Архив для категории: Новости

Потерянная отливка пены, также называемый твердый литье, представляет собой модель модели пены с той же самой формой и формой, как литье. После чистки огнеупорной краски и сушки, она утопает в сухом песке и формуют под вакуумом и под вакуумом. Газификация модели, жидкий металл, занимающий положение модели, а также новый метод литья формирования отливки после затвердевания и охлаждения, идея процесса как ядро, до сих пор душа промышленности, которая влияет на будущее утраченного литья пены промышленности и плесени обрабатывающей промышленности.

Потерянный процесс литья пены

1. Сделать пенопласт белая плесень, Комбинированная система розлива, газификация поверхность формы кисти, спрей стойкую специальную высокотемпературную краску и сухой.

2. Поместите специальный отсек песочница на вибрационном столе, заполнить нижний песок (сухой песок), постучите, скоблить плоский, положить высушенные газификации плесени на нижнем песке, заполнить сухой песок, и трясти подходящее время. Скрип рот коробки.

3. Накрыть полиэтиленовой пленкой, надеть проливным чашку, подключить вакуумную систему вакуумной, сухой песок образуется и затем отливали, газификация белой плесени исчезает, и расплавленный металл заменяет свое положение.

4. Отпустите вакуум. После того как отливка сконденсирована, повернуть коробку и удалить отливку из рыхлого сухого песка.

контроль процесса литья по выплавляемой пене

Первый: выбор вспененных гранул

1. Есть три типа вспененных гранул для литья пены.

(1) шарики смолы вспенивающегося полистирола (сокращенно EPS);

(2) Расширяемый метилметакрилата и сополимер стирола гранулы смолы (STMMA для краткости);

(3) Расширяемый полиметилметакрилат гранулы смолы (сокращенно EPMMA).

2. Обычно используются вспенивающийся полистирол гранул смолы (прибыль на акцию) для литья цветных металлов, серый чугун и общие разливки стали.

3. шарик характеристики: полупрозрачные шарики, предвспенивании множественные 40 ~ 60, Размер частиц 0.18 ~ 0.80 Бо м (6 размеры).

4. Размер частиц исходного шарика обычно выбирают меньше или равно 1/9 Для 1/10 минимальной толщины стенки отливки.

Второй: О производстве моделей

1. Изготовлены из вспененных шариков: предварительно вспенивание – лечение – прессформа пены – охлаждения из пресс-формы.

(1) предварительно вспенивание

Перед ЭПС бусинки добавляют в пресс-форме, они первые вспененный расширить бусинки до определенного размера. Процесс вспенивания определяет плотность, стабильность размеров и точность модели и является одним из ключевых звеньев. Есть три способа предварительного вспенивания САП бусин: горячая вода до расширения, пара предварительно расширение и вакуумной предвспенивания. Вакуума предварительного вспененные гранулы имеют высокую скорость вспенивания, и гранулы сушат и используют более.

(2) дозревание

Предварительно вспененные шарики EPS помещены в сухом, вентилируемый силос в течение определенного периода времени. Для того, чтобы сбалансировать внешнее давление в шариках, шарики имеют эластичность и повторно расширительную способность удалять влагу на поверхности гранул. Время созревания между 8 и 48 часов.

(3) Foam литье

Вспененные и созревшие EPS гранулы помещают в полость металлической пресс-формы, с подогревом, и гранулы расширяются снова, чтобы заполнить пустоты между гранулами, и гранулы сплавлены друг с другом с образованием гладкой поверхности, это, плесень. Охлаждение должно быть выполнено до того, как пресс-форма выпущена для охлаждения модели ниже температуры размягчения. После того, как модель закалена и форма, пресс-форма может быть освобожден. После того, как пресс-форма выпущена, там должно быть время для модели должна быть сухой и размерной стабильностью. Оборудование имеет два вида пропаривания цилиндров и автоматы, образующие.

2, из вспененного пластикового листа: вспененный пластиковый лист – резки проволоки сопротивление – склеивание – модель. Для простой модели, пены резки проволоки устройство может быть использовано, чтобы разрезать лист вспененного материала в желаемой модели. Для сложных моделей, первый использовать сопротивление проводов режущее устройство для разделения модели на несколько частей, а затем склеить их в единое целое модели.

Третий: модель объединяются в кластеры

Это представляет собой сочетание самостоятельной обработки (или приобретенных) Модель пены и разливочная стояка модель для формирования модели кластера, который иногда проводят перед нанесением, иногда в случае погребенной формы после того, как покрытие получено. Это незаменимый способ потерянного пресс-формы (реальный) Кастинг. В настоящее время используются связующие материалы: резиновая эмульсия, смолы и растворителя термоплавкого клея и ленты бумаги.

