Análisis de perdida proceso de fundición de espuma de la aleación de aluminio

Fundición de espuma perdida tiene una fuerte vitalidad debido a sus características de protección ambiental ecológicas rápidas y buenas. Especialmente en los últimos años., el impulso de desarrollo tiene el potencial de romper el bambú. El proceso de fundición de espuma perdida tiene una forma de fundición precisa y casi no se permite, que está en línea con la fundición ligera y precisa. La tendencia de desarrollo de la complejidad y la complejidad.. Sin embargo, El proceso de fundición de espuma perdida cubre muchas disciplinas, como la mecánica., Ingeniería Química, metalurgia, casting, y computadora. Es una tecnología de proceso compleja que combina conocimiento y tecnología de aplicación.. Debido al uso de moldes de arena seca, El cambio de condiciones objetivas como la presión negativa de la pared de gasificación real simplifica enormemente el proceso de producción., acorta el flujo del proceso, facilita enormemente la producción, mejora la productividad, mejora el ambiente laboral, y reduce la mano de obra. Fuerza, sus ventajas son obvias.

La fundición de espuma perdida es muy especial., la forma seca no tiene adhesivo, y el sistema real y de fundición no necesita ser eliminado, lo que mejora en gran medida la libertad de diseño de la fundición y mejora el acabado de la superficie y la precisión dimensional de la fundición.

1. Análisis de proceso de aluminio de fundición de espuma perdida

En el proceso de llenado, en el proceso de llenado, bajo la fuerte radiación de calor del metal fundido a alta temperatura, se forma una capa de separación irregular entre el frente de metal líquido y el patrón de espuma. Tomando la nota inferior como ejemplo, el borde frontal del metal fundido se empuja hacia adelante en un “cóncavo” forma, y el extremo del patrón de espuma correspondiente es en zigzag o retraído tipo dedo. La escoria sólida y la espuma de fase líquida que no se eliminan por completo al frente del flujo de aleación en la dirección de escape del gas. El gas existe en un estado de molécula pequeña y es fácilmente excluido por la presión negativa., y las impurezas sólidas están bloqueadas en la pared interna del recubrimiento. Que es, la superficie de la fundición forma un pozo de escoria superficial, que es la razón principal por la cual la fundición de espuma perdida tiene un orificio de escoria interno más pequeño y el orificio de escoria exterior sobresale: la espuma de fase líquida también se descarga en la interfaz de recubrimiento de metal, y está parcialmente recubierto. Adsorción, vaporización secundaria parcial, y la vaporización secundaria del gas se desborda principalmente, y una pequeña cantidad de metal intrusivo forma poros superficiales. El elevador del bastidor generalmente está diseñado en la parte superior, y es un riser oscuro. No puede obtener metal a alta temperatura mediante recarga. El metal agregado es todo metal después de ser enfriado por vaporización y absorción de calor., el efecto de contracción no es bueno, y la relación de contracción aumenta. . Los poros, agujeros de escoria, agujeros de contracción, y los defectos de carbono tienen similitudes en el control del proceso de muchos modos perdidos, y no son contradictorias. Por lo tanto, los poros de desaparición son la línea principal aquí, y las medidas de prevención se explican juntas.

(1) Definición de poros: Durante el proceso de solidificación, Las burbujas atrapadas en el metal forman poros en el bastidor, que se llaman poros.

(2) Los poros se dividen en poros intrusivos., poros envueltos, poros precipitados, poros de reacción endógena, y poros de reacción exógenos.

2. Análisis de las causas de los defectos de porosidad en el molde de aluminio perdido.

Las razones para la aparición de agujeros de aire en la fundición de espuma perdida son las siguientes:

(1) La descomposición de gasificación del modelo de espuma para generar una gran cantidad de gas y residuos no puede eliminar el moho a tiempo;

(2) La deshidratación del agua de aluminio es pobre., y el proceso de vertido no es razonable para causar agujeros de escoria;

(3) El sistema de vertido no es razonable.;

(4) La temperatura de vertido no es razonable.;

(5) La ubicación del bebedero no es razonable.;

(6) La permeabilidad del recubrimiento es pobre o la presión negativa no es razonable., y la permeabilidad de la arena de relleno es pobre;

(7) La velocidad de vertido es demasiado lenta., no llene la copa, exponer el bebedero, atrapar el aire, inhalar la escoria, y formar el agujero de transporte y el agujero de escoria;

(8) La capacidad de la copa de la puerta es demasiado pequeña., y el metal fundido forma un vórtice, que invade el aire para generar poros;

(9) La unión entre la copa del bebedero y el bebedero y el sistema de compuerta no está bien sellada;

(10) El tamaño de partícula de la arena es demasiado fino., el contenido de polvo es demasiado alto, y la permeabilidad al gas es pobre. El vapor no puede eliminar el recubrimiento a tiempo para formar poros o arrugas..

3. Medidas de proceso para controlar defectos de porosidad

(1) seleccionar materiales modelo adecuados;

(2) El uso del sistema de compuerta y el elevador aislado;

(3) Mejora la permeabilidad al gas del revestimiento, y la calidad del revestimiento de espuma perdido es crítica. En el caso de la producción en masa, La permeabilidad a los gases de la pintura se verifica regularmente, y el tamaño de partícula del agregado se ajusta en el tiempo. Dado que el aglutinante y el agente de suspensión del recubrimiento contienen materia orgánica, Las temporadas de verano y otoño deben prestar especial atención al moho de fermentación del recubrimiento.. Los moldes calificados no pueden separarse del mejor revestimiento, y la calidad del revestimiento no es ligera;

(4) La temperatura de vertido debe ser adecuada;

(5) Control del tiempo de deshidrogenación y eliminación de escoria del agua de aluminio.;

(6) Posición de vertido razonable;

(7) Proceso de fundición razonable y presión negativa..

4. Principio de producción y flujo del proceso.

El método se convierte en un modelo de moldeo de espuma de acuerdo con el proceso EPS, y se aplica el recubrimiento especial. Después del secado, se coloca en una caja de arena especial, lleno de arena seca, vibración tridimensional es apretada, verter al vacío, desaparece el modelo de gasificación, y el modelo de reemplazo de metal La fundición es la misma que el molde de espuma, y después de condensar, se libera el vacío, y el yeso se saca de la arena suelta para el siguiente ciclo.

/por

¿Cuál es la fundición?

De fundición es un proceso en el que un metal se funde en un líquido que cumpla ciertos requisitos y se vertió en un molde, y se enfría, solidificado, y limpiado para obtener una pieza de fundición que tiene una forma predeterminada, tamaño, y el rendimiento. piezas en bruto de fundición están cerca formadas para lograr un procesamiento libre de mecanizado o a pequeña escala, reducción de costes y la reducción del tiempo hasta cierto punto. Casting es uno de los procesos fundamentales en la industria de fabricación moderna.

Hay muchos tipos de piezas de fundición. De acuerdo con el método de modelado, se divide habitualmente en: fundición en arena ordinaria, incluyendo arena mojada tipo, la arena seca tipo de químicos y el endurecimiento de arena tipo; de acuerdo con materiales de modelado, que se puede dividir en piezas fundidas especiales con arena mineral natural como material principal de modelado (tales como bastidor de inversión, la arcilla de fundición, fundición shell, la presión negativa de la fundición, bastidor sólido, cerámica fundición, etc.) y especiales de fundición con el metal como el material principal de colada (tales como la fundición de metales, el moldeo a presión, de colada continua, fundición de baja presión, fundición centrífuga, etc.)

De acuerdo con el proceso de formación, que se puede dividir en colada por gravedad: arena de fundición, la fundición en coquilla, verter metal fundido en la cavidad por la gravedad; el moldeo a presión: baja presión fundición, moldeo a alta presión. El metal fundido se presiona instantáneamente en la cavidad de colada por una presión adicional.

El proceso de fundición por lo general incluye:

(1) Preparación de moldes, moldes se pueden dividir en tipo de arena, el tipo de metal, tipo de cerámica, lodo tipo, tipo de grafito, etc. de acuerdo con los materiales utilizados, que se pueden dividir en tipo desechable, tipo semi-permanente y tipo permanente según el número de veces de uso. Ventajas y desventajas son los principales factores que afectan a la calidad de las piezas fundidas;

(2) Fusión y colada de metal fundido, el metal fundido se compone principalmente de hierro fundido, fundición de acero fundición de metales no ferrosos de aleación;

(3) Fundición de tratamiento e inspección. El tratamiento de colada incluye la eliminación de objetos extraños en la superficie del núcleo y la fundición, cortar el tubo de subida, rebabas y rebabas, y el tratamiento térmico, la conformación de, tratamiento antioxidante y desbaste.

