¿Cuáles son los métodos de transmisión de la máquina briquetadora??

En la producción industrial moderna, máquina de hacer briquetas de carbón Desempeñan un papel clave en la conversión de materiales en polvo en gránulos con formas y tamaños específicos.. Esta transformación no sólo mejora la eficiencia del transporte y manipulación del material, pero también suele ser un paso previo para determinadas reacciones químicas o procesos de sinterización.. El rendimiento y la eficiencia de una prensa briquetadora depende en gran medida del diseño de su tren motriz.. En este articulo, discutiremos en profundidad los métodos de transmisión de las prensas de bolas., analizar sus características, ventajas y escenarios aplicables, y proporcionar a los usuarios industriales referencias importantes a la hora de seleccionar y aplicar prensas de bolas..

Modo de transmisión de la máquina briquetadora.

briquetting machine

1. Reductor de engranajes endurecido accionado por motor

Este modo de transmisión impulsa el reductor de engranajes endurecido a través del motor., El eje de salida de baja velocidad del reductor es paralelo al eje doble., a través del acoplamiento de engranajes para impulsar la operación relativa del rodillo de bolas. Este tipo de transmisión es adecuada para moldeo en polvo seco y puede proporcionar una rotación estable del rodillo y una larga vida útil del engranaje.. Debido a su alto torque y alta presión de línea, este tipo de transmisión es muy popular en metalurgia, Materiales refractarios y otras industrias.. El rodillo de bolas de este modo de transmisión tiene una rotación estable, larga vida útil del engranaje, alto par de transmisión, y la presión de línea de la superficie del rodillo es de hasta más de 100 KN.

2. Transmisión reductora de un solo eje

Este es un modo de accionamiento común de las máquinas briquetadoras en el mercado actual.. El motor a través del reductor transferirá la potencia al eje único., y luego a través del acoplamiento para impulsar un par de engranajes grandes en el movimiento relativo del eje del rodillo de bolas. Esta forma de equipo suspendido se usa ampliamente debido a su estructura simple y menor costo.. Por su estructura simple y bajo precio., es ampliamente utilizado en China.

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Para obtener información más detallada sobre el método de transmisión de la máquina briquetadora, por favor visita: https://www.zymining.com/en/a/news/briquetting-machine-transmission-mode.html

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¿Cuáles son los factores que afectan el tamaño de partícula del molino de rodillos de alta presión??

Molinos de rodillos de alta presión Se utilizan ampliamente en las principales minas e industrias de trituración de materiales relacionados.. Tienen las características de gran capacidad de producción., tamaño de partícula fina, Bajo consumo de energía de la unidad de trituración y consumo de acero.. Después de años de investigación, Se ha descubierto que el tamaño de partícula del molino de rodillos de alta presión no sólo está relacionado con las propiedades del mineral original., sino también a factores como el funcionamiento.

Factores que afectan el tamaño de partículas del molino de rodillos de alta presión.

High-pressure roller mills

1. Presión de la superficie del rodillo

A través de experimentos, Se descubrió que aumentar la presión en la superficie de los rodillos del molino de rodillos de alta presión hará que el tamaño de las partículas de los materiales intermedios y laterales sea más fino., la distribución del tamaño de partículas del material intermedio más concentrado, y la distribución del tamaño de partículas de los materiales laterales es más uniforme. El efecto triturador del molino de rodillos de alta presión sobre el material depende principalmente de la presión sobre el material cerca del pequeño espacio entre los dos rodillos.. La presión específica (la relación entre la presión total proporcionada por el sistema hidráulico y el diámetro y ancho del rodillo) Generalmente se utiliza como parámetro operativo para medir la presión de trabajo..