четвертый: модель покрытия

Поверхность твердой пены модели отливки должна быть покрыта определенной толщиной краски, чтобы сформировать внутреннюю оболочку литейной формы. Роль покрытия заключается в повышении прочности и жесткости модели EPS, улучшить поверхностное сопротивление эрозии поверхности модели, предотвратить повреждение поверхности и моделирование вибрации модели во время шлифования и деформацию модели во время установки отрицательного давления, и обеспечить точность размеров отливки. Имеющийся в продаже специальное покрытие для потерянного литья пены, который перемешивают с водой в смесителе краски, чтобы получить подходящую вязкость. Возбужден краска помещают в контейнер, и модель группы покрывают путем погружения, щетками, наливание, и опрыскивание. Это, как правило, применяется в два раза, чтобы сделать покрытие толщиной 0,5 ~ 2 мм. Он выбран согласно типу, структура и размер сплава отливки. Покрытие высушено на 40 Для 50 °С.

пятый: моделирование вибрации

Введем метод, обычно используемый для моделирования (один из двух методов). Процесс включает в себя следующие этапы: Подготовка песка кровати – размещение модель EPS – засыпка песка – герметизация и установка.

1. Подготовка песка кровати

Поместите колбу с насосной камерой на шейкере и зажать его. Поставьте определенную толщину дна песка на день (как правило, толщина слоя песка выше 50 ~ 100 мм), и вибрация плотно. Литье песок сухой кварцевый песок без связующего, нет наполнения, нет и нет воды. Из черных металлов имеют высокую температуру и могут быть изготовлены из более грубого песка. Из алюминиевого сплава изготовлена ​​из мелкого песка. Песок используется повторно после лечения. Ящик песка ящик с песком с одним отверстием, насосная камера или всасывание воздуха труба, подъемный механизм или ходьба.

2. Поместите модель EPS

После врезки, САЭ модель группы помещается в соответствии с требованиями процесса, и песок фиксируется.

3. засыпка песка

Добавить сухой песок (несколько методов шлифования) и сотрясения (Икс, и, Z направления) в течение 30 секунд ~ 60, так что песок заполняет все части модели и увеличивает объемную плотность песка.

4. Герметичные стереотипы

Поверхность коробки песка герметизируют с помощью пластиковой пленки. Вакуумный насос используется для рисования определенного вакуума в песочницу. Песок «связаны» друг с другом посредством разности между атмосферным давлением и давлением внутри пресс-формы, чтобы держать процесс литья от разрушения. “Установка отрицательного давления. Чаще всего используется.

шестой: замена литья

Модель EPS обычно смягчается вокруг 80 ° С и разлагается при 420-480 °С. Продукты разложения являются газа, жидкие и твердые. Температура термического разложения отличается, и содержание трех различны. В твердом литье, под действием жидкого металла, модель EPS подвергается пиролитической газификации, генерирует большое количество газа, непрерывно разряжается через песок с нанесенным покрытием, и образует определенное давление в пресс-форме, модель и разрыв металла. Металл постоянно занимает позицию модели ЭЭС и достижений, в результате чего процесс замены между жидким металлом и модели EPS. Конечный результат смещения является формированием отливки. Проливной операция медленно-быстро-медленно. И продолжайте непрерывно заливку, чтобы предотвратить процесс заливки от взлома. После лить, вакуумный пресс-формы поддерживают в течение 3 Для 5 минут, а затем насос остановлен. Заливки температура 30 Для 50 ° С выше, чем температура отливки песка.

Седьмой: охлаждение и очистка

После остывания, песок падение реального литья является самым простым. Коробка песка может быть наклонена из литья или литье может быть непосредственно поднято из песочницы. Отливка естественно отделяют от сухого песка. Отделен сухой песок, обрабатывает и повторно.
Выше, является введением процесса литья по выплавляемой пене.

Большой диаметр цилиндра мокрого дизельный двигатель гильза цилиндра (≥φ125), обычно используется для одной отливки. В соответствии с традиционным процессом проектирования пресс-форм, полученный пустым тяжелее, стоимость литья выше, и припуск большой. Поэтому, это необходимо, чтобы уменьшить вес литой заготовки и тем самым уменьшить припуск.