El proceso de fundición se puede dividir en tres partes básicas, a saber fundición preparación de metales, preparación de moldes y transformación de colada. Pieza moldeada de metal se refiere al material metálico utilizado para piezas de fundición de colada en la colada de producción. Es una aleación compuesta principalmente de un elemento metálico y se añadió con otros elementos metálicos o no metálicos. Que habitualmente se denomina aleación de fundición, principalmente de hierro fundido. aleaciones de acero fundido y fundido no ferrosos.

fundición de metales no es sólo un proceso de fusión sencilla, sino también un proceso de refinado que permite que el metal que se vierte en el molde para satisfacer los requisitos esperados en términos de temperatura, composición química y pureza. Por esta razón, varias pruebas de control a efectos de control de calidad se llevan a cabo durante el proceso de fundición, y el metal líquido se puede permitir que se vierte después de alcanzar diversos índices especificados. A veces, con el fin de lograr los requisitos más altos, el metal fundido se trata fuera del horno después de haber sido descargada, tales como desulfuración, de desgasificación al vacío, refinar el exterior del horno, la gestación o el deterioro de tratamiento. Comúnmente equipo utilizado para la fundición de metales son cúpula, horno de arco eléctrico, horno de inducción, horno de resistencia eléctrica, horno de reverbero y similares.

introducción de flujo de proceso

Con el avance de la tecnología y el auge de la industria de la fundición, diferentes métodos de colada tienen diferentes contenidos de preparación de molde. Tomando la fundición en arena más ampliamente utilizado como un ejemplo, la preparación de molde incluye dos tareas principales: modelado de preparación de la materia y el modelado de la toma de núcleo. Moldeo en arena, diversas materias primas utilizadas para el moldeo de núcleo, tal como arena de fundición, aglutinante arena y otros materiales auxiliares, así como arena de moldeo, arena para machos, pintar, etc., que son formuladas por ellos, se denominan colectivamente como materiales de modelado. La tarea de preparación de materiales es seguir piezas fundidas. Los requisitos, la naturaleza del metal, la selección de la arena cruda apropiado, aglutinante y materiales auxiliares, y luego se mezclan en un cierto tipo de arena de moldeo y la arena de núcleo en una cierta proporción. Comúnmente equipo de mezcla de arena utilizados son un mezclador de arena de tipo rodillo, un mezclador de arena de contracorriente y un mezclador de arena cuchilla ranurada. Este último está diseñado para la arena de auto-endurecimiento químico mixto, mezcla continua y alta velocidad.

El núcleo de forma se basa en los requisitos del proceso de colada, basado en la determinación del método de modelado y la preparación del material de moldeo.

La precisión de la fundición y la economía de todo el proceso de producción dependen principalmente de este proceso. En muchos talleres de fundición modernos, el núcleo estilo es mecanizada o automatizada. De tipo arena USADOS equipos labrar incluyen alta, máquinas de baja moldeo a presión media y, ARENADORAS, máquinas de moldeo por inyección boxless, núcleo de disparo máquinas, frío y cajas de machos calientes.

Después de que las piezas fundidas se retiran del molde fundido enfriado, Hay puertas, canalizaciones verticales, rebabas de metal, cortinas y líneas de molde. Las piezas de fundición de arena a presión también se adhieren a la arena y se deben limpiar. Equipo para la realización de dicho trabajo incluye una lijadora, una máquina de granallado, un elevador de verter, y el como. La arena que cae de piezas de fundición de arena es un proceso con malas condiciones de trabajo. Por lo tanto, al seleccionar el método de modelado, se debe considerar la creación de condiciones convenientes para la limpieza de arena que cae. Algunas piezas de fundición están sujetos a requerimientos especiales de post-procesamiento tales como tratamiento térmico, la conformación de, tratamiento anti-óxido, desbaste, etc.

características del sector

Casting es un método relativamente económico de formar espacios en blanco, que es más económico de piezas con formas complejas. Tal como el bloque de cilindros y la culata de un motor de automóvil, hélices de los barcos y las bellas artes. Algunas partes en material difícil de corte, tales como piezas de aleación a base de níquel de turbinas de gas, no puede ser formado sin colada.

Además, el tamaño y peso de las piezas de fundición son anchas, y los tipos de metal son casi ilimitadas. Las partes tienen propiedades mecánicas generales, y también tienen propiedades integrales tales como resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y absorción de impactos. Otros procedimientos de formación de metal tales como forja , rolling, soldadura, puñetazos, etc. no se puede hacer. Por lo tanto, el número de piezas en blanco producidos por el método de fundición en la industria de fabricación de la máquina sigue siendo el mayor en términos de cantidad y el tonelaje.

Los materiales usados ​​comúnmente en la producción de fundición son diversos metales, Coca, la madera, plástica, combustibles gaseosos y líquidos, modelado de materiales, y el como. El equipo necesario es una variedad de hornos para la metalurgia, diversos mezcladores de arena para la mezcla de arena, diversas máquinas de moldeo para la toma de núcleo, de machos, arena que cae máquinas para la limpieza de piezas fundidas, y granallado. Máquina y así sucesivamente. También hay máquinas y equipos para fundición especial y muchos transporte y manejo de materiales.

producción de reparto tiene características diferentes de otros procesos, principalmente debido a su amplia adaptabilidad, la necesidad de materiales y equipos, y la contaminación del medio ambiente. Fundición produce polvo, gases nocivos y el ruido que contaminan el medio ambiente. Es más grave que otros procesos de fabricación mecánica y requiere medidas para controlarla.

Para la fundición y los ingenieros de diseño estructural mecánicos, tratamiento térmico es un método muy significativa y de gran valor para la mejora de la calidad de los materiales. El tratamiento térmico se puede cambiar o afectar a la estructura y propiedades de hierro fundido, mientras que el logro de una mayor resistencia. , dureza, y mejorar su resistencia a la abrasión, etc..

Debido a las diferentes propósitos, hay muchos tipos de tratamiento térmico, que se pueden dividir en dos categorías principales. El primer tipo es la estructura de tejido, que no cambia o no debe cambiar a través de tratamiento térmico. El segundo es el cambio de la estructura básica de organización. Por. El primer procedimiento de tratamiento térmico se utiliza principalmente para eliminar las tensiones internas que son causadas por diferentes condiciones y condiciones de enfriamiento durante el proceso de colada. La estructura, resistencia y otras propiedades mecánicas no se cambian significativamente por el tratamiento de calor. Para el segundo tipo de tratamiento térmico, Al Qaeda ha sufrido cambios importantes y se pueden dividir en cinco categorías:

(1) recocido de ablandamiento: El propósito es principalmente para descomponer el carburo, bajar la dureza de los mismos, y mejorar la propiedad de procesamiento. Para la fundición de piedra molida esférica, el propósito es obtener una estructura de ferrita que tiene una alta fertilidad.

(2) tratamiento de normalización: Se utiliza principalmente para mejorar o para obtener una distribución uniforme de propiedades mecánicas de un producto de fundición de hierro fundido completado.

(3) Temple: Principalmente para obtener mayor dureza o resistencia al desgaste, y al mismo tiempo a una resistencia al desgaste muy alta superficie.

(4) tratamiento de endurecimiento superficial: principalmente para obtener una capa endurecida superficie, y al mismo tiempo obtener una resistencia al desgaste muy alta superficie.

(5) tratamiento endurecimiento por precipitación: principalmente con el fin de obtener alta resistencia, el alargamiento no cambia drásticamente.

Tendencias industriales

La tendencia en el desarrollo de productos de fundición es exigir castings con un mejor rendimiento general, una mayor precisión, menos margen y una superficie más lisa. Además, los requisitos para la conservación de la energía y la voz de la sociedad para restaurar el entorno natural también están aumentando. Para cumplir con estos requisitos, Se desarrollarán nuevas aleaciones de colada, y nuevos procesos de fundición y equipos nuevos surgirán.

A medida que el grado de automatización de la mecanización en la producción de fundición sigue aumentando, más se desarrollará hacia la producción flexible para ampliar la capacidad de adaptación a diferentes lotes y variedades. Nuevas tecnologías para el ahorro de energía y materias primas tendrán prioridad. Nuevos procesos y nuevos equipos con poca o ninguna contaminación serán la primera prioridad. tecnología de control de calidad tendrá nuevos aspectos en la detección, ensayos no destructivos y la tensión de medición de varios procesos. desarrollo de.

/por

¿Cuáles son los defectos y soluciones para el tratamiento térmico de moldes?

Un molde es una variedad de moldes y herramientas para la obtención de un producto deseado por moldeo por inyección, moldeo por soplado, extrusión, fundición a presión o forja, fundición, estampación, y el como. Simplemente pon, es una herramienta para la fabricación de objetos moldeados. Se puede hacer una variedad de diferentes artículos y algunas piezas, y el molde tiene el título de “madre de la industria”. A pesar de que es muy potente, el molde seguirá apareciendo durante el proceso de producción. Algunos problemas, especialmente en la etapa de tratamiento térmico, son propensos a los defectos, ¿Cuáles son los defectos en el tratamiento térmico de moldes, Y como resolverlo?

