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El desarrollo y la mejora continua de la fundición de espuma perdida método es el proceso de evolución del método de arena húmeda modelo espuma (método de FM) con el método de presión negativa mil arena modelo de espuma (método FV). Este tipo de evolución no es sólo la evolución del método de modelado, pero el cambio fundamental del principio de proceso. La desaparición del modelo de la burbuja ha sufrido un cambio fundamental.

El modelo de espuma fundido sólido se violentamente quemado en condiciones abiertas.

Arena seca colada sólida se utiliza sobre todo para el cuerpo de aluminio fundido, y el modelo de espuma desaparece principalmente en el modo de licuefacción.

La arena seca negativo tipo de compactación (modo de espuma) método de fundición, el modelo de espuma desaparece de una manera basada en la gasificación.

Los tres métodos descritos anteriormente no sólo tienen diferentes maneras de desaparecer la espuma, sino también los principios de la configuración son diferentes. Por lo tanto, los requisitos para el desempeño de los recubrimientos no son los mismos.

La colada sólida se basa en el agente de pulverización para dar forma a la arena y la fundición abierto. El recubrimiento actúa principalmente como una partición entre la arena de moldeo y el metal líquido para evitar que la arena de ser difíciles de eliminar.

El mecanismo de ajuste de la arena de fundición sólido arena seca sin pasar la aspiradora es relativamente complicado. Este método debe ser llenado por la parte inferior del modelo para el líquido de metal humana, y el metal líquido es llenado por la presión estática, y el modo de conducción de calor de radiación se adopta durante el proceso de aumento de la superficie del líquido. El calor transportado se transfiere al modelo de espuma, y la espuma se contrae rápidamente después de ser calentada, la licuefacción y el goteo en la superficie de la capa de metal líquido. La espuma líquida dejó caer sobre la superficie del metal líquido se somete a una temperatura más alta y rápidamente vaporizada para generar un gas de alta presión. La arena en el espacio de aire es la forma de la cavidad modelo que se mantiene por la alta presión del gas.

La forma convexa continua de la superficie del metal fundido se eleva, y la espuma líquido se apretó instantáneamente entre el metal líquido y el revestimiento. Con el fin de evitar la ocurrencia de defectos de fundición, Este método requiere que el recubrimiento tenga buenas propiedades humectantes, absorber el material licuado del modelo de espuma, y eliminar el material licuado del modelo de espuma en el hueco de arena bajo la acción de la presión de metal líquido.

Bajo la acción de la alta temperatura del metal líquido, la espuma líquida se vaporiza de forma continua en el hueco de arena periférica durante el proceso de descarga. En este momento, la espuma vaporizado se condensa en una sustancia líquida en el frío, de manera que la arena de moldeo está unido y en forma de.

En el estado de la aspiradora, la diferencia de presión generada por la atmósfera hace que la arena compacta tan duro como una piedra. Este documento discute los problemas relacionados con el revestimiento usado en el método de fundición de espuma perdida con el modelo de espuma, arena seca y de vacío. .

Hay tres métodos de uso de fundición de espuma. A pesar de que los moldes de espuma desaparecen, en la atmósfera de China, sólo el método de colada con tres tipos de espuma, arena seca y de vacío deben ser llamados de fundición de espuma perdida.

Moldeo de Espuma Perdida tiene actualmente tres procesos

Desde la entrada en China en la década de 1980, fundición de espuma perdida ha experimentado un largo período de caos. Ha estado circulando en la industria – las palabras: aparentemente simple de fundición de espuma perdida, un vistazo si lo haces, será desechada!

Como un método técnico independiente, fundición de espuma perdida debe tener su propia base teórica. Es precisamente porque descuidamos el estudio de la teoría única de fundición de espuma perdida. Por mucho tiempo, tomamos prestada la teoría de la fundición tradicional para explicar la fundición de espuma perdida. Hemos entrado en un malentendido con la ambigüedad real.

Cuando nos preguntamos qué temas deben ser estudiados para la fundición de espuma perdida, descubrimos que el nombre del molde perdido es muy apropiado! Muy bien! Tres palabras para fijar el tema!

Moldeo de Espuma Perdida es estudiar: desaparece el molde!