A medida que aumenta la presión en la superficie del rodillo, el coeficiente de uniformidad del material intermedio aumenta, la distribución del tamaño de partículas se vuelve más concentrada, la proporción de trituración aumenta, el tamaño de las partículas de descarga se vuelve más fino, y la parte de grano fino del material intermedio después de la trituración representa la mayoría; a medida que aumenta la presión en la superficie del rodillo, el coeficiente de uniformidad del material lateral disminuye, La distribución del tamaño de las partículas se hace más amplia., la proporción de trituración aumenta, el tamaño de las partículas de descarga se vuelve más fino, y el material lateral del molino de rodillos de alta presión está más cerca del producto triturado convencional.

La parte de grano fino del material intermedio después de la trituración representa la mayor parte., porque en el proceso de trituración, la “efecto de tamaño” de partículas minerales (La resistencia mecánica de las partículas de mineral aumenta significativamente con la disminución del tamaño del mineral.) hace que los materiales de grano fino sean más difíciles de triturar o dejen de triturarse que los materiales de grano grueso bajo una cierta presión en la superficie del rodillo, de modo que la parte de grano fino del producto represente la mayor parte.

El material lateral del molino de rodillos de alta presión está más cerca del producto triturado convencional., que es causado por el “efecto de borde” del rodillo durante el proceso de trituración. La presión de la superficie inferior del rodillo de los deflectores en ambos extremos del rodillo y el borde del rodillo hace que sea fácil que el material se deslice con respecto al borde del rodillo., Debilitar el efecto aplastante de la capa de material., para que el método de trituración del borde del rodillo sobre el material sea más cercano al método de trituración convencional.

2. Velocidad de la superficie del rodillo

High-pressure roller mills

Bajo la misma presión de la superficie del rodillo., cuando la velocidad de la superficie del rodillo aumenta hasta una cierta cantidad, el coeficiente de uniformidad del material intermedio aumenta, la distribución del tamaño de partículas es más concentrada, la proporción de trituración aumenta, y el tamaño de las partículas del producto se vuelve más fino, pero la influencia sobre el coeficiente de uniformidad del material lateral y el cambio en la proporción de trituración no son obvios; pero cuando la velocidad de la superficie del rodillo continúa aumentando, el cambio en la proporción de trituración del material intermedio ya no es obvio.

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Para obtener más detalles sobre los factores que influyen en el tamaño de las partículas de molienda del molino de rodillos de alta presión, por favor haga clic para visitar:.: https://www.zymining.com/en/a/news/factors-affecting-the-particle-size-of-high-pressure-roller-mill.html

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¿Cuáles son los factores que afectan el rendimiento de cribado de la criba vibratoria??

El desempeño de detección de un Pantalla vibrante está influenciado por varios factores, incluidos los parámetros operativos, diseño de pantalla, y propiedades de los materiales. La optimización de estos factores puede mejorar significativamente la eficiencia y el rendimiento del cribado.. Aquí hay un desglose:

Factores que afectan el rendimiento de las pruebas de detección

Los siguientes fabricantes de cribas vibratorias presentarán en detalle las fallas comunes y las soluciones de las cribas vibratorias lineales.

1. Propiedades materiales

Distribución del tamaño de partículas:

Una distribución amplia del tamaño puede conducir a una eficiencia reducida, ya que las partículas más pequeñas pueden bloquear las aberturas de la pantalla.

Forma de partícula:

Es menos probable que las partículas de forma irregular pasen a través de la pantalla en comparación con las partículas esféricas..

Densidad aparente:

Los materiales de alta densidad pueden requerir más energía para una separación eficiente.

Contenido de humedad:

Los materiales húmedos tienden a agruparse., reduciendo la eficiencia de la detección y provocando cegamiento de la pantalla.

Fluidez del material:

La mala fluidez puede provocar una distribución desigual en la superficie de la pantalla..

2. Diseño de pantalla

Tamaño y forma de apertura de la pantalla:

Las aberturas demasiado pequeñas o con una forma inadecuada pueden provocar obstrucciones o una mala separación..

Inclinación de la pantalla:

El ángulo de la criba afecta la velocidad de desplazamiento del material y la probabilidad de que las partículas pasen a través de la criba..