1. puntos blandos aparecen en la superficie del molde

Después del tratamiento térmico del molde, hay puntos blandos en la superficie. Esta situación afectará a la resistencia al desgaste del molde y reducir la vida útil del molde. La razón principal de esto es que el molde tiene escala, la herrumbre y el local de la descarburación en la superficie antes del tratamiento térmico. Después del enfriamiento y calefacción, la refrigeración y el medio de enfriamiento es seleccionado incorrectamente, y las impurezas en la extinción de tamaño medio son excesivas o de edad avanzada.

Para este caso, podemos resolver el problema mediante la eliminación de la cal y el óxido antes del tratamiento térmico del molde, y adecuada protección de la superficie del molde durante el enfriamiento y calefacción. Cabe calentó en un horno eléctrico de vacío, un horno de baño de sal y un horno de atmósfera protectora. Cuando el enfriamiento y calefacción, seleccionar un adecuado medio de enfriamiento. Para uso a largo plazo, el medio de refrigeración debe ser filtrada con frecuencia, o sustituidos periódicamente. Sombreado puede prevenir la aparición de puntos blandos.

2. El molde está mal organizado antes del tratamiento térmico

El final spheroidized estructura del molde es gruesa e irregular, y el spheroidization es imperfecto. La estructura de malla, de la banda y de la cadena de carburos, lo que hará que el molde para ser roto después del temple, resultando en la eliminación del moho. Esta situación es generalmente debido a la presencia de la segregación de carburo severo en la estructura original del material de acero molde. Buenos proceso de forja, tales como la falsificación de calefacción temperatura es demasiado alta, la deformación es pequeña, dejar de forja de alta temperatura, y la velocidad de enfriamiento después de la forja es lento, de modo que el forjado de la estructura es gruesa y hay de malla, de la banda y de la cadena de carburos, así que spheroidizing de recocido es difícil de eliminar. El spheroidizing proceso de recocido no es bueno, tales como el recocido temperatura es demasiado alta o demasiado baja, el recocido isotérmico el tiempo es corto, etc., lo que puede resultar en desigual spheroidizing recocido o pobres spheroidization.

En este caso, de acuerdo a las condiciones de trabajo del molde, el lote de producción y el endurecimiento de rendimiento del material en sí mismo, trate de seleccionar una buena calidad del material de acero del molde. Mejorar el proceso de la forja o el uso de la normalización de tratamiento térmico para eliminar la no uniformidad de la red y de la cadena de carburos y de los carburos en las materias primas.

Con alto contenido de carbono morir de acero con severa segregación de los carburos de que no se puede falsificar puede ser sometida a tratamiento térmico de solución. La correcta spheroidizing proceso de recocido especificación para el forjado en blanco que puede ser templado tratamiento de calor rápida y uniforme spheroidizing recocido. El horno está instalado correctamente para asegurar la uniformidad de la temperatura del molde en blanco en el horno.

3. El molde produce grietas de temple

El craqueo del molde después del temple es un defecto en el proceso de tratamiento térmico del molde, que hará que el molde de procesado para ser desechado, causando grandes pérdidas en la producción y la economía. La razón de esto es debido a la presencia de severa segregación de carburo de red en el material del molde. Hay mecánicos en frío o a la deformación plástica de las tensiones en el molde. Inadecuado tratamiento térmico (de calefacción o de enfriamiento demasiado rápido, una selección inadecuada de enfriamiento medio de enfriamiento, baja temperatura de enfriamiento, demasiado largo el tiempo de enfriamiento, etc.).

El molde tiene una forma complicada, grosor desigual, esquinas afiladas y agujeros roscados, que causa el estrés térmico excesivo y el estrés tejido. La temperatura de calentamiento de enfriamiento es demasiado alta como para causar un sobrecalentamiento o recalentamiento. Después del enfriamiento, el temple no es oportuna o el templado tiempo es insuficiente. Cuando el enfriamiento es climatizada, el enfriamiento se realiza de nuevo sin recocido intermedio. Tratamiento térmico, inadecuado proceso de molienda. Cuando se somete a mecanizado por descarga eléctrica después del tratamiento térmico, alta resistencia a la tensión y microgrietas están presentes en la capa endurecida.

En este momento, la calidad intrínseca de las materias primas molde debe ser estrictamente controlado, los procesos de recocido de forja y esferoidización deben mejorarse, la malla, la cinta y la cadena de carburos deberían eliminarse, y la uniformidad de la estructura esferoidizado puede mejorarse. El molde después de un procesamiento mecánico o después de la deformación plástica en frío deberán ser sometidos a estrés de socorro de recocido (>600 ° C) y luego se somete a calor de enfriamiento. Para los moldes con formas complejas, el asbesto debe ser usado para bloquear los agujeros roscados, y el tramo peligroso y delgada de la pared debe ser envuelto, y la gradual extinción o austempering debe ser utilizado.

se requiere recocido o revenido de alta temperatura cuando reelaboración o la remodelación del molde. El precalentamiento debe ser adoptado durante el enfriamiento calefacción, pre-enfriamiento de las medidas que deben tomarse durante el enfriamiento, y adecuados de extinción medio debe ser seleccionado. El enfriamiento de la temperatura de calefacción y el tiempo debe ser estrictamente controlada para evitar el sobrecalentamiento y la sobre-quema del molde.

Después de que el molde se enfría, debe ser matizado en el tiempo, el tiempo de retención debe ser suficiente, y la alta aleación complejo molde debe ser templado 2-3 veces. Escoger el derecho de molienda de proceso y el derecho de la muela. Mejorar el molde EDM proceso y realizar el alivio del estrés y templado.

4. La microestructura del molde después del enfriamiento

Después de que el molde se enfría, el grueso de la estructura va a afectar seriamente las propiedades mecánicas del molde. Cuando se utiliza, el molde se rompe, que pueden afectar gravemente la vida de servicio del molde. La razón de esto es que el molde de acero se confunde, y el acero de enfriamiento de la temperatura es mucho menor que el enfriamiento de la temperatura de la necesaria molde de material. El acero no se forma esférica correctamente antes de temple, y el spheroidized estructura era pobre. El enfriamiento de la temperatura de calefacción es demasiado alta o el tiempo de espera es demasiado largo. La colocación incorrecta en el horno y sobrecalentamiento en la vecindad del electrodo o el elemento de calefacción de la zona. Para los moldes con grandes modificaciones de la sección transversal, la extinción de la calefacción de los parámetros de proceso no son correctamente seleccionados, y se produce un sobrecalentamiento en secciones delgadas y afiladas esquinas.

La solución es estrictamente inspeccionar el acero antes de que se pone en el almacenamiento, a fin de evitar que el acero se confundan. Adecuado forja y spheroidizing recocido debe ser realizado antes de que el molde se enfría para asegurar una buena spheroidization. La formulación correcta de el molde de enfriamiento calefacción proceso de especificación y controlar estrictamente el enfriamiento de la temperatura de calefacción y tiempo de permanencia. Regularmente probar y calibrar el instrumento de medición de temperatura para garantizar el funcionamiento normal del instrumento. Mantener la distancia adecuada del elemento de electrodo o calentamiento cuando se calienta en el horno.

El anterior es todo el contenido de los defectos y las soluciones de tratamiento de calor molde. En general, los defectos anteriores pueden ser causadas porque no existe ningún tratamiento antes de la producción, y existe una grave segregación de carburo en la estructura original del material de acero molde. El proceso de forja no es bueno, y hay una posibilidad de que el molde de acero se confunde. La temperatura real de temple de acero es mucho menor que la temperatura de temple del material del molde requerida.

/por

¿Cómo mantener molde de fundición de metales

Molde de fundición de Metal Es uno de los moldes más utilizados en las plantas de fundición de aluminio.. Se caracteriza por tolerancias de fundición pequeñas, alta eficiencia, y hermosa superficie de fundición de metales. En general, después de la aceptación, con el fin de mantener el estado de rendimiento y la vida útil del molde, Se garantiza la producción normal y la calidad del producto., Y el coste de producción se reduce tanto como sea posible., y se requieren inspecciones y mantenimiento regulares.

Primero, preparación e inspección antes de la fundición

1. Use equipo de protección, como ropa de trabajo y calzado de seguridad, antes de ir a trabajar..

2. Confirme el nombre de la pieza fundida y el número del molde de fundición de metal del molde de fundición de metal de mantenimiento..

3. Encuentre la muestra de fundición y la fundición de aluminio de dos modos del molde de fundición de metal., e inspeccionar la parte defectuosa de la fundición de aluminio del molde de fundición de metal.

4. Según los dibujos y materiales del archivo del molde de fundición de moldes de metal., Lleve a cabo el siguiente paso para confirmar los elementos de mantenimiento requeridos., y desarrollar un plan de mantenimiento detallado.

5. Preparar las herramientas y accesorios a utilizar., y realizar cada paso con cuidado y responsabilidad según el plan de mantenimiento.

Segundo, mantenimiento, molienda, Montaje y limpieza de moldes de fundición metálica.