Para hacerlo mas simple, tenemos que estudiar tres problemas en la desaparición de la modalidad: la forma en que el modo desaparece, el tiempo de la matriz desaparece, y la cantidad de desaparición troquel.

(1) El modo de desaparición del molde de fundición de espuma perdida

El molde de fundición de espuma perdida es un compuesto compuesto principalmente de carbono e hidrógeno, y desaparece de dos maneras.

desaparece de gasificación;

La quema desapareció.

En el proceso de colada en la colada de espuma perdida, si el metal líquido se puede cerrar el canal de colada y no dejar que el aire entre en la cavidad, la espuma del modelo será agrietado en moléculas pequeñas por la macromolécula en la condición de alta temperatura y sin oxígeno, y el estado sólido va a cambiar al estado gaseoso. El revestimiento es aspirado y descargado.

Si se introduce aire en la cavidad durante el proceso de colada, la espuma se quemará violentamente. Este sentido común es compartida por todos. la quema de espuma produce una gran cantidad de paquetes de carbono libre de carbono y. Esto se debe a la concentración de oxígeno en el aire es insuficiente, y los átomos de hidrógeno activos se combinan con el oxígeno para liberar el carbono. Cuando los bloques de carbono y de carbono libre se disuelven en metal líquido, carbonización difusa se produce, y carbono segrega carbono brillante, que cambia la calidad del material, propiedades de calidad y procesamiento de la fundición.

La concentración de carbono de hierro gris y hierro dúctil es mayor, la tendencia de adsorción de carbono no es obvio, la concentración de carbono del acero al carbono es muy baja, la absorción codicioso de carbono, el carbono libre producido por la combustión de la espuma se convierte en un asesino mortal de piezas de acero fundido. Por lo tanto, En dias tempranos, pocas personas eran capaces de hacer moldes de fundición de moldes perdidos, especialmente pequeñas piezas de acero fundido secos.

Sabemos que el principio de la generación de carbono libre. También conocemos el peligro de carbono libre. También sabemos que la ocurrencia de carbono libre es inevitable. Mientras no es una forma de hacer que el carbono libre producido por la combustión fuera de la cavidad, es insoluble en el metal líquido. Se puede prevenir la aparición de defectos de carbonización. Por lo tanto, tratamos de emitir directamente desde el tubo de subida. El canal ascendente amplio permite que el carbono gas y libre producido por la combustión de la espuma para ser completamente descargada, la solución del problema grave carbonatación de la fundición. El método de colada abierta es resolver el problema de carbono-descarga. Por lo tanto, lo llamamos el método del carbono-descarga de la fundición perdido espuma, que se utiliza sobre todo para las partes gruesas y emitidos de acero que requieren alimentación Zengkou. El método de colada cerrada correspondiente a esto es crear una condición de alta temperatura y sin oxígeno, y para hacer que la gasificación de espuma desaparezca, por lo que llamamos el método de gasificación de la fundición de espuma perdida.

(2) El tiempo de desaparición del molde de fundición de espuma perdida

una. La desaparición del molde de fundición de espuma perdida es en realidad la sustitución del metal líquido con el tipo espuma. Dado que es una sustitución de dos sustancias, hay tres manifestaciones en la relación de tiempo entre una entrada y una salida;

segundo. La velocidad de llenado del metal líquido es más rápido que la velocidad de desaparición de la espuma modelo;

do. La velocidad de llenado del metal líquido está sincronizada con la velocidad de desaparición de la espuma modelo. Si la velocidad de llenado del metal líquido es más rápido que la desaparición de la espuma modelo, el metal líquido será enterrado en la espuma antes de que la parte inferior de corte de la espuma desaparece y llena la cavidad. el gel, lo que hace que el gas continúe para vaporizar, no puede escapar de la cavidad y solidificar en la colada, la creación de defectos de poros, lo que no queremos que suceda. Esperamos que la tasa de desaparición de la espuma (si la gasificación o combustión) desaparecerá con el llenado del metal líquido o antes del llenado de la cavidad con el metal líquido. Así, la desaparición de la espuma de tipo no tiene efecto en el llenado del metal líquido. Por lo tanto, cuando se resumen los principios de diseño del sistema de fundición de espuma perdida, proponemos para controlar el área de sección transversal del canal de colada, equilibrar la velocidad de alimentación del metal líquido y la velocidad de gasificación de la espuma. La mejor manera es quemar el modelo de espuma de primera o primera.

