structure.

Первый, the maintenance of manual disassembly mold

Before using the mold, check the following items.

1. Whether the filling port is smooth;

2. Whether the locking screw can be locked;

3. Whether the insert block is in place;

4. Whether the air plug hole is blocked;

5. Whether the upper and lower molds can be tight;

6, whether the mold has cracks;

7. Whether the surface of the mold cavity is heavily abrasive;

8. Whether the water pressure gauge and the air pressure gauge are normal;

9. Is the pipeline valve normal;

10. Is the water pH of the water user appropriate;

11. Is the autoclave normal.

С помощью вышеуказанного содержания проверки необходимо определить техническое обслуживание ручных форм для достижения следующих четырех аспектов::

1. Попробуйте использовать стандартный пистолет фабрики форм., используйте круглый стержень из нержавеющей стали, не может заблокировать отверстие пистолета из-за ржавчины других материалов или заблокировать отверстие для воздушной пробки из-за ржавчины, и используйте болты из нержавеющей стали для стопорных винтов.. Замените его как можно скорее, чтобы гарантировать, что форма может быть заблокирована при каждом открытии и закрытии, чтобы предотвратить мигание материала во время формования..

2. Форма созревает горячим паром., а затем охлаждается холодной водой. Неизбежно, внешняя поверхность формы покрыта окалиной, например карбонатом кальция., что влияет на горячий и холодный обмен формы, качество литья, и более серьезное засорение отверстия под газовую пробку, так, чтобы горячий пар не мог достичь поверхности полости формы, и ремонт формы, замена газовой пробки, что требует удаления накипи с формы и ее обслуживания в течение недели.. Удаление накипи заключается в помещении формы в слабокислую среду для размягчения накипи, а затем ее удалении.. Материал определяет, что форма не может долго находиться в слабокислой среде., и поверхность полости легко разъедать. Удаление накипи является большой проблемой для сохранения утраченной формы.. Наша компания теперь обнаружила, что это решение позволяет легко удалить окалину с формы, не вызывая ее коррозии.. Поверхность полости. Качество воды часто проверяют, чтобы убедиться, что водная среда плесени находится в слабощелочной среде., и нелегко заставить плесень образовывать накипь.

3. Поскольку пена также оказывает определенное коррозионное воздействие и изнашивает поверхность полости формы., для этого требуется специальная крышка на поверхности формы, который устойчив к кислоте и щелочи, высокая температура и может обеспечить плавное и легкое освобождение поверхности формы., а также может быть использован с формой. Материал имеет хорошее сродство, И поверхность полости формы нелегко отвалится. В пресс-форме нашей компании используется специальная технология фторуглеродного покрытия., покрытие фторуглеродной пленкой толщиной 0,02 мм на поверхности формы в соответствии с требованиями формы.. Требования к производительности.

4. Ручные формы необходимо разбирать и обращаться с ними вручную во время использования.. Обратите внимание на легкость во время использования и постарайтесь продлить срок их службы.. Проверки перед использованием автоклавов, трубы, п. также можно избежать некоторых скрытых опасностей, связанных с плесенью во время формования..

Второй, поддержание обычных утраченных форм

На формовочной машине используются обычные машинные формы., и метод обслуживания аналогичен методу ручной формы.. Ниже приведены следующие аспекты:

1. Перед установкой формы, проверьте верхний и нижний шаблоны формовочной машины, чтобы убедиться, что они чистые и ровные.. Если он не используется в течение длительного времени, сначала сними его и почисти, и проверьте клапан трубопровода, чтобы убедиться, что места соединения герметичны и не смачиваются.. Вентиляция и поток воды плавные и контролируемые..

2. Перед установкой формы, проверьте, собраны ли на месте отдельные вставки и стержневые блоки формы, чтобы гарантировать, что форма не попадет в воздушную камеру формы во время процесса заполнения..

3. Перед установкой формы, уплотнительные полосы верхней и нижней воздушных камер формы, формовочной поверхности формовочной машины и разделительной поверхности формы установлены для обеспечения того, чтобы на формовочный эффект пенопластового рисунка не влияла утечка воздуха во время процесса формования..

4. При установке машины, убедитесь, что форма расположена и зафиксирована на формовочной машине, и метод четырехстороннего позиционирования принят, чтобы сделать силу равномерной.

5. Во время операции формования, форма сначала открывается и закрывается, чтобы гарантировать, что верхняя и нижняя формы полустабильны.

6. Для тех у кого ручное вытягивание керна, пресс-форму следует использовать в соответствии с рабочим процессом. Сначала нужно открыть форму, а затем нарисовать сердечник., или нарисовать сердцевину, а затем открыть форму. Первый, понять последовательность действий и убедиться, что форма не будет разрушена из-за эксплуатационных ошибок. Или списано, вынесенные сердечником вставки и токоведущие блоки размещены разумно, а расположенные ниже вставки из пенопласта и живые блоки не ударяются. Для движущихся частей, его можно смазывать, не затрагивая формовку из пенопласта.

7. Поверхность полости формы покрыта фторуглеродом.. Поверхность формы нельзя поцарапать острыми предметами., который влияет на пенообразование фруктов.

8. После использования формы 2 недели, проводится обработка от накипи, и шаблон формовочной машины защищен от ржавчины.

Третий, поддержание автоматической утраченной формы

Использование автоматической пресс-формы в основном зависит от срока службы цилиндра и условий использования.. В дополнение к вышесказанному, обслуживание и обслуживание баллона - это обслуживание баллона.

1. Перед установкой формы, имитировать открытие и закрытие каждого цилиндра, чтобы обеспечить плавное и плавное движение стержневого блока и съемника, и ход соответствующий.

2. Для внешнего цилиндра, после понимания последовательности открытия формы для стержня, необходимо только часто наносить масляную смазку, чтобы между скользящей втулкой и медной втулкой не было застревания волос..

3. Для внутреннего цилиндра, потому что он используется в среде, где горячий пар и охлаждающая вода циркулируют туда и обратно., используется термостойкий цилиндр, и его регулярно заменяют в зависимости от разницы в качестве воды.. при нормальных обстоятельствах, партия изменена на 2 месяцы, и модель имеет гарантию при замене. Путешествие последовательное.

/от

В чем разница между литейной формой и поковкой плесенью?

В делать прессформы, мы обычно слышим отливку и вковку. В чем разница между двумя производственными процессами?

Литье используется только для крупных поковок. Литье представляет собой, как-литую структуру с большими столбчатыми кристаллами и сыпучими центрами. Поэтому, необходимо разорвать столбчатых кристаллов в мелких кристаллических зерен с большой пластической деформации, и слабо компактен, для того, чтобы получить отличную структуру металла и механические свойства.

Ковка представляет собой способ обработки, в котором ковочный пресс используется для приложения давления к металлической заготовке, чтобы вызвать пластическую деформацию, чтобы получить поддельный образец, имеющий определенные механические свойства, определенная форма и размер. Ковка и штамповка имеют технологические свойства такого же пластика, совместно именуемые ковки.

Первый, Кастинг

Литье представляет собой процесс формирования металлической жидкости, в котором расплавленную жидкость сплава впрыскивается в предварительно подготовленной форме для отливки после охлаждения и затвердевания. Литья можно разделить на литье в песчаные формы, литье под давлением, отливка, Оболочка литья в соответствии с процессом. , потерянная отливка пены, отливка низкого давления, отливка силы тяжести, п.

Литейная форма представляет собой процесс, в котором металл плавится в жидкость, которая отвечает определенным требованиям и выливают в пресс-форму, и после охлаждения и затвердевания и очистки, отливка (часть или пробел) иметь предопределенную форму, Размер и производительность получается, которая представляет собой современный аппарат. Основной процесс обрабатывающей промышленности.

Заготовка, произведенная литьем, имеет низкую стоимость, и оно может показать свою экономичность для частей с осложненными формами, особенно с сложной внутренней полостью; в то же время, он имеет широкую приспособляемостьь и хорошие всесторонние механически свойства. Однако, материалы, необходимые для производства отливок (как металл, Дерево, топливо, моделирование материалов, п.) и оборудование (как металлургические печи, смесители песка, литьевая машина, сердечник делая машины, падая машины песка, дробеструйные машины, плиты литого железа, п.) Он загрязнен пылью, вредные газы и шум.