Перед улучшением, внутренняя конструкция отверстия пресс-формы, the traditional design is a diagonal line from the big end to the small end of the mold. This design makes the coating performance of the coating better, the cooling speed of the blank is uniform, and the big end and small end quality of the blank are produced. More uniform. Однако, due to the limited design, the slope is not too large (в противном случае, the coating performance of the coating is poor, resulting in waste), so the processing margin of the produced blank is large.

After the improvement, there are three steps from the big end to the small end on the inner hole surface of the mold. Поэтому, there are three steps in the outer round surface of the blank, which are substantially the same as the outer circular surface of the finished cylinder sleeve, так что припуск на обработку и вес заготовки значительно уменьшаются..

После гильзы цилиндра центробежной литейная форма был изменен, мы обнаружили две проблемы:

1. Толщина стенки малого торца заготовки уменьшена.. Когда лить, скорость охлаждения расплавленного железа ускоряется, и графитовая форма не соответствует требованиям стандарта.

2. На большом конце заготовки, из-за большой разницы шагов ниже опорного плеча, скорость расплавленного железа в процессе затвердевания различна, и легко произвести усадку на внутренней поверхности отверстия заготовки..

Регулировка процесса литья в форму:

За счет реализации второго процесса инкубации и корректировки процесса литья., квалифицированная продукция успешно производится. Второй процесс обработки прививкой, перед заливкой расплавленного железа, при определенных условиях (например, определенная температура перегрева, определенный химический состав, подходящий метод добавления, п.), определенное количество вещества (называется инокулянтом) добавляется в расплавленный чугун. Чтобы изменить характеристики затвердевания расплавленного железа, улучшить литой структуру, и тем самым достичь цели улучшения эффективности способа лечения, сказал, что прививка.

Целью инокуляционной обработки является содействие графитизации., уменьшить тенденцию к появлению белого рта; улучшить однородность сечения; контролировать морфологию графита, уменьшить образование D, Симбиотический графит и феррит типа E для получения графита типа A среднего размера..

После анализа изменения формы, толщина стенки малого торца заготовки утоньшается, и скорость охлаждения расплавленного железа ускоряется. В процессе затвердевания, степень переохлаждения расплавленного чугуна (0 Т) увеличивается, а преобразование от ΔT1 к ΔT2 и ΔT3 приводит к уменьшению структуры графита.. Он сужается и преобразуется из графита типа А в тип Б., Д, и Е графит. Кроме того, из-за длинного маршрута заброса, 12 комплекты расплавленного железа следует заливать в 12 машины центробежного литья, и время заливки относительно велико. Очевидно, одиночный процесс инокуляции больше не может соответствовать требованиям качества. Необходимо провести второй процесс прививки., это, необходимое количество инокулянта добавляется в небольшой разливочный мешок перед центробежной разливочной машиной.. Этот метод лечения, from the melting of the inoculant to the pouring time is very short, maximizes the role of inoculant, reduces the decline of pregnancy, in the actual production, the rational choice of the size and amount of inoculant is the key to success.

Adjustment of the casting process of the centrifugal casting machine to eliminate shrinkage:

The reason for the formation of the shrinkage is various, and the most fundamental reason is that when the molten iron in the shrinkage portion is solidified, the shrinkage is not obtained. After the casting mold structure is changed, the step of the large end of the blank supports the shoulder. Because the wall thickness of the blank differs greatly, the solidification speed of the molten iron is different, and the molten iron at the thin wall first solidifies, вызывая затвердевание расплавленного железа у толстой стенки после затвердевания. Кормление, формирование усадки.

Поэтому, по причинам образования усадки, после повторных экспериментов, принимаются следующие контрмеры: увеличение скорости вращения машины центробежного литья (N); соответствующее увеличение времени вращения машины центробежного литья (ИЗ); правильное перемещение расплавленного чугуна из небольшого разливочного мешка в разливочную машину. Время разливки машины. (Т2). Через расчет, установлено, что существует математическое соответствие между (N) . ( Т1 ) . ( Т2 ) и внутренний диаметр заготовки (Д). это, внутренний диаметр (Д) бланка и скорости вращения (N) формы пропорциональны друг другу; и связь между временем вращения (ИЗ) формы и времени литья (Т2). Когда внутренний диаметр заготовки постоянен, если фактическая скорость вращения формы ниже теоретически необходимой скорости вращения формы, соответствующей рис.. 8, произойдет усадка; по аналогии, если фактическое время вращения формы (Т1), время заливки (Т2) меньше теоретически требуемого времени вращения (ИЗ) формы, соответствующей рис.. 8, и усадка также возникает, когда время заливки (Т2).