(3) La pérdida de molde de fundición de espuma perdida

En el proceso de fundición de espuma perdida, esperamos que la espuma desaparezca por completo sin dejar ningún rastro. Los defectos especiales, tales como defectos de poros, defectos de carbonización, y defectos de arrugas en fundición de espuma perdida son huellas del molde perdido durante el proceso de desaparición. Se nos conoce como: defectos de gasificación.

Las medidas para superar los defectos de gasificación son – en términos generales, siete palabras: una baja, dos de alto, tres transpirable. A saber: utilizar un modelo de espuma de menor densidad, más alto de hierro fundido temperatura y un recubrimiento con buena permeabilidad.

En este artículo describimos tres fundamentos teóricos del proceso y para el desarrollo de la fundición de espuma perdida hasta la fecha. Los tres métodos son:

(1) “sellada verter” de método de gasificación de fundición de espuma perdida;

(2) Lost-morir método de descarga de carbono fundición “verter abierto”;

(3) El método carcasa de fundición perdido de cáscaras vacías se “primera quemado y después se vertió”.

El propósito de introducir los tres métodos es demostrar que el desarrollo de la fundición de espuma perdida no ha sido un método único, y los requisitos para el rendimiento de recubrimiento son diferentes.

Con el desarrollo continuo de la industria de la fundición, el proceso de fundición más popular utilizado por los fabricantes chinos en fundición 2017 se pierde espuma y fundición en arena. En general, fabricantes de piezas fundidas de precisión de gran volumen individuales generalmente adoptan el método de fundición de espuma perdida, lo que compromete principalmente de externalización y cero duración fabricantes fundición. La mayoría de espuma perdida y fundición en arena están en uso. Vamos a resumir las ventajas de la espuma perdida y arena de fundición.

Según la comparación entre la fundición en arena y proceso de producción de espuma perdida, la espuma perdida tiene ocho ventajas sobre el bastidor de arena: amplia gama de producción y el nivel de precisión de alta. piezas fundidas de fundición adecuados pueden reducir los costes de funcionamiento, corto tiempo de limpieza, adecuada para la producción mecanizada, y los trabajadores pueden encontrar fácil de organizar la producción rápidamente, alta eficiencia de vertido y alta satisfacción del cliente!

Puesto que los materiales de moldeo utilizados para la fundición en arena son baratos y fáciles de obtener, las piezas fundidas son fáciles de fabricar, y puede ser adaptado a la producción de una sola pieza, la producción por lotes y la producción en serie de piezas fundidas. Por mucho tiempo, que ha sido el proceso básico de producción en la fundición. Arena de fundición se utiliza para producir “una variedad de formas geométricas complejas de piezas metálicas. Estas partes pueden variar mucho en tamaño y peso, desde unos pocos gramos a unas cuantas toneladas. Algunas piezas de fundición de arena más pequeños incluyen engranajes componentes, poleas, cigüeñales, bielas. aplicaciones de mayor tamaño, son los equipos grandes y carcasas de base de maquinaria pesada. Arena de fundición también es adecuado para la producción de componentes de automoción, tales como bloques de motor, culatas de cilindro del motor, y cajas de cambios.

La fundición de espuma perdida es un modelo hecho de material de espuma. Después de pintar el revestimiento especial, que está enterrado en la caja de arena de presión negativa con arena seca. Después de la arena seca se compacta por vibración, el metal líquido se vierte bajo presión negativa. Así, se obtiene una pieza de fundición que no tiene rebaba de destello consistente con el modelo de espuma. El modelo de espuma vaporización desapareció durante el proceso de colada, por lo que la imagen se llama fundición de espuma perdida.

Fundición De Espuma Perdida (también conocido como fundición sólida) es una combinación de un modelo de parafina o espuma similar en forma a la forma de la pieza colada en un racimo modelo. Después de cepillar el recubrimiento refractario y secándolo, que está enterrado en la arena de cuarzo seca para el moldeo por vibración, bajo presión negativa. Bajo el vertido, el modelo se vaporiza, el metal líquido ocupa la posición del modelo, y se forma un nuevo método de colada para la formación de una pieza de fundición después de la solidificación y enfriamiento.