1. Существует множество видов отливок, которые обычно делятся по методу моделирования:

(1) Обычная отливка песка, включая влажный Тип песка, сухой Тип песка и химический твердея Тип песка.

(2) Особенная отливка, согласно материалу моделирования, можно разделить на специальные отливки с природным минеральным песком в качестве основного материала моделирования (как отливка облечения, отливка глины, литье под давлением, отливка отрицательного давления, твердая отливка, керамика). Приведение типов, п.) и особенные отливки с металлом как главный материал отливки (как отливка металла, литье под давлением, непрерывное литье, отливка низкого давления, центробежное литье, п.).

2. Процесс литья обычно включает:

(1) Подготовка пресс-форм (Контейнеры, которые делают жидкий металл в твердые отливки). Формы могут быть классифицированы по типу песка, тип металла, керамический Тип, Тип грязи, Тип графита, п. в соответствии с материалами, используемыми; Полупостоянное и постоянный. Плюсы и минусы приготовления отливки являются основными факторами, влияющими на качество отливок;

(2) плавка и литье литейного металла, литой металл (литье сплава) главным образом, в том числе чугуна, литая сталь и сплав бросания цуетный;

(3) Кастинг лечение и обследование, литье лечения включает в себя удаление посторонних предметов на поверхности сердечника и литье, удаление стояка, заусенцы и задиры, также, как термическая обработка, придание формы, антиржавейная обработка и обдирка.

Второй, ковочный

Кузнечный представляет собой способ обработки, который оказывает давление на металлической заготовку с помощью ковочной машины, чтобы пластический деформировать его, чтобы получить ковку, имеющую определенные механические свойства, определенная форма и размер, и является одним из двух основных компонентов поковки.

Через вковку, он может исключить разрыхленность как-бросания и отверстие сварки металла, и механические свойства вковки вообще главны к тому из такого же материала. Для важных частей с высокой нагрузкой и строгими условиями проведения работы в машинном оборудовании, поковки часто используются для доступных катаных листов, за исключением, профили или сварные детали.

1. Ковка делится в соответствии со способом формования

(1) Открыть ковку (свободная ковка)

Сила или давление удара использованы для того чтобы деформировать металл между верхними и более низкими утюгами стеллита (наковальня) для получения необходимых поковок, главным образом ручная ковка и механическая ковка.

(2) Закрытый режим ковки

Металлическая заготовка подвергается деформации сжатия в кузнечном штампе, имеющем определенную форму для получения кованого куска, что можно расклассифицировать в объемную штамповку, холодная высадка, роторная вковка, экструзия, и тому подобное.

2. Согласно температуре деформации

Вковку можно более в дальнейшем разделить в горячую вковку (обрабатывая температура более высока чем температура перекристаллизации пустого металла), теплая ковка (ниже температуры рекристаллизации) и ковка вхолодную (нормальная температура).

Материалы вковки главным образом сталь углерода и легированная сталь различных составов, затем алюминий, магний, титан, медь и тому подобное и ее сплавы. Исходное состояние материала бар, слиток, металлический порошок и жидкий металл. Отношение площади поперечного сечения металла перед деформацией к площади штампа после деформации называется коэффициентом ковки. Правильный выбор коэффициентов вковки имеет много сделать с улучшать качество продукции и уменьшением цен.

Ковка в соответствии с температурой заготовки в процессе обработки можно разделить на холодной ковки и горячей штамповки. Холодная штамповка обычно обрабатываются при комнатной температуре, и горячая штамповка обрабатывается при более высокой температуре, чем рекристаллизациях заготовки металл. Ковка, который иногда нагревается, но температура не превышает температуру рекристаллизации, называется теплая ковочный. Однако, это разделение не является полностью однородным в производстве.

Температура рекристаллизации стали составляет около 460 ° С, но 800 ° С, как правило, используется в качестве разделительной линии, и выше, чем 800 ° С является горячей штамповкой; между 300 и 800 ° С называются теплой ковкой или пол-горячей штамповкой.

Ковку можно разделить на свободную ковку, штамповочных, холодная высадка, радиально-ковочной, экструзия, формирование и прокатки, рулет ковка, и расточные в соответствии со способом формования. Деформация заготовки под давлением, в основном свободна от внешних ограничений, также называется открытой ковка; заготовки деформация других методов ковки ограничивается пресс-формы, называемый закрытый режим ковки. Формующий инструмент, таких как формирование прокатки, рулет ковка, скучные и тому подобное имеет относительное вращательное движение с пустым, и заготовку подвергают точку за точкой и асимптотического давления и формирования, который также называют ротационной ковки.

Материалы вковки главным образом сталь углерода и легированная сталь различных составов, затем алюминий, магний, медь, титана и тому подобное, и их сплавы. Сырцовое положение материала адвокатское сословие, слиток, металлический порошок и жидкий металл.

Обычно, малого и среднего размера поковки использовать круглые или квадратные стержни в качестве заготовок. Зернистая структура и механические свойства панели равномерны и хорошие, форма и размер являются точными, и качество поверхности хорошо, которая удобна для массового производства. До тех пор пока температура нагрева и деформации условия надлежащего контроля, высококачественные поковки могут быть подделаны, не требуя большую деформацию ковки.

Применяя статическое давление, чтобы жидкий металл заливают в форму для затвердевания, кристаллизоваться, течь, пластически деформироваться и образуют под давлением, штамп ковка желаемой формы и производительности могут быть получены. Жидкий металл ковка штамп представляет собой способ формования между умирают литья и штамповки, и особенно подходит для сложных тонкостенных деталей, которые трудно сформировать с помощью общей объемной штамповки.

Различные способы ковки имеют различные процессы, среди которых процесс горячей штамповки имеет самый длинный процесс, и общая последовательность: ковка гашение; ковка нагрева заготовки; рулон ковки заготовки; штамповочных; отделка; промежуточная проверка, осмотр поковки Размеры и поверхностные дефекты; ковки термической обработки, чтобы устранить ковку стресса и улучшить производительность резки металла; уборка, главным образом, для удаления окалины поверхности; коррекция; осмотр, общие поковки подвергаются внешнему виду и твердости осмотра, важные поковки также проходят анализ химического состава , механические свойства, остаточное напряжение и другие испытания и неразрушающий контроль.

/от

Подробное описание различных типов процессов литья

Литье является процессом литья жидкого металла в полость литейной, которая соответствует форме детали. После охлаждения и затвердевания, способ формирования части заготовки металла, имеющий определенную форму, Размер и производительность получается.

Литье в основном делятся на литье в песчаные формы, отливка низкого давления, центробежное литье, литье металла, вакуумное литье, литье экструзии, потерянная отливка пены, непрерывное литье и восемь других типов. Давайте посмотрим на соответствующие процессы и характеристики этих отливок.

(1) литье Песок

Литье в песчаные формы является способ литья для изготовления отливки в песчаной форме. Стали, железо и большинство отливок из цветных сплавов могут быть получены путем литья в песчаные формы.

Технологическая цепочка

Песок литейной формы блок-схема процесса

Технические особенности

1. Подходит для изготовления сложных форм, особенно заготовки со сложными внутренними полостями;

2. Широкая технологичность и низкая стоимость;

3. Для некоторых материалов с плохой пластичностью, такие, как чугун, литье в песчаные формы является процесс формирования для изготовления деталей или заготовок.

Приложение: Отливки для блока цилиндров двигателя, крышка цилиндра, коленчатый вал, п.

(2) Литье под низким давлением

Литье под низким давлением: относится к способу, в котором жидкий металл заполнен под низким давлением (0.02 Для 0.06 МПа) и кристаллизуют под давлением, чтобы образовать литье.