Снижение затрат:

Улучшенная заготовка гильзы имеет уменьшенную толщину стенки и меньший вес., что экономит литейное сырье. В то же время, за счет уменьшения припуска на механическую обработку, снижается износ обрабатывающего инструмента и продлевается срок службы. При средней потере веса 3.6 за бланк, инструмент может сэкономить 0.02 Что касается столов и стульев / кусок. С момента появления на рынке усовершенствованной гильзы цилиндра, Прошло уже больше года с момента производства корпуса цилиндра дизельного двигателя большого диаметра диаметром около 50,000. Сырье и инструменты сэкономили в общей сложности 614,000 Что касается столов и стульев, снижение затрат и повышение экономической эффективности.

литье Песок, как следует из названия, использует песочную форму в качестве основной формы,, и металл раствор выливают с образованием желаемого литья. В настоящее время, железо, сталь и многие из цветных металлов могут быть получены этим методом. Его преимущество: низкие цены на материал, легкий доступ, адаптируемость, и широкий диапазон применений, является ли она одно- или крупномасштабное производство.

Литейное, также известный как литье под давлением. В отличие от литья песка, которая использует металлическую пресс-форму, пресс-форма может быть повторно использована в сотни раз. Однако, она имеет определенные ограничения, такие как вес отливки, форма и толщина.

Ниже приведены конкретные преимущества и недостатки разливки металла и литья в песчаные формы.

1. преимущества:

(1) Отливки, полученные с помощью металлического типа имеют более высокие механические свойства, чем песок отливки. Тот же сплав, предел прочности на разрыв может быть повышена путем 25% в среднем, предел текучести увеличивается примерно 20% в среднем, и стойкость к коррозии и твердость также значительно улучшились;

(2) Точность и качество поверхности отливки выше, чем отливки песка, и качество и размер являются стабильными;

(3) Выход процесса отливки высок, и расход жидкого металла уменьшается, как правило, экономия 15 Для 30%;

(4) Ни один песок или менее песок не используется, в общем-то 80-100% формовочный материал может быть сохранен; к тому же, эффективность производства металлического литья высока; причиной дефектов отливки снижается; процесс прост, и механизация и автоматизация легко реализуются.

2. Недостатки:

(1) Стоимость производства металла типа высока;

(2) Металл типа герметична и не имеет никакого отступления, которые могут вызвать дефекты, такие как недостаточное промывание литья, трещин или белый чугун части;

(3) Во время литья металла, рабочая температура пресс-формы, температура разливки и литья скорость сплава, время отливки остается в пресс-форме, и покрытие, используемое чувствительны к качеству литья и требует строгого контроля. .

Поэтому, при принятии решения об использовании металлического литья, следующие факторы должны быть рассмотрены: форма и вес отливки должна соответствовать; должно быть достаточно размер партии; крайний срок для завершения задачи производства допускается.

С непрерывным улучшением науки и техники, плесень промышленность постепенно стала незаменимым продуктом в производстве и производственных предприятий, что приводит к значительному увеличению числа пресс-форм. По мере увеличения числа пресс-форм возрастает, люди постепенно становятся все более и более требовательными. Среди них, в литейная форма является типичным представителем пресс-формы, который использует полость подавать жидкость жидкости, и после того, как жидкость охлаждается и затвердевает, детали, имеющие такую ​​же форму и форму, как и пресс-формы может быть сформирован, и после того, как отливка завершена, продукты должны быть вывезены. Тепловая обработка осуществляется в электрической печи для термообработки, которая не только влияет на эффективность производства, но и создает оксидный слой на поверхности во время процесса удаления, который не только влияет на качество последующей термообработки, но и увеличивает потери материала.

точность изготовления пресс-форм: неровность, Неполнота превращения микроструктуры и чрезмерного остаточного напряжения, вызванные тепловой обработки вызывают деформацию формы после термообработки, монтаж и формы использования, тем самым снижая точность формы и даже слом.

сила Mold: Процесс термообработки неправильно сформулирован, операция термообработки не нормируется, или состояние оборудования тепловой обработки не является совершенным, в результате чего прочность (твердость) обработанной формы, не отвечающие требованиям к конструкции.

Срок службы пресс-формы: Необоснованная структура, вызванная термообработкой, чрезмерный размер зерна, п., что приводит к снижению основных свойств, таких как вязкость пресс-формы, горячие и холодные усталостные характеристики, производительность противоизносные, п., влияющих на срок службы пресс-формы.