Los ocho ventajas principales de la espuma perdida y fundición en arena se detallan:

1, amplia gama de producción

Moldeo de Espuma Perdida no requiere separación y núcleos inferiores, lo que es especialmente adecuado para la caja de tipo, piezas fundidas de concha, y piezas de fundición de tipo bobina con formas geométricas complejas y de colada tradicional difícil.

2, estándar de alta precisión

precisión dimensional alta se puede lograr y paredes finas (es decir, 3 mm) puede ser echado. Debido a la falta de modelado, la pieza de fundición de espuma perdida adopta directamente el “fusión” método, por lo que la forma de la pieza fundida es consistente con el molde. No es necesario tener en cuenta los factores en la forma de fundición de arena, el casting me fundición caja equivocada, el colapso de la caja y otras piezas fundidas artificiales.

3, fundición adecuados pueden reducir los costos de operación

En comparación con los procedimientos de formación de arena convencionales, piezas fundidas complejas, especialmente aquellos que requieren una alta precisión dimensional y tiene una sección transversal delgada, puede ser producido a muy alto costo.

4, corto tiempo de limpieza

Moldeo de Espuma Perdida tiene una alta precisión dimensional, y no existen líneas de separación o de ventilación agujas y núcleos, así rebabas y mecanizado se pueden minimizar. horas de limpieza se pueden reducir en más de un 80%.

5, adecuada para la producción mecanizada

Moldeo de Espuma Perdida, no sólo es adecuado para piezas coladas de gran volumen, mecanizado operación, sino también para los modelos de empalme manuales de pequeños lotes de productos.

6, la gente está buscando fácil de organizar la producción rápidamente

Moldeo de Espuma Perdida elimina el proceso de moldeo y elimina la necesidad para los estilistas expertos. Después de un corto periodo de formación, puede convertirse en un experto en la materia.

7, alta eficiencia verter

Moldeo de Espuma Perdida es adecuado para la fundición grupo, y arena seca es fácil de eliminar la arena. En algunos materiales, piezas de fundición se pueden usar también para el tratamiento térmico residual de acuerdo con la aplicación. Los lanzamientos múltiples se pueden combinar en un molde de fundición para aumentar la eficiencia.

8, alta satisfacción del cliente

Moldeo de Espuma Perdida, no sólo es adecuado para piezas pequeñas y medianas, pero también es adecuado para piezas fundidas de gran escala, como: máquina de la cama, accesorios de tubería de gran diámetro, módulos de punzonado en frío a gran escala, piezas de equipos de minería a gran escala, etc., debido a que el modelo de ciclo de producción es corta, el costo es bajo, y el ciclo de producción es corta. Por lo tanto, que es especialmente bien recibido.

Por supuesto, en algunos casos, fundición en arena sigue siendo necesaria para la fundición de la producción, y problemas específicos deben ser analizados. Con el avance de la sociedad, fundición de producción se está volviendo más y más “científico”, así como fundador, es necesario seguir el ritmo de los tiempos y continuamente aprender y mejorar la tecnología de producción de fundición.

El proceso de moldeo en arena juega un papel importante en el proceso de producción de fundición, que afecta directamente el nivel de calidad, costo de producción, eficiencia de la producción y el grado de contaminación del medio ambiente de la fundición. los arena de fundición método se puede dividir en dos categorías: método de modelado de endurecimiento físico y método de modelado químico.

Los métodos de modelado endurecimiento físicos incluyen sobre todo tipo de arena arcilla, bastidor sólido, método de modelado método V, y la congelación método de modelado. Entre ellos, Tipo de arena de arcilla se divide en tipo húmedo, tipo seco y tipo seco. La forma sólida y el método de V son un método sin aglomerante (la arena seca) y están formados por moldeo por vacío. El método de moldeo congelado utiliza agua como aglutinante.