Número de cubiertas:

Las cribas de varias plataformas pueden separar materiales en múltiples rangos de tamaño, pero pueden disminuir la eficiencia debido a una mayor complejidad..

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Puede hacer clic en información más detallada sobre los factores que afectan el rendimiento de cribado de la criba vibratoria para visitar: https://www.hsd-industry.com/news/influence-vibrating-screen-screening-performance-factors/

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¿Cuáles son las causas del ruido de criba vibratoria lineal y cómo solucionarlo??

Cribas vibratorias lineales Se utilizan comúnmente en el manejo de materiales para cribar y separar materiales.. Sin embargo, pueden generar un ruido significativo durante el funcionamiento. Comprender las causas de este ruido e implementar soluciones es fundamental para mejorar las condiciones laborales y el cumplimiento de la normativa sobre ruido..

Causas del ruido de la criba vibratoria lineal

Cliente de cooperación

Mecanismos de vibración:

Desequilibrio en el motor vibratorio o bloque excéntrico..

Componentes de vibración sueltos o mal montados.

Resonancia estructural:

El marco de la pantalla u otros componentes resuenan a frecuencias específicas., amplificando el ruido.

Contacto material:

Ruido generado por el impacto y la fricción del material a medida que se mueve por la pantalla..

Piezas desgastadas o sueltas:

Pernos flojos, sujetadores, o los cojinetes desgastados pueden crear traqueteos o ruidos de alta frecuencia.

Amortiguación inadecuada:

Materiales de amortiguación insuficientes entre los componentes vibrantes y la estructura base de la criba..

Aislamiento mal diseñado:

Las vibraciones transmitidas a la estructura de soporte o a los cimientos pueden provocar ruido adicional..

Soluciones para reducir el ruido de la criba vibratoria lineal

Criba vibratoria de deshidratación de alta frecuencia

Optimice la fuente de vibración:

Inspeccionar y equilibrar periódicamente los motores de vibración o bloques excéntricos..

Utilice motores de alta calidad diseñados para minimizar el ruido..

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Puede hacer clic para visitar información más detallada sobre la solución de ruido de criba vibratoria lineal.: https://www.hsd-industry.com/news/linear-vibrating-screen-noise-solution/

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¿Por qué la criba vibratoria no se mueve en diagonal??

Pantalla vibrante Es un equipo de cribado ampliamente utilizado en la minería., máquina de hacer briquetas de carbón, alimentos y otras industrias. Clasifica materiales según el tamaño de las partículas mediante vibración.. Durante el proceso de producción, Es posible que la criba vibratoria no se mueva en diagonal., lo que generalmente significa que el movimiento de materiales en la superficie de la pantalla está bloqueado, lo que resulta en una disminución en la eficiencia de detección. Para garantizar un proceso de producción fluido y una calidad estable del producto., Es fundamental comprender las razones por las que la criba vibratoria no se mueve en diagonal y tomar soluciones..

1. ¿Cuáles son las razones por las que la criba vibratoria no se mueve en diagonal??

Cliente de cooperación

Bloqueo de pantalla: Después de un uso prolongado, La criba vibratoria puede bloquearse debido a la acumulación de materiales., Los materiales especialmente húmedos y pegajosos tienen más probabilidades de adherirse a la pantalla., obstaculizar el flujo de materiales.

Inclinación inadecuada de la superficie de la pantalla: Si la inclinación de la superficie de la criba vibratoria no está configurada correctamente, puede hacer que el material que se mueve en la superficie de la pantalla se ralentice o incluso se estanque.

Fallo del motor de vibración: El motor de vibración es la fuente de energía de la criba vibratoria.. La falla o daño del motor afectará directamente el efecto de vibración de la superficie de la pantalla., resultando en la incapacidad del material para fluir normalmente.

La humedad del material es demasiado alta.: Los materiales con mucha humedad son fáciles de pegar., que no sólo bloqueará los agujeros del tamiz, pero también forma una capa de película adhesiva en la superficie de la pantalla, afectando el cribado del material.