стоимость изготовления пресс-форм: В качестве промежуточного или конечного процесса процесса изготовления пресс-формы, растрескивание, деформация и низкая производительность, вызванная тепловой обработка приведут к плесени на слом в большинстве случаев, даже если оно может быть использовано по ремонту, это увеличит рабочее время. , чтобы продлить срок поставки и увеличить стоимость изготовления пресс-формы.

Это технология термообработки, которая имеет очень близкие отношения с качеством пресс-формы, что делает эти две технологии, содействовать друг другу и улучшить вместе в процессе модернизации. За последние годы, поле быстрого развития международной технологии форма термообработки является вакуумной технологией термообработки, упрочнение поверхностей технологии пресс-форм и предварительного упрочнения технологии материалов пресс-формы.

Первый, вакуумная термообработка технология литейной формы

Технология Вакуумная термообработка представляет собой новый тип технологии термообработки развивается в последние годы. Его характеристики крайне необходимы при изготовлении пресс-формы, таких, как предотвращение окисления и не-обезуглероживания, вакуумной дегазации или деаэрации, ликвидации водородного охрупчивания, улучшая тем самым пластичность, ударная вязкость и усталостная прочность материалов (части). Такие факторы, как медленный нагрев и вакуума разность температур между небольшой внутренним и внешней части определяют деформацию деталей, вызванных процесс термообработки вакуумнога.

В соответствии с другой охлаждающей среды, используемой, вакуумная закалку можно разделить на вакуумную закалку в масле, закалка вакуумного газойля, тушение воды вакуума и вакуум нитрификация. Основное применение вакуумной формы термической обработки в вакууме закалка в масле, гашение газа вакуума и вакуумная закалка. Для того чтобы поддерживать превосходные характеристики вакуумного нагрева заготовок (такие, как пресс-форм), это очень важно, чтобы выбрать и сформулировать теплоносители и процессы охлаждения. Процесс закалки формы в основном использует охлаждение масла и воздушное охлаждение.

Для рабочей поверхности пресс-формы, которая больше не механической обработки после термической обработки, вакуумная закалка используется как можно больше после закалки, особенно вакуумные закаленная заготовка (плесень), которые могут улучшить механические свойства, связанные с качеством поверхности,. Такие, как производительность усталости, поверхностная яркость, коррозии и т.д..

Успешное развитие и применение технологии компьютерного моделирования (включая моделирование тканей и технологии прогнозирования производительности) процесса термообработки делает интеллектуальную тепловую обработку пресс-формы возможного. Из-за небольшой партии (даже один кусок) производства пресс-формы, характеристики нескольких сортов, и высокие требования к производительности термообработки и тот факт, что отходы не допускаются, интеллектуальная обработка пресс-формы становится необходимостью. Интеллектуальная тепловая обработка включает в себя пресс-форме: уточнение структуры, требования к рабочим характеристикам материала и термической обработки пресс-формы: компьютерное моделирование распределения поля температурного поля и напряжения в процессе нагрева пресс-формы; Компьютерное моделирование температурного поля, Процесс фазового превращения и стресс распределение поля процесса охлаждения пресс-формы; нагревание и моделирование процесса охлаждения; Формулировка процесса закалки; автоматизированные технологии управления для оборудования термообработки. В развитых странах, такие как Соединенные Штаты и Япония, в области вакуумной закалки газа высокого давления, технологии исследование и разработки в этой области были проведены, в основном направлены на пресс-форм.

Второй, обработка поверхности технология литейной формы

В дополнение к разумному сотрудничеству пресс-формы с достаточной прочностью и ударной вязкостью, свойства поверхности пресс-формы имеют решающее значение для рабочей производительности и срок службы пресс-формы. Эти поверхностные свойства являются: сопротивление истиранию, устойчивость к коррозии, коэффициент трения, усталостные свойства, и тому подобное. Эти улучшения производительности, полагаясь исключительно на улучшение и совершенствование материала матрицы, очень ограничены и неэкономично, и методы обработки поверхности часто может достичь в два раза результат с половиной усилия, поэтому технология обработки поверхности быстро развивается.

Технология обработки поверхности пресс-формы является систематическое изменение морфологии, химический состав, микроструктура и напряженное состояние поверхности формы с помощью поверхностного покрытия, модификация поверхности или композитная технология обработка для получения желаемых свойств поверхности. От способа обработки поверхности, она может быть разделена на: химические методы, физические методы, физические и химические методы, и механические методы. Хотя новые технологии обработки разрабатываются с целью улучшения свойств поверхности пресс-форм, большинство крупного азотирования, цементацией и закалкой пленки депозиты используются в производстве пресс-форм.