Los métodos de modelado químico incluyen principalmente: agua de tipo arena de vidrio, Tipo de arena de la resina y similares. Se pueden dividir en tres tipos: el endurecimiento de calor, Endurece, y el endurecimiento de aire. El vidrio soluble es un aglutinante inorgánico y resina es un aglutinante orgánico. Al seleccionar un proceso de moldeo de arena, los siguientes principios se deben seguir:

1. Debe ser capaz de garantizar los requisitos de calidad de piezas fundidas

En la actualidad, los procesos de moldeo ampliamente usados ​​incluyen principalmente arcilla tecnología arena mojada, proceso de arena de vidrio agua dura soplado CO2, proceso de arena vaso de agua auto-duro éster orgánico, y el proceso de arena ácido autoendurecible furan resina. En los últimos años, el proceso de moldeo de arena endurecimiento de resina fenólica éster endurecimiento también se ha promovido y aplicado a un cierto punto. Las características de estos procesos de modelización, el impacto en la calidad de las piezas fundidas y el ámbito de aplicación son los siguientes:

(1) Arcilla proceso de arena mojada

Las ventajas del proceso de la arcilla arena húmeda son:

UNA. Las materias primas utilizadas son baratos y las fuentes son abundantes.

segundo. La forma es conveniente, el tipo de arena no tiene que ser secado, el ciclo de producción de fundición es corta, la eficiencia es alta, y es fácil darse cuenta de la producción en masa.

do. La bentonita que no ha sido deshidratado en la arena reciclada puede ser restaurada después de la mezcla con agua. La arena de edad tiene una buena capacidad de reciclaje y menos inversión en equipos de reciclaje.

re. Después de una aplicación a largo plazo, Se ha desarrollado una serie de equipos de modelado.

mi. La precisión dimensional de las piezas fundidas producidas por modelado en general no es inferior a la de la arena química autoendurecible. Los métodos de modelado de alta precisión, tales como moldeo por inyección, aire-perforación y modelado presión estática pueden producir precisión dimensional comparable al bastidor de inversión.

(2) proceso de la arena de vidrio soplado de CO2 agua endurecida

soplado de CO2 ordinario y el proceso de la arena de vidrio soluble de endurecimiento es el proceso de creación rápida de prototipos más temprana en el campo de aglutinante de vidrio soluble. Sus principales ventajas son:

UNA. El dispositivo es simple, fácil de operar y flexible de usar.

segundo. el aglutinante es no tóxico y sin sabor, y el coste es bajo.

do. El tipo de arena tiene propiedad repelente de alta temperatura y la tensión de contracción de la pieza fundida es pequeña.

re. El sistema de aglutinante no contiene S, PAG, norte, y no hay un aumento de azufre en la superficie de la pieza fundida.

El CO2 que sopla endurecimiento proceso de arena vaso de agua ha sido ampliamente utilizado en la producción de la mayoría de las piezas de acero fundido en el país y en el extranjero, y se utiliza principalmente para la producción de medio y fundición de acero pequeños. Sin embargo, las deficiencias del proceso de arena de vidrio agua endurecida CO2 soplado también son muy evidentes:

UNA. El tipo de arena (core) ha se añade una baja resistencia y el vidrio de agua en una alta cantidad.

segundo. gran contenido de agua, fácil de absorber la humedad, escasa penetración dura en invierno.

do. El tipo de arena (core) tiene mala colapsibilidad, la antigua arena es difícil de regenerar, y una gran cantidad de arena de edad se descarta.

En el pasado, el problema de colapsibilidad y reutilización de la arena de edad no fue bien resuelto, que afectó a la expansión de la arena de vidrio soluble hasta cierto punto. En los últimos años, personas han hecho grandes avances en la profundización de la comprensión de la composición básica del vidrio soluble y la esencia de “envejecimiento” fenómeno y nuevos procesos de endurecimiento (tales como proceso de arena de vidrio agua endurecida gas CO2 a intercambio de vacío), que se mantienen en arena para machos. Bajo la condición de suficiente resistencia proceso, la alta calidad de la arena de sílice natural con bajo contenido de lodo puede reducir la cantidad de vidrio soluble a 4.0%, por lo que la existencia a largo plazo de la arena de silicato de sodio es pobre, y la antigua arena no puede ser reutilizado. Buena solución. El vidrio soluble equipo de reciclaje de arena edad, también ha madurado, y arena de vidrio soluble ha desarrollado un buen impulso.