1. Después de un período de producción y uso., Se debe eliminar una gran cantidad de restos de aluminio y suciedad acumulada en cada parte móvil., y la superficie de separación, cavidad, core, El bloque de escape y el canal de desbordamiento deberían ser más serios.. Durante el mantenimiento, el molde debe colgarse en la mesa de limpieza con una herramienta de limpieza como un cepillo de cobre, una pala, un trapo, un cepillo, etc. para eliminar los productos de escoria de aluminio (aluminio, virutas de aluminio), manchas de aceite, residuos de desmolde o cualquier otra materia extraña en el molde. Se elimina la suciedad. Tenga cuidado de no dañar la cavidad., core, etc. al limpiar.

2. Al desmontar el molde, cabe señalar que la combinación de cada componente debe tener un número relativo, que se puede combinar con el mismo número, y no se puede extraviar. Si el montaje está mal, El fenómeno del aluminio volador se producirá en la producción., resultando en fallas de producción.

3. Reparación de moldes de fundición de metal según fundiciones de aluminio.. Elimina los residuos en la cavidad y ahorra luz en la cavidad., El aluminio pegajoso en el núcleo., y la deformación por colapso. Reparar las soldaduras o cambios en la carne para darle forma y desmoldar para evitar socavaduras.. Luego revisa el control deslizante, el carril guía y la posición de las piezas móviles, y llevar a cabo una reparación y rectificación efectiva de moldes..

4. Reparar las piezas del molde que necesitan ser reemplazadas. (como cavidad, eyector, pasador fundido, tornillo, poste guía inclinado, deslizador y carril guía). Si es necesario, mano en la inspección del departamento de calidad, Y luego reemplace las piezas dañadas después de que la inspección sea correcta., y montar según el código de identificación de la instalación., Tenga cuidado con la posición y dirección incorrectas..

5. Daño a la cavidad o al núcleo, se puede modificar tanto como sea posible. Si se requiere daño, reemplazo, La reparación o soldadura debe realizarse con el mayor cuidado posible., y reparar, reemplazo, excavación, y la reparación debe realizarse en condiciones permitidas.

6. Al ensamblar las piezas del molde desmontadas, límpielos antes de limpiar. Luego aplique prevención de oxidación a la parte del molde. (marco del molde, cavidad, insertar, núcleo deslizante, asiento deslizante, cono divisor, barril, pasador fundido, talón, bloque de desgaste y bloque de escape) el aceite, así como la serie de manguitos guía del pilar guía y las piezas móviles como la varilla eyectora y la varilla de reinicio, son aceites lubricantes inoxidables.

Tercera, La operación de mantenimiento después de la operación de producción del molde de fundición de metal.

1. Limpieza y mantenimiento periódicos. En producción y uso., debido a la tensión desigual en el material del molde de fundición bajo producción a alta temperatura, Se debe realizar un alivio de tensión y un templado para eliminar la tensión interna generada durante el proceso de producción.. Evite que el molde de fundición prolongue la producción en condiciones de alta temperatura., y el material puede verse afectado por deformación y fractura..

2. Templando para hacer un tratamiento de alivio del estrés.. El mantenimiento generalmente se basa en el tamaño de la fundición de aluminio y el tamaño del lote de producción.. Cuando el molde se utiliza en la producción de 8 mil moldes para 10,000 moldes, es necesario realizar un alivio de tensión secundario y un mantenimiento de templado, y luego llevar a cabo el tratamiento de templado de tensión de mantenimiento cada 15,000 moldes para 20,000 moldes. Su vida útil.

3. Cuando el molde está agrietado o agrietado., Primero verifique si hay algún problema con el tamaño.. Si no hay problema, Primero limpie la superficie, producto residual de aluminio o cualquier otra materia extraña., Y luego use el paño abrasivo y el espesor de la piedra de aceite. 150 partículas a 400 partículas para tratamiento de luz, y realizar una nitruración efectiva, Tratamiento de superficie ABP o tratamiento de alivio del estrés., Mejorar el moldeado del producto y la calidad de la superficie.. Cuando hay un problema, El plan de procesamiento debe considerarse primero., y el procesamiento debe llevarse a cabo después de que el procesamiento esté calificado.

4. Debido a la amplia variedad de fundiciones de aluminio., la estructura de diseño de los moldes de fundición de metal es compleja y las condiciones de producción son diferentes. Por lo tanto, tres puntos del procesamiento de alivio del estrés, La nitruración y el tratamiento superficial ABP se establecen como base de mantenimiento..

5. Los moldes que no se han utilizado durante más de dos meses son limpiados y mantenidos por el personal.. Abra el molde y compruebe el efecto antioxidante interno.. Si hay alguna anormalidad, debe volverse a proteger contra la oxidación. Si no lo usas por mucho tiempo, debes aplicar mantequilla para evitar la oxidación y afectar la postproducción.. Debe limpiarse e inspeccionarse antes de acudir a la máquina..

/por

significado fundición en arena

Moldeo en arena se refiere a un método de colada para la producción de piezas de fundición en un molde de arena. Debido a que los materiales de moldeo utilizados en la fundición en arena son baratos y fáciles de obtener, las piezas fundidas son fáciles de fabricar, y puede ser adaptado a la producción de una sola pieza, la producción por lotes y la producción en serie de piezas fundidas. Por mucho tiempo, que ha sido el proceso básico de producción en la fundición.
materias primas de tipo de arena son de aglutinante de arena y arena de fundición.

La arena de fundición es de arena esmalte, arena de circón, mineral de cromo, arena corindón y similares.

El aglutinante se utiliza para hacer el molde de arena y el núcleo hecho de la arena en forma de tener una cierta fuerza, y las partículas de arena sueltos se unen entre sí. Hay arcillas, aceites secantes, aceites semi-secado, silicatos o fosfatos solubles en agua y diversas resinas sintéticas.

1. Arcilla tipo arena mojada: El aglutinante principal de arcilla está hecho de arcilla y la cantidad apropiada de agua. Después de ser hecho en tipo arena, que está directamente combinaron y se vertió en un estado húmedo. La fuerza de la arena húmeda depende de la suspensión de arcilla en la que la arcilla y agua se mezclan en una cierta proporción. La cantidad de arcilla y la humedad son factores importantes del proceso para el tipo húmedo de arcilla.

Ventaja:

(1) La arcilla es rico en recursos y barato.

(2) La mayor parte de la arena húmeda arcilla utilizada puede ser reciclado después del tratamiento adecuado de arena.

(3) El ciclo de fabricación del molde es corto y la eficacia del trabajo es alto.

(4) La arena de moldeo mixto se puede utilizar por un largo tiempo.

(5) Después de la compactación de arena, todavía puede soportar una pequeña cantidad de deformación sin daños, que es muy ventajoso tanto para la elaboración y núcleo inferior.

desventajas:

(1) La aplicación de una suspensión de arcilla de espesor a la superficie de la arena durante la mezcla de arena requiere un equipo de mezcla con un efecto de romper la arena de alta potencia, de lo contrario es imposible obtener una buena calidad de arena.

(2) Dado que la arena es bien mezclado, que tiene una resistencia relativamente alta. La arena de moldeo no es fácil de fluir durante el moldeo, y es difícil para compactar. El moldeo manual es tanto laborioso y requiere una cierta habilidad. Cuando se utiliza la máquina, el equipo es complicado y enorme.

(3) La rigidez del molde no es alto, y la precisión dimensional de la pieza fundida es pobre.

(4) Castings son propensos a defectos tales como lavado de arena, inclusión arena, y porosidad.

2. El molde utilizado para la fundición en arena se compone generalmente de un tipo de arena externa y un núcleo. Con el fin de mejorar la calidad de la superficie de la pieza fundida, una capa de pintura se aplica a menudo a las superficies de arena y de núcleo. Los principales componentes del recubrimiento son materiales en polvo y aglutinantes con alta refractariedad, alta estabilidad química, y un portador (agua u otro disolvente) y varios aditivos para facilitar la aplicación.

3. Arcilla tipo arena seca: La humedad en húmedo de la arena de moldeo usado para hacer este tipo de arena es ligeramente más alta que la del tipo húmedo. Después se prepara el molde de arena, la superficie de la cavidad debe ser revestido con una pintura refractario, y después se secó en un horno. Después se enfría, se puede combinar y echado.

desventajas: Se necesita mucho tiempo para secarse el tipo de arena de arcilla, que consume una gran cantidad de combustible, y el tipo de arena se deforma fácilmente durante el proceso de secado, que afecta a la precisión de la pieza fundida. tipos de arena seca de la arcilla se utilizan comúnmente en la fabricación de piezas de fundición de acero y piezas de hierro fundido más grandes.

4. Tipo de arena químicamente endurecido: La arena utilizada para este tipo de arena se llama arena endurecido químicamente. El aglutinante es generalmente una sustancia que puede experimentar polimerización molecular bajo la acción de un endurecedor para formar una estructura tridimensional, y varias resinas sintéticas y de vidrio soluble se utilizan comúnmente.

Básicamente, hay tres formas de endurecimiento químico.

