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La selección de polvo de hidróxido de calcio es hacer que la malla de hidróxido de calcio extraída sea más pura. Hay muchos tipos de separadores de polvo., como centrífugo, separación de tres, cenizas volantes y otros tipos diferentes. Se selecciona polvo calificado.

En el proceso de producción de hidróxido de calcio., even if it is produced by professional equipo de línea de producción de hidróxido de calcio, es casi inevitable mezclar impurezas. Para mejorar la calidad y la pureza del polvo de hidróxido de calcio, es necesario seleccionar polvos calificados. Para esta calificación, además de exigir pureza, la finura del polvo también debe ser distinguida.

El polvo de hidróxido de calcio pequeño también tiene muchos parámetros. Se basa en estos parámetros que la gente sigue pensando en el método de selección de polvo y diseña un separador de polvo.. Por ejemplo, según la calidad y densidad del polvo, bajo una determinada velocidad del viento, el polvo se puede dividir en dos pilas con un separador ciclónico. Obviamente, se necesita la pila, y la pila es la llamada impureza.

Para el separador de polvo, cuanto más simple es la estructura, el mejor, y el canal de selección de polvo demasiado complicado no conduce a la descarga del polvo seleccionado desde el dispositivo de selección de polvo.

Debido a la fuerza centrífuga del separador de polvo de hidróxido de calcio durante el proceso de selección de polvo, es inevitable que se produzca polvo. Cuando se trata de eliminación de polvo, lo primero que me viene a la mente es el filtro de bolsa de pulso.

La eliminación de polvo por pulsos adopta la tecnología de eliminación de polvo tipo bolsa por pulsos, que supera las deficiencias de los colectores de polvo de pulso convencionales y los colectores de polvo de lavado a contracorriente de la subcámara. El terreno es pequeño, la operación es estable y confiable, y la economia es buena. Y el polvo que cae se puede reciclar y reutilizar, que es un enlace para reducir el costo de producir polvo de hidróxido de calcio, que supera el problema de la recontaminación de la eliminación del polvo del agua. Cualquier dispositivo de transporte cae directamente en el digestor y entra en el sistema de selección de polvo.

especialmente la firmeza de la placa horizontal en el medio de la estantería y los estantes verticales en ambos extremos de la placa horizontal son componentes importantes relacionados con la capacidad de carga de la estantería:https://www.ly-gaifeng.com/blog/calcium-hydroxide-dust-treatment.html

La pista de rodadura del cojinete de giro generalmente necesita ser tratada térmicamente.. En el proceso de tratamiento térmico, porque el diámetro del círculo de la pista del cojinete de giro es relativamente grande, generalmente se usa el enfriamiento de la superficie de la llama. El método consiste en utilizar acetileno para calentar la superficie de la pieza a endurecer y luego añadir agua para enfriarla.. , este proceso se completa continuamente.

1. ¿Cómo se produce la correa blanda del rodamiento giratorio??

Durante la producción y el procesamiento del rodamiento giratorio., la pista de rodadura del dispositivo generalmente necesita ser tratada térmicamente. Los procesos habituales son: forjado → mecanizado en desbaste → tratamiento de temple y revenido → acabado → superficie de la pista de rodadura enfriamiento rápido de la superficie de la llama → rectificado de la superficie de la pista de rodadura y otros procesos . Una de las superficies de la pista se apaga con llama para formar una banda suave.
El llamado cinturón blando es el área que no ha sido tratada térmicamente.. La formación de la banda blanda es necesaria para el proceso de tratamiento térmico.. En el proceso de tratamiento térmico del rodamiento giratorio., porque el diámetro del círculo de la pista del rodamiento giratorio es relativamente grande, generalmente se usa el enfriamiento de la superficie de la llama. El método consiste en utilizar acetileno para calentar la superficie de la pieza a endurecer y luego añadir agua para enfriarla..

La pistola rociadora de llama calentada y la pistola de agua se montan juntas mientras se realiza un movimiento circular a lo largo del círculo de la pieza de trabajo.. Cuando el movimiento está cerca de 360 grados, la calefacción y el rociado de agua se detienen inmediatamente. Que es, las áreas circulares de calentamiento y rociado de agua no se superponen. Pueden producirse grietas en la pieza de trabajo si las áreas circulares donde se produce el calentamiento y el rociado de agua se superponen (tratamiento térmico en un ángulo mayor que 360 grados en el circulo). El ancho tangencial del área no calentada es típicamente 15 mm. Este 15 El área de mm se denomina correa blanda en el cojinete de giro., que es, el llamado cinturón blando es el área sin tratamiento térmico. La formación de la banda blanda es esencial para el proceso de tratamiento térmico..
Entonces, ¿sabes cómo?
Bajo circunstancias normales, el carácter de acero "S" está marcado en la posición donde se encuentra la correa blanda en la pieza de trabajo para indicar la posición específica de la correa blanda. La posición de instalación de la correa blanda es esencialmente para mejorar la vida útil del rodamiento.. Desde la perspectiva del usuario y del fabricante, sigue siendo una posición razonable para instalar las correas blandas de los anillos superior e inferior del cojinete de giro. Por lo tanto, el fabricante del cojinete de giro debe marcar con precisión la posición de la correa blanda del cojinete de giro, y el fabricante y el instalador deben instalar razonablemente la posición de la correa suave del cojinete de giro según sea necesario.