(3) proceso de arena de vidrio soluble autoendurecible éster orgánico

éster orgánico arena vaso de agua auto-duro se utiliza ampliamente en acero fundido y tiene ciertas aplicaciones en hierro fundido. Las principales ventajas de este proceso de endurecimiento son:

UNA. La arena de moldeo tiene una alta resistencia, y la cantidad de vidrio soluble añadido puede ser tan baja como 2.5-3.5%.

segundo. tipo de arena (core) tiene buena colapsibilidad, y la tasa de regeneración seco arena vieja es ≥80%.

do. El tipo de arena tiene buena termoplasticidad y la generación de gas de baja, que puede superar los defectos tales como grietas y poros que son propensos a ocurrir cuando la arena resina de furano se utiliza para producir piezas de acero fundido. La calidad y la precisión dimensional de las piezas de fundición son comparables a los de la arena de la resina.

re. El costo de producción es la más baja y las condiciones de trabajo son buenas en todos los procesos de arena autoendurecibles.

El proceso de endurecimiento todavía tiene las siguientes desventajas: la velocidad de la arena endurecimiento núcleo es lento, la fragilidad es grande, y la fluidez es pobre.

(4) proceso de arena Acid autoendurecible furan resina

Acid arena resina de furano autoendurecible y arena de vidrio soluble autoendurecible éster orgánico son representantes típicos de arena auto-endurecimiento químico aglutinante orgánico e inorgánico arena auto-endurecimiento químico aglutinante. Las características comunes de proceso de arena auto-endurecimiento químico son:

UNA. Después de que los endurece tipo arena, la arena de moldeo no necesita alta resistencia a la humedad, la arena tiene una buena fluidez, el tipo de arena tiene una alta resistencia, la deformación es pequeña, el utillaje se simplifica, la forma es simple, el tipo de arena no tiene que ser secado, y la precisión dimensional de la pieza de fundición se mejora significativamente, que puede alcanzar CT8 Nivel ~ 10, defectos de fundición también son menos.

segundo. arena químicamente endurecido generalmente utiliza un aglutinante autoendurecible líquido. Por lo tanto, se requiere una alta calidad de la arena original, para minimizar la cantidad de aglutinante añadido.

do. Puesto que el endurecimiento del aglutinante es una reacción química irreversible, no se puede volver a utilizar como simplemente como la arena de arcilla. Cuando se utiliza en grandes cantidades, un sistema de regeneración de arena de edad relativamente completa debe ser utilizado.

re, los requisitos de la estructura del modelo y la superficie de calidad son más altos, con el fin de desmoldear.

El proceso de arena autoendurecible es principalmente conveniente para pequeño lote o lote de producción de piezas de fundición a gran escala, y no existe una relación de competencia o sustitución con la tecnología de la arena húmeda de arcilla.

El proceso de arena resina de furano autoendurecible ácido es un proceso arena autoendurecible que se utiliza ampliamente en hierro fundido, y su destacada ventaja es que el tipo de arena (core) tiene buena plegabilidad y la vieja regeneración de arena tiene una alta tasa de reciclaje.

La resina de furano utilizado en la producción de fundición necesita ser modificado con urea-formaldehído y se aplica a la aleación no ferrosa, fundición gris, hierro dúctil y acero fundido de acuerdo con el contenido de nitrógeno de la resina modificada.

Las desventajas del proceso de resina de furano autoendurecible ácido son:

UNA. Entonces, S, P y otros gases generados después de la pirólisis del aglomerante de resina y el agente de curado pueden causar ósmosis severo de la superficie de la fundición de hierro dúctil y la fundición de acero, causando defectos tales como poros y grietas.

segundo. Tipo de arena tiene una alta tasa de expansión térmica, gran tensión térmica, pobres retiro de alta temperatura, gran tensión de contracción de las piezas fundidas, y grietas y rebabas en piezas fundidas.

do. El aglutinante de resina es caro, y el anillo de furano producido después de la descomposición es muy perjudicial para la salud humana.

(5) éster de resina de endurecimiento fenólico arena autoendurecible

El proceso de arena autoendurecible resina fenólica éster endurecimiento fue desarrollado por Bolton Company del Reino Unido y se llama un conjunto de procesos. Fue patentado en 1981 y ha sido ampliamente utilizado en Europa en 1984. Fue utilizado por primera vez en la producción de acero fundido y se ha ampliado para hierro fundido y no ferrosos piezas moldeadas de aleación.