(1) Auto-dura

Tanto el aglutinante y el endurecedor se añaden durante la mezcla de arena. Después de ser hecho en un molde de arena o un núcleo, el aglutinante reacciona bajo la acción del endurecedor para hacer que el molde de arena o el núcleo para endurecer por sí mismo. El método de auto-endurecimiento se utiliza principalmente para el peinado, pero también se utiliza para fabricar núcleos de mayor tamaño o para producir núcleos con un tamaño pequeño lote.

(2) el endurecimiento de aerosol

Añadir aglutinante y otros aditivos auxiliares durante la mezcla de arena sin añadir primero endurecedor. Después del moldeo o núcleo de decisiones, un endurecedor gaseoso es soplado o soplado en el soporte gaseoso para atomizar el líquido endurecedor, que se dispersa en la arena o núcleo, resultante en el endurecimiento arena. Aerosol endurecimiento se utiliza principalmente para la toma de núcleo y a veces para los tipos de arena pequeños.

(3) el endurecimiento de calor

Un aglutinante y un endurecedor latente que no funciona a la temperatura normal se añaden durante la mezcla de arena. Después de la arena o núcleo está hecho, se calienta, momento en el que reacciona el endurecedor latente con ciertos componentes del aglutinante para formar un endurecedor eficaz que se endurece el aglutinante, endurecimiento de ese modo la arena o núcleo. El método de endurecimiento térmico se utiliza principalmente para la fabricación de machos excepto para la producción de un tipo pequeño depósito de arena fina.

fundición en arena es uno de los procesos de colada, y el molde utilizado para la fundición en arena se compone generalmente de un tipo de arena externa y un núcleo. Debido a que los materiales de moldeo utilizados en la fundición en arena son baratos y fáciles de obtener, las piezas fundidas son fáciles de fabricar, y puede ser adaptado a la producción de una sola pieza, la producción por lotes y la producción en serie de piezas fundidas. Por mucho tiempo, que ha sido el proceso básico de producción en la fundición. En la actualidad, internacionalmente, en toda la producción de fundición, 60 a 70% de piezas de fundición se producen en arena, y acerca 70% de ellos se producen usando arena arcilla.

/por

¿Cuáles son los procesos de fundición en arena?

El proceso de fundición en arena es un método de colada en el que se usa arena como material principal de la moldura para preparar un molde. Moldeo en arena es el método más tradicional de fundición. Debido a las características de la fundición en arena (no limitado por la forma, tamaño y aleación de tipo, corto ciclo de producción y bajo costo), arena de fundición es todavía el más utilizado el método de fundición en el casting de la producción, especialmente simple o pequeña. de fundición por lotes.

Ventajas y desventajas de proceso de fundición en arena

Ventaja:

1. La arcilla es rico en recursos y barato. La mayor parte de la arena húmeda arcilla utilizada puede ser reciclado después del tratamiento adecuado de arena;

2. El ciclo de fabricación del molde es corto y la eficacia del trabajo es alto;

3. mezcla de arena se puede utilizar por un largo tiempo;

4. La adaptabilidad es muy amplia. Piezas pequeñas, piezas grandes, piezas sencillas, piezas complicadas, piezas únicas, grandes cantidades se pueden utilizar;

desventajas:

1. Debido a que cada molde de arena solo puede ser fundido a veces, el molde está dañado después de obtener el casting, y debe ser reconfigurado, por lo que la eficiencia de la producción de fundición en arena es baja;

2. La rigidez del molde de la máquina de moldeo no es alto, y la precisión dimensional de la pieza fundida es pobre;

3. Castings son propensos a defectos tales como lavado de arena, inclusión arena, y porosidad.

proceso de fundición en arena

El proceso básico de la tradicional arena de fundición proceso tiene los siguientes pasos: mezcla de arena, moldeo, núcleo de decisiones, moldeo, verter, la caída de la arena, procesamiento de molienda, inspección y otras medidas.

1. En la etapa de mezcla de arena, la arena y la arena están preparados para el modelado. En general, el mezclador de arena se utiliza para poner la vieja figura y la cantidad apropiada de arcilla para revolver.

2. etapa molde, de acuerdo con los diagramas de piezas para hacer moldes y cajas de machos, generalmente piezas individuales se pueden utilizar para producir moldes de plástico o moldes de metal (comúnmente conocido como moldes de hierro o de acero los moldes) utilizando moldes de madera, producción en masa, piezas fundidas de gran escala se pueden utilizar para hacer modelos. Hoy en día, los moldes se compone básicamente de máquinas de grabado, por lo que el ciclo de producción es considerablemente acortada, y el moldeo por lo general, se tarda 2 a 10 días.

3. La forma (core) etapa: incluyendo la forma (cavidad formada con arena de fundición para formar la pieza fundida), núcleo de decisiones (la formación de la forma interna de la fundición), el molde para poner el núcleo en la cavidad, la caja de arena superior e inferior es buena) . El modelado es un eslabón clave en la fundición de.

4. La etapa de fusión: de acuerdo con los componentes de metal requeridos con componentes químicos, elegir el horno de fusión apropiada para fundir el material de la aleación, formando una cuadrícula de líquido metal líquido (incluyendo componentes calificados, temperatura calificado). Fundición utiliza generalmente una cúpula o un horno eléctrico (debido a los requisitos de protección ambiental, la cúpula es ahora, básicamente, prohibido, y el horno eléctrico es básicamente utilizado).

5. Verter la etapa: el hierro fundido fundido en el horno eléctrico se inyecta en el tipo de acabado con un cucharón. El vertido de hierro fundido requiere prestar atención a la velocidad de colada, para que el hierro fundido se llena toda la cavidad. Además, verter el hierro fundido es peligroso y debe ser seguro!

6. Etapa de limpieza: Después del vertido, después se solidifica el metal fundido, tome el martillo para quitar la puerta y sacude la arena de la fundición, y, a continuación, utilizar el chorro de arena de la máquina para pulverizar arena, de manera que la superficie de la pieza fundida aparecerá muy limpio! La pieza en bruto de fundición no es estricta. después de la inspección, puede ser enviado hacia fuera.

7. procesamiento de fundición: Para algunas piezas fundidas con requerimientos especiales o algunas piezas que no pueden cumplir con los requisitos, procesamiento simple puede ser necesaria. En general, la muela o la lijadora se utiliza para el procesamiento y pulido, y las rebabas se eliminan para hacer las piezas de fundición más suave.

8. Casting de inspección: En general, en el proceso de limpieza o de procesamiento, los no calificados se han descubierto. Sin embargo, algunas coladas de necesidades individuales y se deben revisar de nuevo. Por ejemplo, algunas piezas de fundición requieren un orificio central para ser insertado en un 5 cm de eje, así que usted necesite usar un 5 cm de eje para un intento de.

Después de ocho pasos, las piezas de fundición son, básicamente, formó, pero para las piezas fundidas que requieren precisión, Todavía se requiere mecanizado.

/por

¿Cuáles son los procesos de diseño y fabricación de moldes?

Los moldes son varios moldes y herramientas utilizadas en la producción industrial para el moldeo por inyección, moldeo por soplado, extrusión, fundición a presión o forja, fundición, estampación, etc. para obtener los productos deseados. En breve, un molde es una herramienta para la fabricación de un artículo en forma de, y la herramienta se compone de varias partes, y diferentes moldes están compuestos de diferentes partes. próximo, vamos a echar un vistazo al proceso de diseño y producción de moldes!

Primero, preparación de fabricación

Preparar los moldes que se harán, si se trata de materiales o técnicos, que necesita para estar bien preparados.

Segundo, análisis de viabilidad

Análisis de viabilidad de los productos de los moldes diseñados, teniendo las partes de automóviles como un ejemplo, en primer lugar, los planos de montaje de cada componente son analizados por el software de diseño, que es, el conjunto de dibujos mencionados en nuestro trabajo, para asegurar que los dibujos de los productos son correctos antes de que el diseño del molde. Por otra parte, usted puede familiarizarse con la importancia de cada componente en el coche entero para determinar el tamaño de la clave, lo cual es muy beneficioso en el diseño de moldes. El conjunto específico de dibujos todavía tiene que ser diseñado por ti.

Tercera, la estructura

Después de que el análisis del producto, el producto a analizar, ¿Qué tipo de estructura de molde se utiliza para el producto, y el producto se clasifica, el contenido de cada proceso se determina, y el producto se desarrolla mediante el uso de software de diseño. Para expandir hacia adelante, por ejemplo, un producto requiere cinco procesos, y el estampado se completa a partir del dibujo producto a la cuarta, tercero, segundo, y los primeros proyectos, y un gráfico se copia y luego se ejecuta el proyecto anterior. El trabajo de comenzar el trabajo de los cinco proyectos se ha completado, y luego el trabajo detallado se lleva a cabo. Tenga en cuenta que este paso es muy importante y tiene que ser muy cuidadoso. Si este paso se completa así, que le ahorrará mucho tiempo en la elaboración del diagrama de molde. Después de que el contenido de estampación de cada proyecto se determina, incluso en el molde de formación, las líneas interior y exterior del espesor del material del producto se retienen para determinar el tamaño de los moldes convexos y cóncavos. El método para el producto no se describe aquí desplegamiento, y estará en el método de despliegue producto. introducción específica.