La pantalla está dañada o la tensión no es suficiente: Una criba dañada o una tensión insuficiente harán que el material no pueda cribar, e incluso puede quedarse atascado en la parte dañada de la pantalla.

alimentación desigual: Si el dispositivo de alimentación es inestable o la cantidad de alimentación es demasiado grande, puede causar una distribución desigual de materiales en la superficie de la pantalla, afectando el flujo y el efecto de cribado del material.

2. Soluciones al problema de la falta de flujo diagonal de material en la criba vibratoria.

Criba vibratoria de deshidratación de alta frecuencia

Limpiar la pantalla: Limpia la pantalla regularmente, eliminar el bloqueo, y asegúrese de que los orificios de la pantalla no estén obstruidos. Para materiales húmedos y pegajosos, Considere el uso de métodos químicos o de calentamiento para reducir la viscosidad del material..

Ajustar la inclinación de la superficie de la pantalla.: Según la naturaleza del material y los requisitos de cribado., ajustar la inclinación de la superficie de la criba adecuadamente para promover el flujo y cribado del material.

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Puede hacer clic en información más detallada sobre la criba vibratoria que no se mueve en diagonal para visitar el: https://www.hsd-industry.com/news/vibrating-screen-does-not-move-diagonally/

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Principios y precauciones para seleccionar equipos de hornos de templado de vidrio.

El horno de templado de vidrio es un equipo clave en la línea de producción de vidrio., lo que afecta directamente la eficiencia operativa de toda la línea de producción y la calidad de los productos de vidrio. Una selección razonable de hornos de templado de vidrio no solo puede mejorar la eficiencia de la producción y extender la vida útil del equipo., sino que también ahorra efectivamente el consumo de energía y reduce los costos operativos.

Principios de selección de equipos para hornos de templado de vidrio.

1. Principio de coincidencia de capacidad

La capacidad de diseño del horno de templado de vidrio debe coincidir con la capacidad real de otros eslabones de la línea de producción.. Si la capacidad del horno de templado es demasiado grande, provocará un desperdicio de energía y mano de obra; si la capacidad es demasiado pequeña, Restringirá la eficiencia de toda la línea de producción.. Por lo tanto, al seleccionar, es necesario combinar la situación real de la línea de producción para seleccionar una mejor especificación del horno de templado.

2. Principio de compatibilidad de procesos

Los requisitos del proceso de templado de diferentes variedades de vidrio son diferentes., por lo que el diseño del horno de templado debe ser compatible con el proceso de la variedad de vidrio templado requerida. Por ejemplo, aunque los procesos de templado del vidrio plano, vidrio automotriz, vidrio laminado, etc. tener algo en común, la configuración de los parámetros en la calefacción, enfriamiento, y los enlaces de transporte son diferentes. Por lo tanto, Es necesario seleccionar un modelo de horno de templado adecuado en función de la planificación de productos actual y futura de la empresa..

3. Principios de ahorro de energía y protección del medio ambiente.

Con la creciente atención prestada a la conservación de energía y la protección del medio ambiente, La industria del vidrio también se enfrenta a mayores requisitos de protección del medio ambiente.. Los hornos de templado son equipos que consumen mucha energía, y se debe dar prioridad a los equipos con un alto índice de eficiencia energética y bajas emisiones contaminantes., que no solo puede reducir los costos operativos sino también cumplir con los requisitos de protección ambiental. Además del rendimiento de ahorro de energía del propio equipo, También se debe considerar el diseño de enlaces de ahorro de energía, como la recuperación de calor residual..

Precauciones para seleccionar el equipo del horno de templado de vidrio

1. Aclarar los requisitos de tamaño del horno de templado.

Los hornos de templado de vidrio de diferentes especificaciones tienen grandes diferencias de tamaño. Por ejemplo, La longitud del horno de templado de vidrio para ventanillas de automóviles suele ser 6-9 metros; El horno de templado de vidrio plano puede incluso alcanzar más de 30 metros. Por lo tanto, antes de seleccionar el modelo, Es necesario comprender con precisión los requisitos de la línea de producción para el tamaño del vidrio para evitar la imposibilidad de producir normalmente debido a tamaños inconsistentes..