Технологическая цепочка

блок-схема процесса литья под низким давлением

Технические особенности

1. Давление и скорость во время заливки можно регулировать, поэтому он может быть применен к различным видам литья (такие как тип металла, тип песка, п.), литье различных сплавов и различных размеров отливок;

2. Используя нижнюю начинку типа впрыска, тип металла разливочная стабилен, Ни одно явление Всплеск, может избежать накапливания газа и эрозии стенки и ядро, и повысить скорость прохода отливки;

3. Литье кристаллизуется под давлением. Отливка имеет компактную структуру, ясно контур, гладкая поверхность и высокие механические свойства, что особенно полезно для отливки крупных тонкостенных деталей;

4. Устранение необходимости пополнения стояка, коэффициент использования металла увеличивается до 90 ~ 98%;

5. Низкая интенсивность труда, хорошие условия работы, простое оборудование, легко достичь механизации и автоматизации.

Приложение: В основном на основе традиционных продуктов (крышка цилиндра, Ступица колеса, цилиндрический блок, п.).

(3) Центробежное литье

Центробежное литье: Способ литья, в котором расплавленный металл заливают во вращающуюся форму и заполняют форму под действием центробежной силы, чтобы затвердеть и формы.

Технологическая цепочка

Центробежное литье блок-схема процесса

Характеристики процесса

преимущество:

1. Существует почти нет потребления металла в литниковой системе и система стояка, который улучшает выход процесса;

2. Ядро может быть использовано в производстве полых отливок, поэтому способность заполнения металла может быть значительно улучшена при изготовлении длинных трубчатых отливок;

3. Отливка имеет высокую плотность, меньше дефектов, таких как поры и включения шлака, и высокие механические свойства;

4, легко изготовить цилиндры, наборы композитных металлических отливок.

Недостатки:

1. Есть определенные ограничения, когда они используются для производства фасонных отливок;

2. Диаметр внутреннего отверстия отливки не является точным, поверхность внутреннего отверстия шероховатая, качество оставляет желать лучшего, и припуск большой;

3. Отливки склонны к сегрегации удельного веса.

Приложение: Центробежное литье используется для производства литых труб раньше. Дома и за границей, центробежные процессы литья используются в металлургии, добыча, перевозка, орошение и осушение техника, авиация, национальная оборона, автомобильной и других отраслях промышленности для производства стали, железа и цветных отливок сплава углерода. Среди них, производство отливок, такие как центробежные чугунные трубы, внутреннего сгорания цилиндров двигателя вкладыши и втулки является более распространенным.

(4) Литье под давлением силы тяжести

Литейное: относится к формовочной способу, в котором жидкий металл, заполненный металлической пресс-формы под действием силы тяжести и охлаждают и отверждают в пресс-форме для получения отливки.

Технологическая цепочка

Литейное блок-схема процесса

Характеристики процесса

преимущество:

1. Теплопроводность и теплоемкость металлического типа велики, охлаждая тариф быстр, структура отливки плотно, и механически свойства около 15% выше, чем литье в песчаные.

2. Он может получить отливки с более высокой точностью размеров и низкой шероховатостью поверхности, и имеет хорошую стабильность качества.

3, из-за использования и редко используют ядро ​​песка, улучшение состояния окружающей среды, уменьшите пыль и вредные газы, снизить трудоемкость.

Недостатки:

1. Сам тип металла не имеет газопроницаемости, и некоторые меры должны быть приняты для получения воздуха, генерируемого полостью и газа, образованный ядро ​​песка;

2. Тип металла не имеет отталкивающее свойство, и отливка склонна к треснуть, когда затвердевает;

3. Тип металла имеет длительный производственный цикл и высокую стоимость. Поэтому, только тогда, когда большое количество серийного производства, может показать хорошие экономические результаты.

Приложение: Отливка металла соответствующая для массового производства отливок цветного сплава как алюминиевые сплавы и сплавы магния со сложными формами, а также отливки и слитки для производства стали и металла.

(5) Литье вакуумное

Вакуумная отливка: Предварительный процесс литья под давлением, что улучшает механические свойства и качество поверхности литья под давлением частей путем удаления или удаления поры и растворенных газов в части литья под давлением путем удаления газа в полости пресс-формы для литья под давлением во время пресс-формы -casting процесс.

Технологическая цепочка

Вакуумная отливка блок-схема процесса

Характеристики процесса

преимущество:

1. Устранить или уменьшить воздушные отверстия внутри литья под давлением деталей, улучшить механические свойства и качество поверхности литья под давлением деталей, и повысить производительность гальванической;

2, уменьшить обратное давление в полости, Вы можете использовать более низкое давление, специфические и сплав с плохими свойствами литья, можно литые под давлением крупных отливок с небольшой машиной;

3. Улучшение условий наполнения и литья под давлением более тонких отливок;

Недостатки:

1. Уплотнительный формы структура усложняется, и изготовление и монтаж трудно, поэтому стоимость высока;

2. Если метод литья вакуумная головка не контролируется должным, эффект не очень значительный.

(6) Сжимая для литья под давлением

литье Squeeze: Способ, в котором жидкий или полутвердый металл затвердевает и расходомеры формируются под высоким давлением, чтобы непосредственно получить часть или заготовки. Он имеет преимущество высокой скорости использования жидкого металла, упрощение процесса и стабильное качество. Это энергосберегающие технологии формирования металла с потенциальными перспективами применения.

Технологическая цепочка

Сожмите литья блок-схема процесса

Прямая литья экструзии: нанесения покрытия распылением, литье сплава, пресс-формы зажима, герметизация, проведение давления, снять напряжение, расставание, пустой распалубки, сброс;

Косвенное литье экструзии: нанесения покрытия распылением, пресс-формы зажима, кормление, заполнение, прессование, выдержка под давлением, снять напряжение, расставание, пустой распалубки, сброс.

Технические особенности

1. Это может устранить дефекты, такие как внутренние поры, усадка отверстия и усадки;

2. Низкая шероховатость поверхности и высокая точность размеров;

3, может предотвратить возникновение литейных трещин;

4. Это легко реализовать механизации и автоматизации.

Приложение: Может быть использовано для производства различных видов сплавов, такие, как алюминиевый сплав, сплав цинка, медный сплав, высокопрочный чугун, п.

(7) Потерянная отливка пены

Потерянная Отливка Пены (также известный как твердое литье): Это сочетание парафина или модели пены аналогичной формы и формы отливки в модели кластера, щетка с огнеупорной краской и сушат, утопает в сухой кварцевый песок для моделирования вибрации, в негативе Новый метод литья литья осуществляется нажатием вниз отливку, чтобы испарить модель, занимая положение жидкого металла, и затвердевание и охлаждение.

Процесс: предвспенивании → вспенивание литья → окунание покрытия → сушка → укладка → литье → падение песка → очистка

Блок-схема процесса литья по выплавляемой пене

Технические особенности

1. Отливка имеет высокую точность и отсутствие ядра песка, что сокращает время обработки;

2. Нет поверхность разъема, гибкий дизайн, высокая степень свободы;

3. Чистое производство, загрязнения нет;

4. Сокращение инвестиционных и производственных затрат.

Приложение: Она подходит для различных типов высокоточных отливок со сложной структурой. Сплав типа не ограничено, и серийное производство не ограничено. Такой, как серый чугун двигатель коробка, высокой марганцевой стали локоть и т.д..

(8)Непрерывное литье

Непрерывное литье: усовершенствованный метод литья, принцип непрерывного литья расплавленного металла в специальном типе металла под названием кристаллизатор, Solidify (корка) литье, непрерывно из кристаллизатора Выдвиньте на одном конце, чтобы получить отливки любой длины или длины.

Технологическая цепочка

Непрерывная разливка блок-схема процесса

Технические особенности

1. Так как металл быстро охлаждают, кристалл плотно, структура однородна, и механические свойства хороши;

2. Сохранить металлы и увеличить выход;

3. Упрощенный процесс, устраняя форму и другие процессы, тем самым снижая интенсивность труда; необходимая площадь производства также значительно снижаются;

4. производство непрерывного литья легко реализовать механизации и автоматизации, и повысить эффективность производства.