Cuarto, materiales de preparación

De acuerdo con el dibujo de desarrollo de productos, el tamaño de la plantilla se determina en los dibujos, incluyendo la placa fija, la placa de descarga, la convexa y cóncava del molde, el inserto, etc., prestar atención a la preparación del material directamente en el dibujo de desarrollo de productos, lo cual es de gran beneficio para el dibujo del molde de dibujo. He visto que muchos diseñadores de moldes calculan directamente los dibujos de desarrollo de productos con la mano. Este método es demasiado ineficiente, dibujar el tamaño de la plantilla directamente en el dibujo, y expresarlo en forma de un diagrama de grupo. La preparación del material se completa, y por otra parte, una gran cantidad de trabajo se guarda en el trabajo de las distintas partes del molde, porque en el trabajo de cada componente de dibujo, sólo es necesario añadir el posicionamiento, el pin, el poste de guía y el orificio del tornillo en el dibujo preparación.

Quinto, dibujar dibujos

Después de que se completó la preparación, el dibujo del molde se puede introducir completamente, y una copia se puede hacer en el dibujo preparación para dibujar los componentes, tales como la adición de orificios de los tornillos, guiar agujeros de poste, orificios de posicionamiento, etc., y en el troquel de punzonado. El agujero para cada agujero necesita ser cortado por el alambre. En la matriz de formación, la brecha de formación de los moldes superior e inferior no se debe olvidar, por lo que el molde de dibujo de un producto después de la finalización de estos trabajos está casi terminada 80%, y el proceso de elaboración del dibujo del molde también se ha completado. La necesidad de prestar atención a: cada proceso, se refiere a la producción, tales como el trazado ajustador, corte de alambre, etc. a las diferentes etapas de procesamiento tener una producción completa de la capa, que tiene grandes beneficios para corte de alambre y la gestión dibujo, como la distinción de color, etc., El tamaño de etiquetado es también un trabajo muy importante, sino también un trabajo problemático, porque es demasiado lento.

Sexto, corrección de pruebas

Después de que los dibujos anteriores se completan, los dibujos no se pueden emitir. También es necesario para corregir los dibujos del molde, montar todos los accesorios, hacer diferentes capas para cada placa de molde diferente, y utilizar la misma referencia que los agujeros de poste guía para realizar el molde. Analizar el análisis e insertar los dibujos de desarrollo de productos en los diagramas de grupo para asegurarse de que las posiciones de los orificios de la plantilla son consistentes y la brecha entre los moldes superior e inferior de la posición de flexión es correcta.

Siete, producción

Durante el proceso de producción, prestar atención a comprobar la posición de cola y comprobar si la posición de la cola es uniforme. Si es desigual, que hará que la contracción y afectar la apariencia.

Ocho, abrir la dirección molde

Determinar la superficie de separación y el ángulo de desmoldeo

1. Los selecciona superficie de partición el valor proyectado en la dirección de apertura del molde y es tan simple como sea posible.

2. Tocar la posición: Tratar de tocar el molde hacia atrás tanto como sea posible. Si desea tocar el frontal del molde, es fácil caminar por la parte delantera, afectar a la apariencia, y utilizar el contacto plano.

3. Almohada: Almohada 5-8 mm, y luego plana con la parte grande, la parte de plástico se tira 3 grados, la parte de atrás se tira 3 grados o evitar el aire.

4. Inserte la posición: utilizar el trabajo lateral, tire 3 grados, generalmente hacer insertos.

La anterior es la totalidad del contenido del proceso de diseño y fabricación de moldes. En general, el diseño del molde y el proceso de producción es principalmente la preparación preparación, análisis de viabilidad de producción y la estructura de diseño de producción, preparación de materiales de producción, dibujo dibujos de producción, y luego en detalle Corrección, para asegurarse de que se ha iniciado la producción después de que el error es correcto, También es necesario prestar atención a la dirección de desmoldeo cuando desmoldeo.

/por

¿Cuáles son las propiedades de aplicación de arena de fundición de cerámica en fundición de espuma perdida?

Con el auge de fundición de espuma perdida, cómo reducir el coste de las piezas fundidas, aumentar el rendimiento y mejorar la calidad es un problema. Para resolver este tipo de problemas, la clave está en la elección del tipo de arena. Generalmente, con el fin de reducir el coste de arena, la gente elegirá arena de cuarzo barato. Sin embargo, debido a las desventajas de baja refractariedad, pobre permeabilidad a los gases y poca fluidez, dicha arena tiene muchos defectos de fundición durante el proceso de colada, como: arena, los poros. Estos defectos son evidentes en la aleación de fundición de acero. Además, este tipo de arena va a generar una gran cantidad de polvo en el tratamiento subsiguiente, lo que hace que el entorno del taller de producción muy mala, aumenta la cantidad de arena de desecho, la arena se reduce, la tasa de reciclado de arena es baja, y no es duradera. Por lo tanto, desde una perspectiva integral, el coste de arena aumenta.

Hoy en día, un nuevo tipo de arena para la fundición de espuma perdida ha sido ampliamente afectado por la industria de fundición y se conoce como la nueva arena “arena de fundición de cerámica” para los productos verdes. Los principales factores que afectan a la calidad de las piezas fundidas y las excelentes propiedades de la arena de fundición de cerámica se resumen a continuación.

1. Liquidez

Dado que la arena de fundición de cerámica es una partícula esférica, su fluidez es muy bueno, es fácil de compactar cuando se moldea, y se puede mantener una buena permeabilidad a los gases, mientras que la arena de cuarzo y arena forsterita son a la vez la arena poligonal, y la fluidez es pobre. Originalmente, arena forsterita se utilizó como la arena de relleno. Debido a la escasa fluidez de la arena poligonal, defectos tales como cola de rata y la cicatrización se produjeron muchas veces. Este fenómeno se ha mejorado significativamente después del uso de arena de fundición de cerámica, mejorar el rendimiento por 5%. La práctica ha demostrado que la fluidez de la arena de fundición de cerámica es mejor que los diferentes tipos de arena existentes.

2. Obstinación

La arena de fundición de cerámica está hecha de bauxita de aluminio de alta calidad a partir de Shanxi y se hace por fusión en un horno eléctrico de alta temperatura. arena de fundición de cerámica es una partícula esférica, el componente principal es óxido de aluminio (Al2O3), su refractariedad puede alcanzar 1900 °C. El componente principal de la arena de cuarzo es sílice (SiO2), que tiene una refractariedad de menos de 1700 ° C. Arena de cuarzo tendrá varios cristales a diferentes temperaturas, lo que reducirá la refractariedad de la arena de nuevo durante el proceso de colada.

La práctica ha demostrado que el uso de arena de fundición de cerámica puede reducir significativamente arena mecánica y química, reducir en gran medida la intensidad de trabajo de la limpieza de la arena, y no es fácil de producir la arena, arena, porosidad y otros defectos. Por ejemplo, las piezas de fundición de acero de alto manganeso producidos por Jilin Innovación espuma perdida Equipment Co., Limitado., antes de que el uso de arena de fundición de cerámica, la arena lijado y el fenómeno de arena lijado es muy grave, y cada vez que se necesita una gran cantidad de recursos humanos y materiales para limpiar y pulir la superficie de la pieza fundida. No sólo aumenta el costo de producción de la fundición, sino que también hace que la calidad de la superficie de la pieza fundida sea poco atractivo. Este tipo de defecto de fundición se ha eliminado después de la utilización de arena de fundición de cerámica. Para tal fin, el ahorro de costes son 6%. La arena de refinación de cerámica es comparable a la cromita mineral y ahora es ampliamente utilizado en la fundición del mineral de cromita crudo.

3. transpirabilidad

La permeabilidad de la arena depende principalmente del tamaño de la arena, la distribución del tamaño de partícula, el tipo del grano y el tipo de aglutinante. En el proceso de vertido, Si la permeabilidad de la arena de moldeo es pobre, una gran cantidad de gas generada por el calor interno debido a la alta temperatura no puede ser descargado inmediatamente, de manera que se produce un fenómeno hoguera, y defectos tales como poros, separación frío, e insuficiente de vertido son generados en la colada, e incluso desechado.

Tanto la arena de cuarzo y arena de oliva magnesio son arenas poligonales, que tienen poca permeabilidad de gas, mientras arenas de fundición de cerámica son partículas esféricas con una distribución de tamaño de partícula uniforme y una buena permeabilidad a los gases, que puede evitar tales defectos de fundición. En la producción de piezas moldeadas de acero resistentes al desgaste de alto manganeso, arena de cuarzo y arena forsterita se han utilizado sucesivamente, pero la fruta no es lo ideal. Debido a la escasa permeabilidad a los gases de los dos arenas, el gas de la burbuja fundido no se descarga, y un gran número de nudos se forman en la superficie de la pieza fundida. Oh, y una gran cantidad de gas generado por calentamiento a alta temperatura durante el vertido no puede descargarse, que resulta en defectos tales como porosidad, formación de costras, e insuficiente verter, o el uso de arena de fundición de cerámica para resolver este problema, y el rendimiento se mejora 7%.