Процесс азотирования включает в себя газовое азотирование, ионного азотирования, жидкость азотирования и т.п.. В каждом типе метода азотирования, Есть несколько видов методов азотирования, которые могут адаптироваться к требованиям различных деталей различных типов стали. Поскольку технология азотирования может образовывать поверхность с отличной производительностью, и процесс азотирования имеет хорошую координацию с процессом закалки экструзионного стали, и температура азотирования не требует интенсивного охлаждения после азотирования низкого, деформация пресс-формы чрезвычайно мала, поэтому укрепление поверхности формы Применение азотирования технологии раньше и наиболее широко используемый.

Цель цементации пресс-формы, главным образом, для улучшения общей прочности и ударной вязкости пресс-формы, это, рабочая поверхность формы имеет высокую прочность и износостойкость. Техническая идея введены здесь, чтобы снизить затраты на производство путем замены более высокий класс материалов с младшими классами материалами, т.е. путем цементации и закалки.

Склерозирующая технология наиболее зрелое осаждение пленки CVD и PVD. Для того, чтобы повысить прочность сцепления поверхности заготовки пленки, различные ХПО, PVI) технологии были разработаны. Закаленная технология осаждение пленки впервые была применена к инструментам (инструменты, режущие инструменты, измерительные инструменты, п.), и эффект был отличный. Разнообразные инструменты были покрыты отвержденной пленки в качестве стандартного процесса. Пресс-формы были покрыты закаленной пленочной технологии, начиная с 1980-х годов. В соответствии с действующими техническими условиями, стоимость закаленной технологии осаждения пленки (в основном оборудование) по-прежнему высок, и она до сих пор применяется только к некоторым прецизионным и длительному сроку службы форм. Если метод создания центра термообработки принимается, стоимость покрытия отвержденной пленки будет значительно уменьшена. Если больше форм принимают эту технологию, они могут улучшить общий уровень производства пресс-форм в Китае.

Третий, предварительно технология упрочнения материала формы

Тепловой обработки пресс-формы во время процесса изготовления представляет собой процесс, что большинство пресс-форм использовать в течение длительного времени. С 1970-х годов, идея предварительного упрочнения была предложена на международном уровне, но из-за жесткости станка и ограничения режущего инструмента, предварительно закалки твердость плесени не может достигнуть твердости пресс-формы, поэтому исследование и разработка технологии предварительной закалки не большое. С улучшением производительности станков и режущих инструментов, разработка предварительного упрочнения технологии материалов форм ускорилась. К 1980, доля предварительно закаленные модулей используются в пластиковых формах в промышленно развитых странах в мире достигла 30% (В настоящее время более 60%). В середине-конце 1990-х годов, Китай начал использовать предварительно закаленные модули (в основном импортная продукция).

Предварительно закалка технологии материалов форм в основном разработан и внедрены изготовители формовочных материалов. Путем регулирования химического состава стали и оснащены соответствующим оборудованием термообработки, можно массовое производство предварительно закаленные модулей стабильного качества. В Китае, предварительно технология упрочнения материалов плесени начал поздно и имеет небольшой масштаб. В настоящее время, он не может удовлетворить потребности производства отечественной плесени.

Использование предварительно упрочненных материалов пресс-форм может упростить процесс изготовления пресс-формы, сократить производственный цикл пресс-формы, и повысить точность изготовления пресс-формы. Можно предвидеть, что в технологии обработки достижений, предварительно закаленные прессформы материалы будут использоваться для нескольких типов прессов-форма.

Качество расплавленного железа имеет большое влияние на потерю литых деталей из железа. Влияние неправильной температуры несоосности от дефектов утраченных литых деталей железы и требований горячего качества металла различных частей чугуна анализируется. Меры и методы корректировки для предотвращения дефектов литья анализируются. Проиграл пены Литье Поскольку вспенивания пресс-формы (белая плесень) газификации потребляет тепло расплавленного железа, требуется, чтобы повысить температуру расплавленного железа. Поэтому, выплавка железа коллизия должна быть правильно отрегулирован, чтобы получить те же или лучшие отливки, как раскаленный песок. организация.