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Para obtener información más detallada sobre los principios y precauciones de selección del equipo del horno de templado de vidrio, por favor haga clic para visitar:https://www.shencglass.com/en/a/news/glass-tempering-furnace-equipment-selection.html

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Cómo utilizar el horno de templado de vidrio totalmente automático? ¿Es seguro??

Con el continuo avance de la ciencia y la tecnología., el completamente horno automático de templado de vidrio, Como equipo importante en el campo del procesamiento profundo de vidrio., se está convirtiendo gradualmente en el pilar de la industria del vidrio. No sólo mejora la calidad y resistencia de los productos de vidrio., pero también ha logrado grandes mejoras en la eficiencia de la producción y la utilización de energía.. Cómo utilizar el horno de templado de vidrio totalmente automático? ¿Qué tal la seguridad??

Cómo utilizar el horno de templado de vidrio totalmente automático?

glass tempering furnace

El horno de templado de vidrio totalmente automático es un dispositivo que controla el proceso de calentamiento y enfriamiento para enfriar rápidamente la superficie del vidrio., para que genere presión en el interior para mejorar la dureza y resistencia.. El método de uso específico es el siguiente:

1. Preparación y configuración de parámetros.

Antes de utilizar el horno de templado de vidrio totalmente automático, Se debe realizar un cuidadoso trabajo de preparación.: Verifique si el equipo es normal y asegúrese de que la fuente de alimentación, fuente de gas, etc. son adecuados. Limpie la cavidad del horno para evitar que el polvo y los residuos afecten negativamente al vidrio..

Según el tipo y especificaciones del vidrio a procesar, establecer los parámetros de calefacción adecuados, incluida la temperatura de calentamiento, tiempo de aislamiento, etc. Este paso debe ajustarse con precisión según la experiencia de producción y los requisitos del proceso para garantizar que cada producto de vidrio se pueda calentar de manera uniforme..

2. Cargar vidrio y poner en marcha el equipo.

Coloque los productos de vidrio que se van a procesar en la cámara del horno de templado de vidrio.. Preste atención a la uniformidad de colocación y evite el contacto entre los vidrios para evitar tensiones desiguales durante el proceso de templado..

Inicie el horno de templado de vidrio completamente automático e inicie el proceso de calentamiento.. Durante el proceso de calentamiento, El sistema controlará la temperatura para garantizar un calentamiento uniforme de acuerdo con los parámetros preestablecidos..

3. Proceso de enfriamiento rápido

Cuando el vidrio alcanza la temperatura de calentamiento preestablecida, El proceso de enfriamiento rápido comienza inmediatamente.. Controlando el flujo de aire de refrigeración o el ventilador, la superficie del vidrio se enfría rápidamente para formar una buena tensión de compresión y mejorar la dureza y resistencia del vidrio.

4. Descarga de vidrio

Una vez completado el proceso de templado, Detenga el equipo y espere a que el vidrio se enfríe a una temperatura segura.. Luego, Puedes descargar con cuidado los productos de vidrio templado.. En este momento, la superficie del vidrio ha formado una tensión de compresión uniforme y tiene mejores propiedades físicas.

¿Es seguro utilizar el horno de templado de vidrio totalmente automático??

glass tempering furnace

El horno de templado de vidrio totalmente automático es un dispositivo relativamente seguro en condiciones de funcionamiento normal y mantenimiento adecuado.. Sin embargo, La seguridad también depende de múltiples factores.. A continuación se ofrecen algunas sugerencias y precauciones para garantizar la seguridad de los hornos de templado de vidrio totalmente automáticos.:

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Para obtener información más detallada sobre el uso del horno de templado de vidrio totalmente automático, por favor haga clic aquí: https://www.shencglass.com/en/a/news/use-of-fully-automatic-glass-tempering-furnace.html

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¿Cuál es el principio de flexión del horno de templado de curvatura plana??