Приложение: Непрерывное литье может быть использовано для отбрасывает длинные отливки с постоянным поперечным сечением, такие как сталь, железо, медный сплав, алюминиевый сплав и сплав магний, такие, как слитки, плиты, банкноты, трубы, п.

 

/от

Каковы факторы, которые влияют на потерю потерянной отливки пены?

В процессе производства потерянная пена, изготовление моделей является важным звеном. Выбор сырья EPS, точность обработки модели, плотность модели, и продукты термического разложения во время литья оказывают важное влияние на получение высококачественных отливок..

1) Изготовление моделей

В настоящее время, Общие методы изготовления пресс-форм следующие::

А) резка и приклеивание листа EPS;

В) разработать чертежи самостоятельно, и внешняя обработка;

С) Простое сборное оборудование, изготовленное своими руками..

Использование вышеуказанного метода для изготовления моделей обычно не учитывает явление изменения плотности рисунка., особенно когда трудно контролировать влажность при обработке внешней фабрики, и часто бывает такое явление, что расплавленный чугун разбрызгивается назад или отливки холодные и плохо отливаются.

Поэтому, в производственном процессе, за счет усиления теста плотности модели, увеличение времени высыхания модели и другие меры по решению, если условия позволяют, лучше всего медленно сушить в электрической печи, чтобы гарантировать, что сушка будет медленной и полной., и внешний вид не деформируется. После того, как частицы EPS выбраны экспериментальным путем, они не могут быть изменены произвольно и строго проверены.

2) Проблемы с вибрацией

Виброуплотнение – четыре ключевые технологии потерянного режима. Вибрационное действие заставляет сухой песок создавать динамический поток в опоке., что улучшает прочность и плотность сухого песка и предотвращает дефекты отливки. В сухой завалке вибрации песка, идеальное государство – это: сухой песок находится в упорядоченном потоке во время процесса вибрации, и модель равномерно деформируется, чтобы равномерно заполнить различные части модели, чтобы сделать модель более высокой и однородной.. Плотность наполнения.

Однако, в процессе вибрации, часто возникает явление деформации рисунка и растрескивания слоя покрытия. Анализ в основном касается того явления, что сила возбуждения слишком велика., и поляризационный блок той же группы моторов несимметричен. Поэтому, сила вибрации, амплитуда и время вибрации в основном регулируются. Для больших и простых отливок, вертикальные или горизонтальные вибрации могут использоваться для уменьшения амплитуды. Кроме того, размер частиц песка разумный, который может обеспечить герметичность и воздухопроницаемость.

3) Проблемы с использованием краски

В потерянной отливке пены, использование покрытия позволяет повысить прочность и жесткость рисунка, и изолировать рисунок EPS от типа песка, чтобы предотвратить прилипание песка и разрушение формы.. Во время процесса литья, продукты пиролиза рисунка плавно отводятся через покрытие. Слой обычно состоит из огнеупорного материала., связующее и суспендирующий агент. Для достижения хороших результатов необходимо правильное соотношение каждого состава.. Если соотношение и процесс приготовления изменяются по желанию, эксплуатационные характеристики покрытия будут значительно снижены. Например, сокращение агрегатов, восстанавливающие суспендирующие агенты, время смешивания и так далее.

В процессе высыхания рисунка, первую сушку можно провести полностью для следующего опрыскивания, и влага не может сохраняться в узоре. Иногда летом применяют только метод сушки.. Из-за медленного времени высыхания, снижается однородность покрытия, и сушка не тщательная, что приводит к частичному застреванию песка в отливке, и вызывает разбрызгивание или образование пор во время заливки. Кроме того, Толщина покрытия должна варьироваться в зависимости от толщины стенок отливки., а толстостенная отливка должна быть то толще, то тоньше. Покрытие предпочтительно наносят распылением, чтобы обеспечить равномерное покрытие..

4) Проблемы в процессе заливки

Для потерянной отливки пены, для удаления газа и испаряющихся остатков во время литья, литник должен иметь достаточную высоту, чтобы обеспечить достаточный напор расплавленного металла.. Разливочная чаша должна быть достаточно большой, чтобы расплавленный металл быстро заполнялся., чтобы контур отливки был четким. Поскольку литье по выплавляемым моделям использует моделирование вакуумной вибрации сухого песка под отрицательным давлением., прочность литья намного превышает прочность во влажном состоянии, и применяется отрицательное давление.. Этот метод может улучшить стабильность формы.. Необходимо своевременно удалять продукты пиролизного окисления, образующиеся при газификации пробы.. Если с ним не обращаться должным образом, это приведет к дефектам литья.

Поэтому, отрицательное давление регулируется в соответствии с фактической ситуацией на производстве. Когда лить, начните заливать медленно, а затем лейте быстро, чтобы обеспечить плавный выход газа из формы.

/от

Краткое введение потерянного процесса литья пены

в потерянная отливка пены, пенопласт с огнеупорным покрытием помещается в ящик с песком, а окружение узора засыпано сухим песком. Микросейсмика и отрицательное давление используются для уплотнения жидкого металла без заливки керна., в литье и новый процесс литья, который продолжает поддерживать постоянное отрицательное давление во время процесса затвердевания, чтобы испарить пену, а затем заменить ее металлом для формирования литья.

1. Технологический процесс литья по газифицируемым моделям выглядит следующим образом.:

1) Предварительное расширение

Производство моделей - это первый процесс литья по газифицируемым моделям.. Сложные отливки, такие как головки цилиндров, требуют, чтобы несколько пенопластовых моделей были изготовлены отдельно, а затем склеены в единую общую модель. Каждая блочная модель требует комплекта пресс-форм для производства. Кроме того, при склеивании может потребоваться комплект шин для обеспечения точного позиционирования каждого блока. Процесс формования модели делится на два этапа.. Первый шаг – шарики из полистирола. (прибыль на акцию) предварительно расширены до подходящей плотности, обычно путем быстрого нагрева паром, который называется предварительным расширением.

2) Модельное литье

Предварительно расширенные шарики сначала стабилизируются., затем отправляется в бункер формовочной машины, и подается через отверстие для кормления. После того, как полость формы заполнена предварительно сформированными шариками, пар вводится для размягчения шариков. Расширение, сдавливание всех пустот и склеивание их между собой завершает процесс изготовления пенопластовой модели, что называется автоклавированием.

После формовки, модель охлаждается большим потоком воды в водоохлаждаемой полости пресс-формы, а затем форма открывается, чтобы вынуть модель. В это время, температура модели высокая, а прочность низкая, поэтому необходимо соблюдать осторожность при извлечении из формы и хранении, чтобы предотвратить деформацию и повреждение. .

3) Комбинация модельного кластера

Перед использованием модели, его нужно хранить в подходящее время, чтобы он созрел. Стандартный срок хранения модели составляет до 30 дни. Для модели, сформированной с помощью уникальной пресс-формы, его нужно хранить только для 2 часов. После того, как модель созрела, его можно разделить. Блочная модель склеена. Отливки серийного производства должны быть приклеены к автоматической клеевой машине с помощью термоплавкого клея для обеспечения точности приклеивания.. Можно использовать отливки, выпускаемые малыми и средними партиями., склеивается вручную холодным клеем, а стыки склеиваемых поверхностей должны быть плотно загерметизированы, чтобы уменьшить возможность дефектов литья.

4) Покрытие погружением модельного кластера, сушка

Для того, чтобы производить больше отливок на отливку коробки, иногда многие модели склеены в кластеры, модельные кластеры погружены в огнеупорные покрытия, а затем сушат в печах с циркуляцией воздуха при температуре около 30-60°С. (86-140Ф) на 2~3 После часа, после высыхания, поместите модельный кластер в песочницу, и засыпать сухим песком, чтобы сделать вибрацию тугой. Внутренняя полость всех кластеров модели и сухой песок периферии должны быть герметичны и закреплены.