4. Coeficiente de expansión térmica

Durante el proceso de fundición a alta temperatura de las piezas fundidas, la expansión térmica de la arena de moldeo hará que un ligero cambio en el tamaño de la arena de moldeo, que a su vez afecta a la precisión del tamaño de la colada. El coeficiente de expansión térmica de la arena de moldeo es demasiado grande, que puede causar defectos de fundición tales como la inclusión de arena, formación de costras, y de cola de rata. La arena de fundición de cerámica tiene un pequeño coeficiente de expansión térmica, y no hay casi ningún fenómeno de expansión durante el proceso de fundición, lo que mejora en gran medida la precisión de la colada, y su rendimiento es comparable a la de la arena de circón. Henan Xinxiang tiene muchos fabricantes que producen equipos de vibración. Hay muchos pequeños agujeros en el panel de pared. Debido a su precisión y la refractariedad, arena de circón se usa como arena de fundición. arena de fundición de cerámica se utiliza ahora, y el coste de arena de moldeo se reduce por 70%.

5. rendimiento de reutilización

Debido a que la arena de cuarzo es arena poligonal, la fuerza es baja, y la arena se rompe fácilmente durante el proceso de modelado y tratamiento de arena. No sólo va a generar una gran cantidad de polvo, contaminar el entorno de producción, sino que también generan una gran cantidad de arena de los residuos, lo que hará que la arena no duraderos. Según las estadísticas, La cantidad de arena residuos liberados por vertido está a punto 5%. La arena de fundición de cerámica es arena esférica, que tiene una alta resistencia y no es fácil de romper. Se puede reducir considerablemente la cantidad de polvo en el taller de producción, reducir la intensidad de trabajo y costo de producción de los trabajadores de tratamiento de arena, reducir la cantidad de arena de residuos, y aumentar la cantidad de arena reciclada. Lo que reduce enormemente la cantidad de pérdida de arena. Según las estadísticas, la pérdida anual de arena de fundición de cerámica está por debajo 5%. Por lo tanto, el alto costo causado por el alto precio de la arena de fundición de cerámica se compensa directamente, y el coste de producción se reduce considerablemente. De acuerdo con el cálculo del fabricante usando la arena, el coste del incremento secundario puede ser recuperado dentro de 8-10 meses.

 

/por

Ventajas y efectos de tubo de papel de bebedero en la fundición en arena sólida

Mediante la aplicación de espuma perdida y fundición sólida, el tubo de bebedero de papel no produce una reacción endotérmica o una gasificación y enfriamiento del canal espumoso al comienzo de la fundición de metal fundido como el tubo de cerámica.

Por su buen rendimiento de aislamiento térmico., el tubo del bebedero de papel reduce la transferencia de calor del metal fundido a la pared del tubo, de modo que mantener el metal fundido sin enfriar equivale a incrementar la temperatura a la que el metal fundido entra al molde, y la temperatura del metal fundido es relativamente estable, provocando el metal fundido. El llenado es rápido y suave. El metal fundido tiene tiempo suficiente para reponerse., que es beneficioso para la igualación y solidificación.

Las ventajas de un tubo de bebedero de papel son las siguientes:

(1) Peso ligero, buena tenacidad, Fácil de cortar, fácil de instalar, fácil de conectar con el corredor de plástico de espuma.

(2) Buena resistencia a altas temperaturas, alta refractariedad y fuerte capacidad antidesgaste. El tubo del bebedero de papel adopta una conexión de enchufe., y la malla del filtro se usa en conjunto para filtrar la escoria y las impurezas después de verter el metal fundido en el canal, prevenir y eliminar eficazmente la aparición de defectos de inclusión de escoria.

(3) No tiene ningún efecto con el metal fundido., mantiene el rendimiento original del metal fundido, y no tiene problema de carburación para la fundición. Utilice un tubo de bebedero de papel, copa de bebedero y zona de recalentamiento del bebedero, bebedero y articulación bebedero, sin espuma ni capa de pintura, no causará lavado de arena, lijar la inclusión y lijar en el yeso Punto blanco (punto) defectos. El tubo del bebedero de papel tiene una alta refractariedad., reduciendo y evitando la formación de depósitos de carbón y defectos de arrugas.

(4) Comparado con el bebedero recubierto de espuma, el papel utiliza un tubo de bebedero hueco, y la fundición inicial no quema el material de espuma, que reduce la incidencia de la reacción inversa causada por la reacción de pirólisis y gasificación del material de espuma durante el vertido. Reducir eficazmente la pérdida de calor del líquido metálico del corredor., y prevenir la aparición de problemas como repentinos y pequeños, flujo interrumpido durante el proceso de fundición debido a la pulverización posterior.

(5) Después de verter con un corredor de papel, hay pocos residuos sólidos duros, que es fácil de despegar después de altas temperaturas.

Efecto de tubo de bebedero de papel

Según la situación de una empresa de fundición, Sustitución de la guía del tubo de cerámica por un tubo de bebedero de papel., el mismo patrón puede reducir el tiempo de corte y encuadernación, que puede salvar 2/3 tiempo; porque el tubo del bebedero de papel es muy ligero, La intensidad del trabajo del operador se reduce considerablemente. La tarea de ensamblaje del empalme del bebedero que originalmente requería 2 a 3 la gente se puede completar. Ahora puede ser completado por una persona en condiciones normales., y el efecto y la eficiencia son mejores que el tubo de bebedero de cerámica original. Los tubos de bebederos de papel son fáciles de cortar, a diferencia de los tubos de bebederos de cerámica, que requieren una cortadora especial. Corte de tubo de bebedero de cerámica usado originalmente, ruido, polvo, y trabajo.

El tubo del bebedero de papel de la misma especificación es aproximadamente 1/10 de la calidad del tubo cerámico del bebedero. La textura es ligera y ligera., y la manipulación y el uso ahorran mano de obra. El ex trabajador ahora puede ser calificado y la intensidad del trabajo se reduce en gran medida. Después de usar el tubo de bebedero de papel, la sierra de mano se puede cortar libremente según la duración del uso, y el polvo es pequeño, y casi no hay ruido. El entorno del taller de producción se ha mejorado enormemente.
Se puede ver en el sitio de producción que después del uso, debido a la conexión de enchufe y la interfaz estrecha, Se elimina el riesgo de que la arena de moldeo entre en el molde durante el moldeo., para que se reduzca el defecto de inclusión de arena, la tasa de desperdicio de la fundición se reduce significativamente, y el beneficio económico obviamente se mejora.

Conclusión

La materia prima del tubo de bebedero de papel está hecha de papel usado y materiales especiales.. No se quema, peso ligero y degradable. Se da cuenta de la reutilización de recursos y reduce la contaminación ambiental.. Está respaldado por la política nacional de protección del medio ambiente.. La tubería de bebedero de papel tiene varias especificaciones, como tubería recta, tubo acodado, tee de igual diámetro, T de diámetro variable, y recto de diámetro variable. El extremo inferior de la taza de vertido se puede personalizar con una interfaz perfecta y ajustada, y adopta una forma de parada; generalmente, los tubos de bebederos comunes son principalmente redondos.

En la actualidad, el precio de los tubos de bebederos de papel es relativamente alto, hacer que los usuarios duden e influir en el uso de empresas de fundición. Por lo tanto, Mejorar la calidad y reducir los costos son nuevos problemas que enfrentan las empresas de fabricación de tubos de bebederos de papel.. Se cree que con el continuo avance de tecnologías como la industrialización y la automatización, el uso generalizado de tubos de bebederos de papel en la industria de la fundición se convertirá en una realidad.

Los tubos de bebederos de papel tienen muchas ventajas sobre los tubos de bebederos de papel en comparación con (sólido) bebederos, bebederos, y tubos de bebederos de cerámica que se han utilizado ampliamente en láminas de espuma plástica, dando como resultado una fundición sólida de arena de resina. Se simplifica el sistema de fundición de piezas fundidas, como una gran bancada de máquina., todo el proceso de producción se simplifica, los defectos de fundición se reducen obviamente, y las piezas fundidas de alta calidad se funden en un ciclo de producción corto, que aporta importantes beneficios económicos a la empresa.