La mayor parte de la producción industrial requiere la quema de carbón para obtener un entorno de producción de alta temperatura.. Con el fin de mejorar el rendimiento de la combustión del carbón, la briqueta se utiliza básicamente. La briqueta puede satisfacer mejor las necesidades de la producción industrial en términos de resistencia y durabilidad..

But not all the briquette pellets pressed by the máquina de hacer briquetas de carbón can meet the requirements, y su rendimiento se cambia fácilmente mediante el ajuste de los parámetros del equipo. Cómo medir el rendimiento de la máquina de briquetas?

1. Principio de formación de pellets de la máquina de briquetas de briquetas

Impulsado por el motor, el par de rodillos de la máquina de fabricación de briquetas de briquetas giran en direcciones opuestas a la misma velocidad. Cuando el material cae entre los dos pares de rodillos, comienza a comprimirse en la unión. En este momento, el material se comprime en volumen entre las dos cavidades esféricas correspondientes. ; Los rodillos giran continuamente., el casquillo de la bola se cierra gradualmente, y la presión de formación aumenta gradualmente. Cuando la distancia entre los dos casquillos esféricos es mínima, la presión de formación alcanza el límite superior.

Luego, los rodillos se giran para separar gradualmente las cavidades de las bolas., y la presión de moldeo disminuye rápidamente. Cuando la presión de formación se reduce a cero, la briqueta prensada comienza a expandirse y romperse.

2. Método de determinación del rendimiento de pellets de la máquina de briquetas de briquetas.

(1) Fuerza fría:

Seleccionar aleatoriamente 10 gránulos de briquetas y colóquelos en la máquina de prueba de fuerza de partículas uno por uno para la prueba de alimentación a presión, registre el valor de presión indicado cuando cada gránulo de briquetas se agrieta, y calcule el valor medio, la unidad es N/bola. El error promedio es válido en el rango de +50N, y la temperatura ambiente es 25 la temperatura resistente al calor de la grasa es más baja.

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Excavadoras, también conocidas como excavadoras, son vehículos mecánicos indispensables en la construcción de ingeniería. El uso de cucharones para excavar el movimiento de tierra y los materiales que deben limpiarse ha acelerado en gran medida el progreso y la eficiencia de la construcción.. Cuando la excavadora hidráulica está funcionando, el mecanismo de giro debe ser con frecuencia la acción recíproca para que la cuchara funcione.

Se puede ver que el mecanismo de giro es una parte importante de la excavadora hidráulica.. Así, ¿Conoce la composición y el principio de funcionamiento del mecanismo de giro de la excavadora hidráulica??

La composición del mecanismo de giro de la excavadora.

El mecanismo de giro de la excavadora se compone principalmente de un freno de giro, un reductor de giro, una cojinete de giro y un sistema hidráulico giratorio.

1. Freno de giro

El freno de giro está colocado en el reductor de giro y controlado por el sistema hidráulico de giro.. La estructura de varios frenos de excavadora es diferente, pero el principio es básicamente el mismo. Tomando un cierto tipo de excavadora hidráulica como ejemplo, su freno giratorio adopta normalmente cerrado, sujeción por resorte, multidisco, freno húmedo. Cuando la plataforma giratoria de la excavadora deja de girar, el freno se aplica para frenar. Cuando el tocadiscos gira, el aceite de presión piloto del sistema hidráulico empuja el freno. El pistón en movimiento comprime el resorte para liberar el freno..

2. reductor rotativo

El reductor de giro se fija en la plataforma giratoria y está conectado con el eje de salida del motor de giro. El eje de salida del reductor de giro está provisto de un piñón, y el cojinete de giro está provisto de una corona dentada interior. Cuando el motor de giro hace girar el reductor de giro, el piñón montado en el eje de salida del reductor de giro engrana con la corona dentada del cojinete de giro. El movimiento giratorio del engranaje impulsa la plataforma giratoria y el dispositivo de trabajo superior para que giren juntos.