1. Увеличение температуры заливки

После того, как расплавленное железо вводится в полость, отливки белая плесень (прибыль на акцию, STMMA) с подъемная система сначала должна быть газифицированы, разлагаются и трещины. По этой причине, температура шитья, как правило, 30-50″С выше, чем литье в песчаные. Сквош железа кусок даже увеличен до 80 ° С. Диапазон температур ковкого железа: 1380-1 480 . С. Серый чугун 1 360- 1 420″ С, легированный чугун (якорь белого чугуна) является 1 380- 1450 .С. Увеличение тепла от температуры царапания должна быть только потребляются путем сжигания белым налетом. После этого, температура расплавленного железа должна быть снижена до температуры отливки песка, так что квалифицированные отливки могут быть гарантированы. Поэтому, в фактическом производственном процессе, этот процесс должен быть основан на блоке. Такие условия, как оборудование найти соответствующую температуру наконечника.

(1) Дефекты, вызванные чрезмерным температура разливки

а. липкий песок
Слишком высокая температура лопаты, вероятно, вызовут химическое и механическое прилипание прилипания.
Химическая грит: Песок в песке содержит мелкий песок, пыль, в особенности кварцевый песок, который легко вступает в реакцию с расплавом железа, чтобы произвести химическую грит. Крайне трудно чистить $ механический песок: Слишком высокая температура утюга Белая краска слой отслаивается, трещины, смягчает и разрывы, расплавленное железо проходит через трещину, трещины в промежутках, и скорость нарезания резьбы быстро, температура расплавленного железа высока, и степень торчащего песка является более серьезной. Наиболее склонны возникать в нижней или боковой отливки и горячая зона совместного. Песок не легко быть уплотнен, особенно в углах. Стыки строковых отливок легко образуют механический песок с механическим перемешиванием железы и песка.

б. Назад спрей
В режиме газификации EPS (или STMMA) паттерн бросает ожесточенную реакцию пиролиза под действием чрезмерно высокой температурой железы.
75 – 1 64 «C : тепловая деформация, высокие упругие состояния, форма начинает размягчаться и расширяться и деформироваться. Воздух и вспенивающий агент в клетке начинают бежать, объем сокращается, и клетка теряет свое вязкое течение. Полистирол стероид
164 – 316″С : плавление, молекулярный вес состояния потока не изменяется г
316 – 576 “С: деполимеризация, состояние газификации, когда вес начинает меняться, длинноцепочечный полимер распадается в короткой цепью низкого молекулярного полимера, и начинается реакция газификации, производство полиэтилена мономера и его производные Малая молекулярная масса представляют собой продукт парообразного;
567-700″С: растрескивание, сгорания газификации, осаждение газа значительно увеличилось, низкомолекулярный полимер трещины в небольшое количество водорода (0.6%), C02, СО небольшая молекулярная масса насыщенного, ненасыщенный углеводород г
700-1350«C: Чрезвычайно трещины, газифицированы и сжигали, и разложение низкомолекулярного полимера постепенно завершено. В то же время, как производство большого количества малых молекул углеводородов, водород и твердый углерод разлагаются; содержание водорода осаждают при 1 350 «C. Вплоть до 32%; в присутствии аэробных условиях с наличием свободного углерода и пламени
150- 1SS0 «C: Быстрое растрескивание, газификация сгорания, Быстрое крекинг низкомолекулярного полимера, осаждение водорода до 48%; в то же время процесс сгорания является более интенсивным, и большое количество свободного углерода и пламя генерируется летучими газами, осаждаются. Если температура разливки слишком высока, разложение и растрескивание будет быстрым, и количество газа резко возрастет. Если вакуумный насос слишком поздно, чтобы сосать и разрядка, газ не сможет избежать, что приведет обратно распыления, которые могут привести к травмам и привести к несчастным случаям.

с. устьица
Это может быть видно из вышесказанного, что белая плесень разлагается и трещины за счет теплоты расплавленного железа, и большое количество газа генерируется. Когда температура слишком высока, скважина бросился генерировать газ, и дисперсия газа расширяется в полость, и тип песка не может быть освобожден во времени, чтобы войти в расплавленный чугун. Устьица, который является большим и многочисленным (кластер) и сопровождается углеродной сажи. Слишком высокая температура разливки, избыточное горение типа песка тепла делает полость, Тип песка производит больше газа, и не может быть выписан из пресс-формы и железа во времени, он будет производить поры.
Инъекционное ковкого чугуна, с использованием белой плесени STMMA (EPMMA), его генерации газа больше, чем EPS, Больше, более концентрированный – часовой пояс очень трещины, больше внимания должно быть уделено резкому генерации пор и своевременно выхлоп (регулировка) Вакуумная скорость всасывания насоса, управление потоком железа и скорости). Кроме того, количество газа, образующегося при разложении белой плесени велика, быстрый, быстрый, скорость выхлопных газов из формы не достаточно, всасывающий вакуумный насос, скорость недостаточна, воздействие газа плесени, в результате чего пресс-формы гнева, крах литья не может быть хорошим продуктом . Это также может вызвать другие дефекты литья потерянной пены: узелок, усадка, усадка, горячий шлак отверстие, п.