El principio de flexión de un horno de templado de flexión plana Implica calentar y dar forma a láminas de vidrio en formas curvas o dobladas.. Este proceso, Ampliamente utilizado en aplicaciones de fabricación como vidrio automotriz y arquitectónico., utiliza calefacción controlada, flexión, y templado para lograr la forma y propiedades mecánicas deseadas.

Principio de flexión del horno de templado y flexión plana.

flat bending tempering furnace

1. Fase de calentamiento

La lámina de vidrio plana se coloca sobre rodillos y entra al horno., donde se calienta gradualmente hasta el punto de ablandamiento (normalmente alrededor de 600-700°C, dependiendo del tipo de vidrio).

El calentamiento se controla cuidadosamente para garantizar una distribución uniforme de la temperatura en todo el vidrio.. El calentamiento desigual puede causar distorsiones o puntos débiles..

2. Proceso de doblado

Una vez que el vidrio alcanza la temperatura objetivo y se vuelve flexible, se traslada a una estación de doblado donde se produce la conformación real.. Hay dos métodos principales de curvado en hornos de templado plano.:

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Para obtener información más detallada sobre el principio de flexión del horno de templado y flexión plana, por favor haga clic para visitar: https://www.shencglass.com/en/a/news/bending-principle-of-flat-bend-tempering-furnace.html

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¿Cuáles son los tipos de hornos de templado de vidrio??

Los hornos de templado se utilizan en procesos de tratamiento térmico para modificar las propiedades de los materiales., típicamente metales, después de haber sido apagados (curtido) para ajustar su dureza, ductilidad, y fuerza. Existen varios tipos de hornos de templado., cada uno diseñado para necesidades de templado específicas, volúmenes de producción, y capacidades de calefacción.

Tipo de horno de templado

Tempering furnaces

1. Horno de templado por lotes

Descripción: Un horno de templado por lotes está diseñado para calentar un lote de piezas todas a la vez.. Las piezas de trabajo se colocan en una cámara de horno., calentado a la temperatura deseada, mantenido por un tiempo específico, y luego enfriado.

Aplicaciones: Se utiliza para templar una variedad de lotes de piezas pequeñas y medianas., típicamente en industrias como la automotriz, aeroespacial, y fabricación de herramientas.

Características clave:

Sencillo y versátil

Adecuado para volúmenes de producción bajos a medianos.

Puede tener calefacción eléctrica o de gas.

Limitaciones: Menos eficiente para producción de gran volumen en comparación con hornos continuos.

2. Horno de templado continuo

Descripción: Un horno de templado continuo permite que las piezas se muevan a través de las secciones de calentamiento y enfriamiento del horno en un sistema transportador o de rodillos.. El horno está diseñado para procesamiento continuo..

Aplicaciones: Utilizado para producción de gran volumen., particularmente en industrias que requieren el templado masivo de piezas, como la automoción o la fabricación a gran escala.

Características clave:

Alto rendimiento para producción a gran escala

Puede proporcionar una distribución uniforme de la temperatura.

A menudo equipado con controles y transportadores automatizados.

Limitaciones: Mayores costes de inversión inicial y mantenimiento en comparación con los hornos discontinuos.

3. Horno de templado de pozo (o Horno de Forja)

Descripción: Este tipo de horno se utiliza normalmente para grandes, piezas de trabajo más pesadas. Es un horno vertical donde las piezas se colocan en un foso y se calientan., A menudo se utiliza para procesos especiales de templado..

Aplicaciones: Ideal para piezas grandes o pesadas como las de forja., equipo de construcción, o industrias de generación de energía.

Características clave:

Trabajo pesado, adecuado para piezas más grandes

Puede soportar altas temperaturas

A menudo se utiliza para especialidades., procesos de bajo volumen

Limitaciones: Menos común para los pequeños- tiradas de producción medianas.