5) Заливка

После заполнения модельного кластера в песочнице вибрацией сухого песка, вакуум вакуумируется для создания отрицательного давления для повышения компактности. Форму можно заливать. После заливки расплавленного металла в форму, модель газификации заменена на металл для формирования отливки. В потерянном процессе литья пены, скорость литья более критична, чем обычное полое литье. Если процесс литья прерывается, рисунок песка может разрушиться и привести к отходам. Поэтому, чтобы уменьшить разницу между каждым литьем, лучше всего использовать автоматическую разливочную машину.

6) Очистка от падающего песка

После заливки, вакуум сбрасывается на некоторое время, вакуум высвобождается, отливка затвердевает и охлаждается в опоке, а потом песок сыпется. Литье песка довольно просто, и опрокинутые отливки песочницы выпадают из рыхлого сухого песка. Затем отливки автоматически разделяются, очищенный, осмотрен и помещен в литейный ящик для транспортировки. Сухой песок можно использовать повторно после обработки и охлаждения в системе обработки песка., и другие дополнительные процессы используются редко, а металлический лом можно переплавить в производстве.

2. Преимущества процесса литья по газифицируемым моделям

1) Высокая точность отливок Литье по газифицируемым моделям — новый процесс практически без припусков и точной формовки.. Этот процесс не требует взятия формы, нет поверхности разделения, нет песчаного ядра, так что в кастинге нет вспышки, заусенец и угол наклона, и размерная ошибка, вызванная комбинацией сердечника, уменьшена, шероховатость поверхности отливки может достигать Ra3,2 до 12,5 мкм; точность размеров отливки может достигать СТ7 до 9; припуск на обработку не более 1.5 до 2 мм, что может значительно уменьшить механическую обработку. Стоимость может быть снижена за счет 40% Для 50% по сравнению с обычными методами литья в песчаные формы.

2) Гибкий дизайн: Обеспечивает достаточную свободу для структурного проектирования отливки. Отливки сложной формы можно отливать методом пенопластового литья..

3) В традиционном литье нет песчаного сердечника, поэтому нет неравномерной толщины стенки отливки из-за неточного размера песчаного сердечника или неточного положения сердечника при традиционном литье в песчаные формы..

4) В чистом производственном песке нет химического связующего. Пена безвредна для окружающей среды при низкой температуре, и скорость восстановления старого песка закончилась 95%.

5) Сокращение капиталовложений и производственных затрат для уменьшения веса отливок заготовок, и припуск мал.

Поэтому, технология литья по газифицируемым моделям соответствует общей тенденции развития литья: имеет широкие перспективы развития.

3. Недостатки и ограничения процесса литья по газифицируемым моделям

Процесс литья по газифицируемым моделям и другие процессы литья имеют свои недостатки и ограничения.. Не все отливки подходят для производства по методу газифицируемой пены., и нужен специальный анализ. Использование этого процесса в основном основано на следующих факторах..

1) Размер партии отливок больше, да и экономическая выгода впечатляет больше.

2) Порядок хорошей и плохой применимости литейных материалов примерно: серый чугун – цветной сплав – обычная углеродистая сталь – высокопрочный чугун – низкоуглеродистая сталь и легированная сталь, потому что пена сгорает и разлагается в процессе литья Влияние вещества на раствор сплава различно. Например, для стальных отливок с низким содержанием углерода, использование литья по выплавляемым моделям может вызвать проблемы с карбонизацией в литейной корке.. Поэтому, необходимо сделать необходимые приготовления перед производством, чтобы предотвратить слишком долгий технологический эксперимент и цикл отладки.

3) Размер отливки в основном учитывает сферу использования соответствующего оборудования..

4) Структура отливки Чем сложнее структура отливки, тем лучше экономические и экономические преимущества процесса литья по газифицируемым моделям. Для случая узкого канала внутренней полости и прослойки, необходимо провести эксперимент перед процессом потери пены, прежде чем его можно будет запустить в производство. . Для некоторых простых условий, метод литья в песчаные формы также может производить высококачественные отливки, а эффективность производства и стоимость литья ниже, чем в процессе вспенивания с потерями. Может использоваться для автоматизации операций на сборочной линии., метод литья по выплавляемым моделям не обязательно используется.

4. Состояние разработки процесса литья по газифицируемым моделям в Китае:

За годы производственной практики, Количество предприятий Китая, использующих технологию литья по газифицируемым моделям, выросло с менее десяти на начальном этапе до сотен в настоящее время.. Есть много успешных примеров производства литья по газифицируемым моделям в Китае., и есть немало компаний, которые не добились ожидаемых результатов. Анализ успешного опыта и уроки неудач, ключом к перспективам развития литья по газифицируемым моделям в Китае является степень осведомленности об этом процессе., которая заключается в оптимальном управлении производственной системой процесса, в том числе сырье, технология покрытия, Сухая непроницаемая для песка Реальная технология и оптимизированный контроль технологии литья по газифицируемым моделям.

/от

Оптимальное управление теряется пена системы производства литья

1) Оптимизированный контроль сырья

Исходные материалы, необходимые для потерянная отливка пены Производство грубо делятся на модели сырья, сухой песок сырье, покрытие сырья, и сплавы плавление сырья. Так как потерянный процесс литья пены является разработка системы, выбор сырья является особенно важным. Поэтому, контроль качества и параметров различных сырьевых материалов стала основой для успеха или неудачи потеряли литье пены.

Типовые материалы часто называют бисером, и гранулы, используемые в литье, как правило, делятся на два типа, а именно, EPS Полистирол бусин и полиметилметакрилат (PMMA-PolymethyI Метакрилатные бисер, как Принадлежит полимерные материалы. Есть еще одно
EPS + ПММА полимера. Для стальных отливок малоуглеродистых, углерод в модели материала имеет тенденцию вызывать нагарообразование на поверхности отливки, в результате различных дефектов углерода. Среди них, прибыль на акцию (содержащий 92% углерод), EPS + ПММА-сополимер, и ПММА (60% углерод) имеют уменьшающийся эффект на газирования отливок. Кроме того, плотность модели является важным параметром управления для его генерации газа. Генерации газа из вышеуказанных трех материалов EPS, Ps + ПММА сополимера и ПММА. В то же время, размер гранул должен быть выбран в зависимости от толщины стенок отливок. В общем, толстые отливки используют шарики диаметра крупнозернистого, в то время как тонкостенные отливки используют бусинки меньшего размера, чтобы сделать отливки самым тонкой. Предпочтительно, чтобы держать более трех бусин в части.

Кроме того, предварительно изготовление и контроль формирования модельного материала также является ключевым для технического успеха. В общем, предварительные шарики имеют плотность, контролируемой примерно 0.024 Для 0.03 г / см3 и объем около 30 раз от первоначального объема шарика. Плотность сформированной модели управляется так, чтобы быть приблизительно 0.02 Для 0.025 г / см3.

Сухой песок моделирования материал для литья потерянной пены. Из-за особенности процесса, выбор сухого песка должен быть связан с материалом отливки производства. Высокотемпературный сплав изготовлен из сухого песка с высокой огнеупорностью и крупными частицами. В настоящее время, сухой песок, главным образом, использует природный кварцевый песок, и железо шлака, пыли и влаги в песок должны быть удалены, и температура использования не выше, чем 50 & deg;.

Покрытия являются незаменимым компонентом в потерянной отливке пены, и многие литейные теперь используют самодельные покрытия. Главная роль покрытия заключается в повышении прочности и жесткости модели, чтобы предотвратить повреждение или деформацию; чтобы изолировать расплавленный металл и плесени; исключить модель газификации продуктов; чтобы обеспечить качество поверхности отливки. Огнеупорные агрегаты в потерянной пене покрытии в основном включают циркон порошок, боксит, коричневый порошок корунда, кварцевый порошок, тальк порошок, муллита порошок, порошок слюды и т.п.. Распределение частиц по размерам должно учитывать предотвращение прилипания песка и проницаемости высокотемпературного газа. Форма зерна является полезной для улучшения проницаемости газа. Обычно, определенное количество сферических частиц выбрано, который является полезным для утечки газа после газификации модели или сжиженного продукта, модель которой не полностью разлагается. исключать.