/por

Aplicación de tubo de papel de bebedero en la fundición real de resina de arena

El proceso de fundición de arena sólida tiene sus ventajas únicas. No hay ángulo de redacción y no hay superficie del modelo de despedida. No sólo se puede ahorrar el costo de hacer modelos de madera para la producción de lotes individuales o pequeños de bancada de la máquina, base y otras piezas fundidas. Además, que tiene las ventajas de una buena calidad de la superficie, alta precisión dimensional y asignación de procesamiento pequeña; que puede también ahorrar la fabricación de machos y proceso de secado; se ahorra el engorroso proceso tal como el núcleo para colgar y la central de la tarjeta del proceso de moldeo, y la operación es más conveniente; Especialmente se acorta el ciclo de producción y mejora significativamente la eficiencia de la producción, por lo que se ve favorecida por la industria de la fundición de la máquina herramienta.

1. Características y problemas de piezas de fundición de máquinas-herramienta

Large bancada de la máquina, columna, base y la caja de piezas fundidas se hacen generalmente de HT200 HT350 ~. En general, tienen una estructura de cavidad interna complicado, y el espesor de pared es por lo general 12 ~ 30 mm. El proceso tradicional de fundición en arena (tales como arena de moldeo de resina) requiere más núcleos para formar la cavidad interior de la pieza colada. Hay algunas desventajas:

(1) debido a que el tamaño de lote de esas piezas moldeadas no es demasiado grande, diferentes especificaciones del modelo requieren diferentes moldes de madera. Más núcleos requieren más moldes de cáscara de núcleo, lo que aumenta el ciclo de coste y fabricación del molde, y también aumenta la dificultad de la gestión del molde;

(2) Dado que la cavidad interna se forma combinando una pluralidad de núcleos, la dificultad en el control de la exactitud dimensional de la pieza fundida se incrementa;

(3) La brecha entre los núcleos entrará en el hierro fundido, formando bordes flash y winged, y la molienda y los trabajos de limpieza de las piezas de fundición aumentará la dificultad y la dificultad.

Con el fin de superar las deficiencias de la producción de arena de fundición tradicional mencionado anteriormente, el proceso de fundición sólida de espuma de resina de arena ha sido ampliamente utilizado en la producción de piezas de fundición de la herramienta de máquina grande, pero la fundición de espuma sólida también tiene algunas características desfavorables, el más típico de los cuales son tres:

(1) Fundición requiere la formación de hierro fundido de alta temperatura para disolver los materiales sólidos (tales como EPS), lo que requiere una gran cantidad de calor, y por lo tanto requiere una temperatura de vertido superior;

(2) El material de pirólisis generará una gran cantidad de gas y residuos, y el riesgo de la formación de poros y inclusiones de escoria en la pieza de fundición es alta;

(3) Una gran cantidad de gases nocivos que contienen benceno y tolueno y el humo negro se emiten durante el proceso de vertido, y los problemas de protección ambiental deben ser resueltos. Si el sistema de colada también está hecho de un material sólido tal como EPS, el daño es aún mayor debido a que el hierro fundido se pasa primero a través del sistema de colada.

El uso de material de tubo de cerámica como un sistema de colada puede superar eficazmente los inconvenientes anteriores, pero el sistema de colada tubo de cerámica también tiene deficiencias:

(1) tubos de cerámica son difíciles, frágil, difícil de cortar, y también pesada, y un sistema de colada ligeramente complicado es difícil de montar;

(2) El tubo cerámico se sinteriza a partir del material del esputo, y el proceso de vertido se erosiona por la erosión de hierro fundido de alta temperatura, y hay un riesgo de caer en la cavidad para formar defectos de inclusión;

(3) Los fragmentos de tubo de cerámica después de la fundición de arena que cae en la arena se pueden mezclar en el sistema de reciclado de arena y la regeneración, lo que aumenta la dificultad y el coste del reciclado y el reciclado de la arena.

El uso de materiales de papel en lugar de materiales cerámicos para que los sistemas de colada de fundición tiene muchas ventajas y es una tendencia de desarrollo. En primer lugar, el material de papel es ligero y delgado, Fácil de cortar, y puede ser montado en un sistema de fundición complicado. En segundo lugar, el sistema de papel de colada se carboniza por la combustión de hierro de alta temperatura, y el residual es pequeña, y el riesgo de formación de escoria inclusión es extremadamente pequeño; La mezcla de residuos de tubo corredor de cerámica en la arena vieja crea problemas que son difíciles de limpiar y de recuperación.

2. Aplicación de tubo de papel de bebedero en la fundición de sólido de resina de arena

El sistema de colada de la fundición en arena sólida es la misma que la de la fundición en arena tradicional. Se compone de una taza de vertido (cuenca del portón), un canal de colada, un canal de colada, y una puerta. La función del hierro fundido también es rápido. atraer a la gente sin problemas. Para fundiciones de máquinas herramientas grandes y medianas, escalonada o inyecciones medianas se usan para hacer el flujo de hierro fundido lo más suave posible, y el relleno es suave y rápido.

El número de canales de inyección para grandes piezas de fundición de máquina herramienta medio y puede ajustarse a dos o más, y algunas piezas fundidas grandes y extra grandes, incluso necesidad de colocar 4 a 6 bebederos. Una cuenca bebedero se colocará en el bebedero para almacenar una cierta cantidad de hierro fundido. Cuando el vertido no se interrumpe, el hierro fundido puede fluir en el molde bajo presión normal, que puede prevenir con eficacia la espalda spray y hoguera desde el canal de colada durante la colada. .

El canal de colada utiliza un tubo de papel bebedero y dos o más canales de inyección se puede utilizar la misma cuenca bebedero más grande. Al usarlo, cabe señalar que el tubo de papel bebedero necesita el tipo de arena para proporcionar una fuerza de apoyo, y la compacidad de la arena de moldeo debe ser adecuado, pero el tubo de colada no debe ser dañado demasiado. El proceso de llenado de colada es una cavidad de colada líquida de metal de alta temperatura. El tubo de vertido está sometido a la descarga por gravedad del metal fundido, y también tiene que soportar la tensión del metal fundido a alta temperatura a la pared del tubo de bebedero; el sistema de colada está en la zona de recogida de alta temperatura, y todo el entrar en la cavidad El metal fundido tiene que pasar por. En particular, el uso de piezas de fundición de gran tonelaje requiere que la pared exterior de la “tubo de papel bebedero” tener una fuerza constante de apoyo para asegurar que todo el proceso de llenado no se destruye.

Los tubos de bebedero y de bebedero del tubo de papel de bebedero pueden ser conectados en su conjunto, y el tamaño y la longitud del calibre se determinan por el proceso del sistema de colada de la pieza colada. El método de conexión del tubo de papel de bebedero es una interfaz de socket, que es muy conveniente, y la longitud del tubo de bebedero se puede cortar por sierra de mano. El tubo de bebedero papel y accesorios son simple y flexible para montar.

3. El enlace (asamblea) método

(1) Enchufe (incrustado). Insertar el extremo inferior del tubo hueco en el zócalo. Lo mejor es aplicar una pequeña cantidad de adhesivo a la pared exterior antes de la inserción de manera que la conexión entre los dos es mejor.

(2) anidación (tipo de parada). La parte inferior de la copa puerta, el tubo hueco del canal de colada de papel tiene un diámetro interior del diámetro exterior de la espuma del molde de plástico blanco (que puede ser 0.5 mm mayor, el molde de plástico de espuma se puede reducir), y un extremo del tubo hueco se inserta en un extremo del diámetro circular de la espuma del molde de plástico blanco ( No se puede pintar en la sección de anidación).

(3) Bonding (adhesivo sección). Al instalar el tubo de papel de bebedero antes de la colada, con el fin de evitar la distorsión y finalmente ponerlo en la placa de cristal, de acuerdo con la cantidad total de hierro fundido utilizado en la colada + sistema de vertido, incluyendo dirección de flujo, fluir selección diámetro del tubo de bebedero, reducción de diámetro, torneado, El tubo de tres, tubo y tubería utilizada están todos conectados por zócalos para asegurar que el tubo de papel de bebedero está firmemente conectado. De este modo, es posible prevenir eficazmente la aparición de defectos de inclusión de arena debido a la operación inadvertida durante el moldeo. Si las dos secciones del canal de colada de tubo hueco del papel bebedero son planas, la sección transversal de la pared exterior y la pared interior del tubo en dos extremos y la sección transversal del canal de colada debe ser adherido con pegamento adhesivo, y envuelto con tela de vidrio o cinta de papel. lata.

(4) Bonding más tiras de barro refractarios. La copa de vertido y el tubo hueco no están integrados, y el bebedero se filtró fuera de la superficie superior de la caja de arena por 3 ~ 5 mm, y el tubo hueco está apretada con un bloque de espuma para evitar que los residuos. Colocar un círculo de tiras de barro refractarios alrededor de la caja, colocar las copas de bebedero en la parte superior y los unen con tiras de barro refractarios en las articulaciones (tales como sellado tiras de barro), o la superficie inferior de las copas de bebedero y la superficie superior de los tubos huecos de bebedero adhesivo con adhesivo, el anillo exterior es cepillado con barro refractario.

(5) otro enlace. Según el tamaño y la forma de la copa puerta y el bebedero, el bebedero hueco puede ser modificado de acuerdo con el método anterior.

/por