Tempering furnaces

4. Horno de templado por resistencia eléctrica

Descripción: En estos hornos, elementos calefactores electricos (generalmente hecho de alambre de resistencia o bobinas) calentar la cámara. La temperatura se controla ajustando la corriente eléctrica que pasa a través de los elementos calefactores..

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Proceso de fabricación de rodamientos giratorios y pasos detallados.

Cojinetes de giro También se llaman rodamientos de plataforma giratoria.. La estructura principal incluye: anillo interior, anillo exterior, elemento rodante y jaula guiada por elemento rodante. Es un importante componente de transmisión en equipos mecánicos.. Es ampliamente utilizado en maquinaria de ingeniería., maquinaria industrial ligera, maquinaria metalúrgica, maquinaria medica, Equipos para barcos y otras industrias.. Hoy, El fabricante del rodamiento giratorio lo llevará a comprender el proceso de fabricación y los pasos detallados del rodamiento giratorio..

Proceso de fabricación de rodamientos giratorios.

Slewing bearing

1. Corte de materias primas de acero para rodamientos de giro.

Las materias primas comúnmente utilizadas para los rodamientos giratorios son acero para rodamientos de cromo al carbono endurecido integralmente., y los anillos del rodamiento giratorio están hechos de acero templado superficialmente, generalmente hecho de acero 50Mn. Los lingotes cilíndricos de materia prima transportados desde la planta siderúrgica se cortan según el tamaño necesario para procesar los rodamientos.. En general, Se deben utilizar hojas de sierra de carburo para cortar acero para rodamientos., que tiene una serie de excelentes propiedades como alta dureza, resistencia al desgaste, buena fuerza y ​​tenacidad, resistencia al calor, y resistencia a la corrosión.

2. Forjado de palanquillas de rodamientos giratorios.

En el horno de calentamiento, los tochos se calientan y se forjan en forma de pastel redondo. El eslabón forjado es un eslabón importante para garantizar la confiabilidad y vida útil del rodamiento.. Después de forjar, Las materias primas forman el anillo de rodamiento en bruto.. Al mismo tiempo, la estructura organizativa de las materias primas se vuelve más densa y racionalizada, Lo que puede mejorar la confiabilidad y la vida útil del rodamiento.. Además, La calidad del proceso de forjado afectará directamente la tasa de utilización de las materias primas., afectando así el costo de producción.

3. Anillo de forja de rodamiento giratorio.

La pieza en bruto de acero se forja en un anillo de acero en forma de anillo utilizando una máquina laminadora de anillos.. La forja puede mejorar la organización interna del acero y mejorar la resistencia., plasticidad, tenacidad al impacto y otras propiedades mecánicas del acero.

4. torneado brusco

El anillo de acero después del timbre se carga en la máquina herramienta para el torneado en bruto del mecanizado., y se obtienen varias ranuras y pistas de rodadura. El anillo de acero se fija en la fresadora de engranajes y se cortan los dientes.. El objetivo principal es hacer que el anillo tenga la misma forma que el producto final., creando las condiciones para el procesamiento posterior de la máquina rectificadora.

5. Temple (tratamiento térmico) de rodamiento giratorio

Después del mecanizado, La resistencia y dureza del acero se mejoran mediante la operación de enfriamiento., y la resistencia al desgaste, Se mejoran la resistencia a la fatiga y la tenacidad del metal.. El proceso de tratamiento térmico consiste en tratar los anillos del rodamiento después de forjarlos y tornearlos a alta temperatura.. Afecta directamente la uniformidad de la carburación en los aros del rodamiento., Puede mejorar la resistencia al desgaste y la dureza de los rodamientos., y también es un vínculo importante que afecta la confiabilidad y la vida útil de los rodamientos..

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Para obtener más información sobre el proceso de fabricación y los pasos detallados del rodamiento giratorio., por favor haga clic aquí: https://www.mcslewingbearings.com/en/a/news/slewing-bearing-manufacturing-process.html

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