2) Контроль подготовки краски

Носитель утраченного покрытия литейной пены в основном на водной основе, чтобы облегчить защиту окружающей среды. Связующее в основном включает глину, стакан воды, сироп, целлюлоза жидких отходов, белый латекс, золь диоксида кремния и т.п.. При выборе клеев, следующие факторы рассматриваются: высокая температура газообразования: свойства покрытия; Прочность и жесткость покрытия; травление modelability. Приостановка агенты используются для предотвращения осаждения, расслаивание, и агломерация покрытия, делая тиксотропию покрытия. Бентонит, аттапульгитовая глина, органические полимерные соединения, и их композиты, как правило, используются. Кроме того, поверхностно-активные вещества должны быть добавлены к потерянному пены покрытию, чтобы увеличить свойство покрытия покрытия и улучшить сродство и прочность соединения покрытия с поверхностью модели. Кроме того, другие добавки, такие как пеногасители, уменьшая водные агенты, добавление консервантов, пигменты и тому подобное часто добавляют.

По этой причине, покрытие должно иметь хорошую прочность, газопроницаемость, огнеупорность, теплоизоляция, быстрое охлаждая сопротивление, гигроскопичность, очищающий, свойство покрытия, подвески собственности и т.п.. Сочетание основном включает в себя выполнение работы и производительность процесса.

Рабочие свойства покрытия включают в себя прочность, газопроницаемость, огнеупорность, теплоизоляция, быстрое охлаждая сопротивление, п., главным образом, в процессе разливки и охлаждения, наиболее важным из которых является прочность и газопроницаемость. Свойства технологических покрытий включают в себя свойство покрытия, свойства подвески, п., главным образом, в выполнении необходимого в операции нанесения покрытия.

Обычно, краска на водной основе, в основном используется для потерянной отливки пены, и краска и модель, как правило, не смачиваются, что требует улучшения свойства покрытия краски на водной основе. Свойство покрытия относится к сушке суспензии после покрытия наносят на модели. Следует надеяться, что покрытие не будет капать как можно скорее после того, как покрытие, обеспечение однородности слоя покрытия и уменьшение загрязнения окружающей среды. Подвеска относится к однородности плотности покрытия во время использования покрытия, и никакого осаждения не происходит.

Контроль процесса нанесения покрытия является ключевой частью технологии покрытия. Внутренние покрытия в основном перемалывают, Ролик смешивание или взбалтывание. По производственной практике, смешивание и смешивание валков лучше, чем смешивание. Рекомендуется, чтобы квалифицированные компании используют для смешивания или перемешивания рулонной способ сделать покрытий.

Из-за различные эффекты различных сплавов на покрытии, рекомендуется разработать соответствующие покрытий в соответствии с различными типами сплавов, такие, как чугунные покрытия, литой стали покрытия, цветные покрытия сплава. В конфигурации покрытия и процесс смешивания, разумной совокупности классификации следует использовать как можно больше, чтобы сделать заполнитель и связующее вещество и другие добавки равномерно смешанный.

В дополнение к свойствам покрытий, которые отвечают требованиям, процесс нанесения покрытия и сушки также оказывает влияние на производство. Dip-покрытие используют в производстве, предпочтительно один раз. Он также может быть применен в двух участках, но он должен быть высушен после каждого применения. Обратите внимание на однородность температуры сушки и время сушки в процессе сушки, чтобы гарантировать, что покрытие полностью высохнет без трещин.

3) Контроль процесса моделирования сухого песка

Сухой песок формовка встраивать модель в песочнице, и выполнять виброуплотнение на вибрационном столе, чтобы гарантировать, что сухой песок вокруг модели заполняются на месте и получить определенную степень компактности, так что формовочный песок имеет достаточную прочность, чтобы выдерживать воздействие и давление расплавленного металла. .

Первый шаг сухого песка под давлением, чтобы добавить сухой песок в песочнице. Для того, чтобы обеспечить заполнение сухого песка в шлифовании, сначала добавить определенную толщину нижнего песка в песочнице и вибрировать он плотно, затем поместить его в модель кластера, а затем добавить его. Определенная толщина сухого песка, кластерная модель утопает в одной трети до половины, а затем соответствующие вибрации для содействия сухого песка заполнения полости модели. Окончательно, заполнить коробку песка для вибрации, время вибрации не должно быть слишком длинным, чтобы убедиться, что модель не появляется повреждение и деформацию, и в то же время гарантировать, что слой краски не отваливается и трещины.

Параметры вибрации должны быть выбраны в соответствии со структурой отливки и формы модели кластера. Для большинства отливок, вертикальное одностороннее вибрации следует использовать. Для отливок со сложной структурой, одностороннее горизонтальная вибрация или двумерной и трехмерной вибрации можно считать. Величина интенсивности вибрации оказывает большое влияние на форме сухого песка, и интенсивность вибрации выражается ускорением вибрации. Для отливок и модельных кластеров общей сложности, вибрационное ускорение между 10 и 20 м / с2. Амплитуда является важным параметром вибрации, который влияет на модель, чтобы поддерживать определенную жесткость. Амплитуда потерянной отливки пены, как правило, 0,5 ~ 1 мм [4]. Выбор времени вибрации является тонким и должен быть выбран в сочетании со структурой отливки и модель кластера. Однако, общее время вибрации составляет около 1 ~ 5мин. В то же время, время вибрации нижнего песка и модели кластера захоронены в два раза должно быть как можно короче. Он может быть выбран для 1 ~ 2мин. Время вибрации после модели кластера полностью встроен, как правило, контролируется на 2 ~ 3min.

4) Контроль процесса литья

Потерял процесс литья пены включает в себя конструкцию системы стояка, разливочный контроль температуры, разливочный управление работой, и контроль отрицательного давления.

Литниковая система играет важную роль в процессе литья по выплавляемой пене и является ключом к успеху литейного производства. В конструкции литниковой системы, Особенность этого процесса следует принимать во внимание. Из-за существования модели кластера, поведение расплавленного металла после заливки очень отличается от отливки песка. Поэтому, конструкция литниковой системы должна отличаться от отливки песка. При проектировании поперечных размеров каждой части литниковой системы, сопротивление из-за существование модели во время литья потерянного раствора литья металла пены следует рассматривать, а минимальный поток блокирует площадь должна быть немного больше, чем литье в песчаные.

Из-за большое разнообразие отливок и различные формы, конкретные производственные процессы каждой отливки имеют свои собственные характеристики и изменяться в широких пределах. Эти факторы непосредственно влияют на точность результатов проектирования литниковой системы. Для этой цели, отливки могут быть отсортированы в некотором роде. Сочетание модельных кластеров может в основном отражают характеристики отливки и форму заполнения отливки. Поперечные размеры каждой части литниковой системы связаны с размером отливки, сочетание модельных кластеров, и количество штук в коробке. По этой причине, в процессе разработки новых отливок, расчет следует проводить целенаправленно в соответствии с характеристиками отливок и со ссылкой на характеристики системы литья одного и того же типа.

Кастинг классификация

Модель и кластерная модель комбинации Область применения Способ подачи
Одна коробка Изображение большего размера отливки кормление Riser
В сочетании с литника (без литника) Малый литье Рывок (или стояк) кормление
В сочетании с бегуном Малый литье спру (или стояк) кормить
Комбинированное на стояке Малый литье кормление Riser

Из-за существования модели, газификация модель должна поглощать тепло во время процесса литья, поэтому температура литья утраченной отливки пены должна быть немного выше, чем литье в песчаном. Для различных материалов сплава, температура литья потерянной отливки пены, как правило, регулирует так, чтобы 30 ~ 50 выше, чем у отливки песка по сравнению с литьем в песчаном. Это на 30 ~ 50 выше, чем тепло расплавленного металла для удовлетворения тепла, необходимое для модели газификации. Если температура литья слишком низкая, литье подвержено дефектам, такие как недостаточные заливки, холодное разделение, и морщин. Литейная температура слишком высока, отливки подвержены дефектам, такие как песок.