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los según el tamaño de la resistencia del motor Pise gradualmente el pedal del acelerador se compone de cuatro partes: la parte activa, la parte conducida, el mecanismo de presión y el mecanismo de operación. El componente principal de la parte activa es el disco impulsor; el componente principal de la parte conducida se refiere al disco conducido con guarniciones de fricción remachadas en ambos lados; los componentes principales del mecanismo de presión son el resorte de presión, palanca de presión, y soporte de barra de presión; Los componentes principales son la palanca de separación, cojinete de separación, etc. Entonces, ¿cómo revisar estos componentes principales?, averigüemos juntos!

1. Revisión del disco impulsor y del disco conducido

El principal daño del disco activo es el desgaste., arañazos, quemaduras y grietas en la superficie de fricción; alabeo y deformación de la superficie de fricción. Cuando el grosor del disco activo es de 18±0,1 mm, la profundidad de la ranura de la superficie excede 0.50 mm, la deformación del arco excede 0.30 mm, y la tolerancia de planitud excede 0.12 mm, debe ser molido o plano. Sin embargo, después de pulir, su espesor no es inferior a 16±0,40 mm. Si el disco activo está agrietado o es demasiado delgado, debe ser reemplazado por uno nuevo.

El disco impulsado es la parte más vulnerable del embrague.. El principal daño es el desgaste., falta de rebote, quemaduras, grietas en la superficie de la placa de fricción, manchas de aceite en la superficie (tipo seco), placa de friccion suelta, alabeo y deformación del disco impulsado, fractura de la placa de acero, remaches sueltos entre la placa de acero y el disco, desgaste de agujeros estriados, etc. Se puede determinar midiendo la profundidad de la cabeza del remache con un pie de rey.. La profundidad de enterramiento de la cabeza del remache no debe ser inferior a 0.3 mm, de otra manera, utilice una placa de fricción nueva.

Si la placa de fricción está muy desgastada o hay más de dos grietas y se cae, y la superficie quemada es grande y profunda, la nueva placa debe ser remachada nuevamente. Si hay una ligera mancha de aceite en la placa de fricción, se puede quemar con la llama de un soplete, o limpiado con gasolina, y la ligera superficie quemada se puede pulir con papel de lija. Al reemplazar la pieza nueva para quitar la pieza vieja, usar una broca 0.40-0.50 mm más pequeño que el diámetro del remache viejo para perforar la cabeza del remache, y luego golpee suavemente el remache viejo y retire la pieza vieja. Utilice un cepillo de alambre para eliminar el polvo y el óxido del disco impulsado., y verifique otras partes del disco impulsado. La deformación de la placa de acero del disco impulsado hará que el embrague vibre y se desgaste de manera desigual al arrancar, por lo que se debe comprobar su deformación.

La deformación de la lámina de acero del disco impulsado también se denomina descentramiento circular o guiñada.. Puede instalarse en el marco de inspección y medirse en el borde exterior del disco accionado con un indicador de carátula. El límite de descentramiento circular es 0.80 mm. Si supera el límite, se puede calibrar por presión en frío con una abrazadera especial.

2. Mantenimiento de la varilla de empuje elástica

El principal daño de la varilla de empuje elástica es el debilitamiento de la fuerza elástica., la reducción de la distancia del centro del agujero, el desgaste del orificio de soporte, y la rotura del empujador elástico. Después de que se reduce la fuerza elástica de la varilla de empuje elástica, se calienta a 780 ~ 810 ° C, templado en aceite, y luego se calienta a 450 ~ 475 °C para templado.

Cuando la distancia de centro a centro de la varilla de empuje elástica se vuelve más pequeña, la distancia original de centro a centro se puede restaurar mediante el método de deformación térmica. entre la boca. Aumentar la distancia entre centros de los agujeros., y luego realice el enfriamiento y revenido de acuerdo con el método anterior. Cuando se amplía la distancia entre centros de los orificios de los pasadores, se debe tener cuidado de hacer que las líneas centrales de los dos orificios de pasador sean paralelas. Cuando la holgura de ajuste del orificio del pasador del empujador elástico es mayor que 0.50 mm, puede ser reparado por el método de dimensión de mantenimiento. El tamaño de mantenimiento se puede aumentar por 1 mm, y la holgura de ajuste entre el pasador y el orificio es 0.12 mm.

especialmente la firmeza de la placa horizontal en el medio de la estantería y los estantes verticales en ambos extremos de la placa horizontal son componentes importantes relacionados con la capacidad de carga de la estantería:https://www.syclutch.com/news/overhaul-of-main-parts-of-tractor-clutch.html