(2) Дефекты, вызванные низкой температурой царапания

морщинистая кожа

Основное влияние является то, что разливочный температура слишком низкая, и высокая температура недостаточна. разложение, трещин и пор не может быть завершена. Белая плесень пиролиз не является полным, газовая фаза продукта снижается, и жидкая фаза и увеличение продукта в твердой фазе в большей степени способствует возникновению морщинистых отложений углерода. Температура утюга жидкости ниже, чем 1420 – 1480 «C, что более вероятно, произведут морщины, нагар и сажа для тонкостенных чугунных отливок. Холодная изоляция (для огня), Толстая кожа, заливки формы белого нагревается и разлагаются, поглощать большое количество тепла, слишком низкая температура разливки обеспечивает недостаточное тепло разлагать белую плесень, поэтому необходимо, чтобы поглотить тепло от железной лопаты, так что железо лопата температура слишком низкая (часто появляется в толщине стенки отливки, расстояние в длину); Газ, полученный увеличивается, чтобы предотвратить заполнение расплавленного железа, который, в свою очередь, уменьшает текучесть расплавленного железа, Таким образом, в результате чего холодного разделения, тяжелая кожа, и заливки. Когда два потока расплавленного железа наполнены в верхней части отливки типа, температура железной лопаты была снижена до более низкого уровня, и не может быть слита. Когда отливка запускается, холодное разделение может произойти, когда температура отливки ниже. Когда температура разливки низка, тонкая оболочка железы (фильм) образуется вблизи поверхности отливки, и после последующего заполнения железа, нет достаточного количества тепла, чтобы расплавить пленку (ракушка), и дефект тяжелой кожи происходит. Кроме того, температура заливки слишком низкая, и расплавленное железо в полости не имеет достаточное количество тепла, так что примеси, вид, и отходы в быстрой жидкости не могут быть подняты к верхней поверхности своевременно, тем самым формируя дефекты, такие как включений и шлаковых включений.

2, отрегулировать железную жидкость

Хотя существует различие в теплоемкости (удельная теплоемкость) различные виды сухого песка, скорость охлаждения пресс-формы происходит медленнее, чем литье в песчаные. Для серого чугуна, есть меньше тенденция к белому рту. Для чугуна, сухой песок литья Жесткость типа не так хорошо, как и от типа металла (или типа песка, покрытый металл). При литье белого чугуна якоря, поверхность отливки не так хорошо, как твердая оболочка отливки образуется по типу металла, поэтому железа лопаты или соответствующие меры должны быть скорректированы.

Для потерянной отливки пены, для того, чтобы повысить температуру резьбы, это, как правило, плавили с помощью индукционной печи или купол-индукционной печи.
(1) серый чугун
а. Литые детали железа основаны главным образом на ударную вязкость, железо жидкость плюс прививка лечение 75% И Fe, или добавление небольшого количества алюминия, алюминий, медь микролегирования.
б. Когда механические свойства жесткости и прочности являются основными требованиями, уменьшить содержание углерода, увеличить количество сфероидов, и микро-синтез Cr и Мо, чтобы способствовать увеличению количества сфероидов.
(2) Высокопрочный чугун
Плавка в индукционной печи повышает температуру расплавленного железа. Необходимо использовать ковкий чугун и сфероидизацию агент, пригодный для плавок индукционной печи.
(3) Якорь противоизносного чугуна
Из-за медленной скорости охлаждения потерянной отливки пены, структура и свойства белого чугуна изменяются и уточнена тяжелых редкоземельных элементов; медь, передний дротик, серебра железа микролегирование
производительность структура Хорошая матрица; если износостойкость недостаточно, отрегулировать размер, форма и распределение карбидов матрицы для изменения (путем добавления Мин, кнопка, чувствительный, мокрота, п.).
Отливки различных чугунов зависят от медленной скорости охлаждения потерянной отливки пены, который можно регулировать с помощью соответствующих мер, упомянутых выше.