Наиболее запретной операция потерянной пены литья литья прерывистый литье, который легко вызвать хладоизоляция дефекты в отливке, это, температура расплавленного металла выливают сначала уменьшается, в результате чего холодного разделения между расплавленным металлом и последующей разливкой металлом. Кроме того, погибшая система литья пены в основном использует закрытую систему литья для поддержания гладкости отливки. В этой связи, форма чаши ворота тесно связана с ли операция заливки стабильна. Когда лить, поддерживать уровень жидкости в чашке разливочной стабильный и сделать разливочную динамическую головку стабильным.

Отрицательное давление является необходимой мерой потерянной пены литья черных сплавов. Роль отрицательного давления является важной гарантией для повышения прочности и жесткости песка, и это также является основной мерой для устранения продуктов газификации модели. Размер и время удерживания отрицательного давления связан с материалом отливки и структуры модельного кластера и покрытия. Для получения покрытий с хорошей проницаемостью газа и толщины покрытия меньше 1 мм, отрицательное давление на чугунных деталей, как правило, 0,04 ~ 0.06MPa, которая представляет собой верхний предел для стальных отливок. Для литых алюминиевых деталей, отрицательное давление, как правило, контролируется на 0,02 ~ 0.03MPa. Время отрицательного давления, проведение зависит от структуры модели кластера. Когда число модельных кластеров в каждом поле велико, отрицательное давление времени выдержки может быть соответствующим образом расширен. Обычно, затвердевший кора поверхности отливки достигает определенной толщины, но отрицательное давление удаляется. Для более толстых покрытий и более низкой газопроницаемости покрытия, отрицательное давление и время выдержки могут быть соответствующим образом повышены.

/от

Как проницаемость средней температуры зоны утраченной краски литья пенопласта?

Почти все сведения о литье по выплавляемым моделям покрытия будут точно описывать “проницаемость покрытия” покрытий для литья по выплавляемым моделям, как “воздухопроницаемость”.

В производственной практике, мы можем понять, что краска после отливки меняет цвет. Это связано с тем, что свободный углерод, образующийся при бурном сгорании пенопластовой модели в полости, проходит через покрытие., полость разряжается и прилипает к поверхности покрытия. Также видно, что при большой площади поперечного сечения пор, через которые проникает покрытие,, или абсолютное значение вакуума слишком велико, или температура жидкого металла высокая, и поверхностное натяжение мало, жидкий металл проникает сквозь покрытие. В песчаной щели, формируется уникальный феномен литья по выплавляемым моделям из песка и песка: железный песок.

Характерной особенностью железобетонного песка, уникальной для литья по выплавляемым моделям, является то, что покрытие остается неповрежденным., и жидкий металл проникает в зазор песка через поры покрытия, не из трещины покрытия и попадает в щель песка. Последний можно удалить, и трещины можно увидеть на поверхности отливки после удаления песка. Первое невозможно удалить.. у меня был опыт. Когда я впервые залил большую нижнюю пластину холодной штамповки, во избежание обрушения коробки, вакуум был накачан до 0,08 МПа, и температура расплавленного железа тоже была высокой. Как результат, весь кастинг залили в ежа, и произошел серьезный утюг. Песок.

В итоге, литое покрытие из пеноматериала не только обеспечивает прохождение газа, но также позволяет проходить твердому свободному углероду и жидкому металлу.. Мы называем это показателем проницаемости, более подходящим и более точным, чем показатель газопроницаемости.!

Литье по выплавляемым моделям В процессе литья, в покрытии существуют три физических состояния снизу вверх, самая нижняя часть - жидкий металл, самая верхняя часть представляет собой несжиженную и газифицированную пену горения., а средняя часть смешана со свободным углеродом и легковоспламеняющимся веществом.. Пространство газа называется воздушным зазором.. Если температура используется для описания трех физических областей, снизу вверх — зона высокой температуры, зона средней температуры и зона низкой температуры. При этом методе дифференциации, мы можем сделать следующие выводы:

(1) Проницаемость покрытия не имеет значения в зоне низких температур.;

(2) Проницаемость среднетемпературной зоны определяет, сможет ли покрытие отводить газ и свободный углерод, образующиеся при исчезновении пены.;

(3) Проницаемость высокотемпературной зоны только вредна, и нет никакой пользы. Если проницаемость покрытия не может быть закрыта в зоне высоких температур, жидкий металл перельется и вызовет “железный песок”.

Как создается проницаемость среднетемпературной зоны?

В описании рецептуры покрытия, мы упоминали, что в покрытие для литья по выплавляемым моделям добавляется определенное количество органического связующего.. В процессе сушки, вода улетучивается, и молекулы воды уходят нормально, наноразмерные поры в процессе испарения, образуя низкотемпературный (нормальная температура) проницаемость покрытия. Покрытие полупроницаемое., как сахар. Блок вощеной бумаги может пропускать только молекулы газа и не может пропускать вещества, размер которых превышает молекулы воды..

В процессе разливки, жидкий металл сначала передает тепло пене посредством конвекции и конвекции газа.. Пена при нагревании сжимается в гелеобразное вещество., вытягивается в вакууме и адсорбируется на красочной стене. (Эффект Коанда), а затем испаряется при высокой температуре. , образуется газовый зазор. Когда температура газового зазора достигнет 300 400 С или более, органическое связующее денатурируется и закоксовывается, а поперечно-сетчатая структура, образуемая органическим связующим, в процессе смешивания краски образует сетчатый проход, и покрытие прозрачное. спектакль.

Проницаемость покрытия имеет два технологических параметра:: (1) размер площади поперечного сечения апертуры канала, и (2) плотность распределения пор по размерам.

Сочетание двух показателей определяет водопроницаемость покрытия.. Поэтому, регулировка проницаемости покрытия включает регулировку площади поперечного сечения и плотности отверстия.

Регулировка проницаемости отверстия достигается выбором органического связующего.. Толщина сетчатой ​​структуры, образующейся при гидролизе и перемешивании органического связующего (относительно) определяет размер проницаемости пор.
Регулировка плотности сквозных отверстий регулируется количеством добавляемого органического связующего.. Доля добавленной суммы высока, а количество сквозных отверстий, образующихся на единицу площади, велико, и наоборот.

В конкретных приложениях, чугун имеет хорошую текучесть, низкое поверхностное натяжение и высокая проницаемость. Поэтому, площадь поперечного сечения пор покрытия должна быть небольшой для предотвращения появления железистого песка. Соответственно, текучесть литой стали плохая. Большой, низкое проникновение, площадь сечения сквозного отверстия может быть больше. Конечно, эта регулировка также должна соответствовать температуре заливки и степени вакуума..

Отношение площади поверхности к весу отливки называется модулем. Отношение площади поверхности к весу тонкостенного элемента больше, чем отношение более толстого элемента.. Пропускная способность на единицу площади покрытия меньше, чем у толстостенных деталей.. Поэтому, при подготовке покрытия, количество органического связующего, добавляемого в тонкостенные детали, может быть уменьшено при условии обеспечения эксплуатационных характеристик покрытия.. количество. В рецептуре покрытия, добавляются некоторые связующие для регулирования проницаемости покрытия. Например, связующее BY в рецептуре покрытий нашей компании играет роль. Джутовое волокно, добавленное в некоторые профессиональные формулы, также регулирует проницаемость покрытия..

 

 

 

/от

Функции и характеристики утерянных покрытий литейных пены

Обычные литье в песчаные формы имеет форму с помощью адгезива с образованием полости. После контакта с металлической жидкости высокотемпературной, Связующее и другие вспомогательные материалы будут мгновенно генерировать газ высокого давления, заполнить зазор песка и образует газовую пленку между жидким металлом и стенкой полости, чтобы блокировать жидкий металл от входа в зазоре формовочного песка. В микроскопической среде, этот момент жидкий металл не может касаться формовочного песка, единственный контакт с газовой пленкой, называется жидкий газ инфильтрации. Поэтому, в обычном литье, поверхность формовочного песка может быть грубой, и поверхность отливки очень гладкая, что из-за существования газовой пленки.

Вакуумный втягивается во время отливки из потерянная отливка пены. Хотя модель пены испаряется, органическое связующее вещество в покрытии может генерировать большое количество газа путем термического испарения карбонизации и кристаллической воды в формовочной смеси, и зазор песок не может быть сформирован за счет всасывания с помощью отрицательного давления. Высокое давление газа и газова пленка между жидким металлом и покрытием, жидкий металл находится в непосредственном контакте с покрытием, который называется жидкостью твердой инфильтрации. Поэтому, потерял литье пены можно клонировать тонкую структуру поверхности модели пены. Плохо загрязненная структура спины черепахи и следы газовой пробки могут быть четко изгонять формировать особенности поверхности отливок литья по выплавляемым пены, которые отличаются от традиционного литья. Поэтому, некоторые люди шутили, что потеряла изложница отличается от людей. Иногда уродливые матери человека могут производить красивые ребенок. Для того, чтобы улучшить качество поверхности отливок, необходимо повысить точность форм. Первый, сделать идеальную модель пены, ниже формы. Не удается сделать красивые отливки.

Литье пены не может образовывать пленку газа высокого давления и газа зазора песка. Если нет покрытия защитного, жидкий металл будет проникать в зазор песка под вакуумом отрицательного давления, и песок оборачивает, чтобы произвести серьезный железный песок, которые не могут образовать фазу пены. Последовательные мелкие отливки. В то же время, если нет защитного покрытия, разность давлений между полостью и зазором песка не может быть сформирована, и сухой песок разлетится. Поэтому, основная функция покрытия потерянной отливки пены: защитный песок образует полость.

Мы все знаем, что модели пены (особенно тонкостенные оболочечные модели) не являются по своей природе сильные и восприимчивы к повреждению и деформациям. После чистки краски и сушки, модель пены как носить слой брони, и сила значительно улучшилось, и это, как правило, способны эффективно преодолеть недостатки деформации из-за недостаточной прочности. Поэтому, вспомогательная функция утраченного покрытия отливки пены, чтобы улучшить прочность модели пены, защитить модель, предотвратить повреждение и деформацию, и улучшить работоспособность потерянной отливки пены.

Для того чтобы получить хорошее покрытие, погибшая пена литье покрытие должно обладать следующими свойствами (рабочие свойства) во время процесса нанесения покрытия:

(1) подвески свойства покрытия;

(2) Тиксотропное свойство покрытия;

(3) свойства текучести покрытия;

(4) Адгезионные свойства покрытия;

(5) Сила краски (низкая прочность температуры или прочность в сухом состоянии).

Во время процесса литья, потерянная отливка покрытие пены подвергаются сильным соскабливать высокотемпературные расплавленный металл, и модель вспененный материал насильственно испаряется и сожжено, чтобы генерировать большое количество горючего газа и свободного углерода и углерода пучка. Покрытие при высокой температуре не только поддерживает хорошую прочность, но и очищает полость для выпуска вспененного продукта газификации, и не позволяет жидкий металл проходить через покрытие, в результате чего получают высокое качество отливок без дефектов, присущих. В условиях процесса, покрытие должно обладать следующими свойствами (производительность процесса):

(1) хорошая температура высокая прочность;

(2) Правильная проницаемость;

(3) небольшой коэффициент теплового расширения;

(4) холодная производительность изоляции;

(5) Легирование свойства.

В конце литья, в процессе литья, покрытие должно также: (1) самостоятельно отшелушивание (растрескивание) спектакль; (2) легко дробеструйные характеристики.

Уникальные свойства покрытий утерянного литья пены приходят из правой формулы, высокое качество материалов и разумное производство. Три ссылки являются обязательными!

Формулирование потерянной краски для литья пены

Lost-формованные на водной основе покрытия являются низкая стоимость, безопасно и надежно, стабильная производительность, удобны в транспортировке, чистый и менее загрязнена, просты в изготовлении и нанесение покрытий, и широко используется. Они являются первым выбором для потерял литья пены. В данной статье рассматривается утерянное литье пены покрытий на водной основе.

Литьё по газифицируемым моделям покрытие на водной основе состоит из двух частей: огнеупорные заполнители и вспомогательный материал. Среди них, агрегаты составляют 90-92%, и расходные материалы для 8-10%. В дополнении к коммерческим покрытиям, пеногасители и консерванты добавляются к аппликатору. Есть только три основные ингредиенты:

(1) связующее вещество; (2) суспендирующее средство; (3) смачивающий агент.

Классификация или деление трех агентов адгезии, подвеска и смачивающий на самом деле субъективное поведение ученых. В материале, который был объективно окруженным кристаллизатор литья материала покрытия, Роль индивида не одного. Например: бентонит и карбоновой кислоты на основе целлюлозы (CMC), как правило, используют в качестве связующих, но потерял литья пены на водной основе покрытий, потому что они не могут преодолеть гидрофобности гладкой поверхности модели вспененного полистирола, используйте их, чтобы сделать липкое Данное покрытие, покрытие не может быть применено к поверхности модели пены. Однако, мелкие частицы бентонита набухать в воде с образованием гидратированного пленки, который прилипает к цепи макромолекулы КМЦ, и кругов, чтобы сформировать структуру сети тела, который предотвращает тугоплавкие агрегатные частицы от погружения и погружения, тем самым улучшая производительность подвески плавающего материала. Поэтому, эти два вещества, имеющие функцию связующего используют в качестве суспендирующего агента.

Вещество в качестве связующего вещества должны сначала иметь сродство к гладкой поверхности модели пены в то время, имеющей хорошую низкую прочность на температуру и высокую прочность температуры. Независимо от внутренних покрытий или покрытий зарубежных, предпочтительное связующее вещество является: эмульсии поливинилацетата (обычно известный как белый латекс). Белый латекс может значительно увеличить вязкость покрытия при одновременном снижении суспензии покрытия. Однако, белый латекс имеет небольшое разрушительное воздействие на поверхности модели пены, который улучшает смачиваемость покрытия, тем самым улучшая свойство адгезии покрытия, это, улучшения характеристик покрытия покрытия.

Это не сравнимо с любым другим связующим веществом. По этому признаку, количество молока белого клея добавляют определяется в соответствии с шероховатостью поверхности модели пены. Свет, как модель пены, количество белого латекса в покрытии может быть столь же высоким, как 56%, сопротивление провода разрежут оплавление типа пены, и количество белого латекса в покрытии может быть столь же низким, как 1% или менее.

Выбор потерянного связующего покрытия пены следует учитывать не только прочность при низкой температуре, но и высокая прочность температуры покрытия. Белый латекс обладает хорошей прочностью при низких температурах, но коксование будет происходить, когда он 300C к 400C, и связующее вещество будет потеряно. Поэтому, когда белый латекс используется в качестве связующего вещества, необходимо дополнить высокую температуру связующего.

Среди многих связующих высокотемпературных, фосфаты, особенно триполифосфата натрия, не только хорошие свойства высокотемпературных, но и своего рода увлажняющего агента, который может уменьшить поверхностное натяжение покрытия и улучшить свойство покрытий и свойства текучести. Жаропрочность триполифосфата натрия проявляется в продвижении низкотемпературной спекания ceramization огнеупорных агрегатов, формирования керамической оболочки, которая обладает высокой устойчивостью к высокотемпературному металлической жидкости размыву.

триполифосфата натрия может привести к огнеупорным наполнителям к агрегации и осаждения, и уничтожить подвески свойства покрытия, и отношение должно быть меньше и меньше.

Различные наполнители в покрытии есть взаимодействие, некоторые положительные взаимодействия, соответствующее отношение может сыграть синергетический эффект, и некоторые отрицательные взаимодействия, и отношение дисбаланс будет выступать в качестве антагонистического смещения. Поэтому, эффект композиции покрытия не является суммой независимых эффектов и эффектов различных вспомогательных материалов. Разумный суммарный эффект формулы больше, чем сумма независимых эффектов, и общий эффект от необоснованной формулы меньше, чем сумма независимых эффектов.

/от