La resina fenólica tiene una fuerte basicidad y un pH de desde 1 a 13.5. La resina contiene disolvente orgánico, bajo punto de inflamación, inflamable, y soluble en agua. La vida útil es corta. Se puede almacenar durante 6 meses a 20 °C, 2-3 meses a 30 °C, y solo 1- a 40 °C. 2 meses.

El endurecedor de dicha arena autoendurecible es un éster orgánico, que pueden ser seleccionados de acuerdo a los requisitos de la velocidad de curado. La cantidad de endurecedor es de aproximadamente 20 ~ 30% (fracción de masa) de la resina, y la cantidad de resina fenólica añadida es 1,5 ~ 2,5% de la arena original de. El proceso de mezcla de arena es la misma que la resina de furano autoendurecible ácido. La temperatura de la arena se controla normalmente en 20 ~ 30%, el tipo (core) arena puede ser utilizado durante 5 ~ 30 minutos, y el tiempo de desmoldeo es 15 ~ 60min.

Las principales características de éster de endurecimiento de la resina fenólica arena autoendurecible son:

UNA. Sólo reacción parcial se produce bajo la acción de endurecedor. El molde o núcleo tiene una cierta termoplasticidad después del endurecimiento. Después de verter el metal, hay un corto proceso de endurecimiento completo debido al calor. Esta es también la diferencia de la arena resina de furano autoendurecible ácido. Por lo tanto, El molde (core) hecha por este proceso no es muy fuerte después del endurecimiento, y la resistencia a la compresión es solamente 2 a 4 MPa, pero la estabilidad dimensional y la estabilidad térmica del molde se endurecen aún más debido a la etapa inicial de la fundición. Todos estan bien, las piezas moldeadas producidas tienen una alta precisión dimensional y buena calidad superficial.

segundo. Debido a que no contiene N, PAG, S, es especialmente adecuado para la producción de piezas de fundición de acero y piezas de fundición de hierro dúctil.

do, no habrá defectos rebabas. Otros grietas exhiben moldes de resina auto-endurecimiento a la interfaz molde / de metal durante la colada y la solidificación. Mientras que la resina fenólica arena autoendurecible éster-endurecido tiene una etapa termoplástico a corto plazo en la capa superficial durante el proceso de fundición y solidificación para evitar el agrietamiento, una pieza de fundición lisa sin defectos de rebabas puede obtenerse.

re. resina fenólica alcalina tiene una amplia adaptabilidad a la arena cruda, y no sólo es adecuado para la arena de sílice, pero también es adecuado para la arena especial, tal como magnesia, arena forsterita y mineral de cromita con alto índice de acidez.

2. Debe ser compatible con el lote de producción

En la producción en serie, se debe dar prioridad a la mecanizada, arena mojada líneas de producción de moldeo de arcilla automatizado y líneas de producción de machos de arena de resina. Para las pequeñas piezas fundidas de fundición de arcilla arena mojada, es posible adoptar una línea de producción de moldeo de alta presión boxless con división horizontal o vertical de división. La eficiencia de la producción es alta y el espacio es pequeño. Para piezas medianas (mayor de 10 kg), varias cajas de alta presión están disponibles. línea de producción de modelado, línea de moldeo neumático para cumplir los requisitos de rápido, de alta precisión de la línea de producción de modelado. El tipo de choque o moldeo de choque-presión de la máquina pasada de moda tiene baja producción productividad de la línea, alta intensidad de trabajo, alto ruido, y no es adecuado para la producción masiva. Debe ser eliminado.

En la producción de volumen medio, es posible considerar la aplicación de resina de arena endurece por sí sola, CO2 tormentas de arena vaso de agua endurecida, desplazamiento de vacío soplado moldeo en arena de vidrio agua endurecida y la toma de núcleo.

Manual de estilo sigue siendo un método importante cuando se produce una sola pieza pequeños lotes. el modelado manual puede adaptarse a una variedad de requisitos complejos, mas flexible, no requiere una gran cantidad de equipos de proceso, se puede aplicar a resina de tipo arena autoendurecible, CO2 soplado de vidrio Tipo de arena agua endurecida, reemplazo de vacío soplado endurecido vidrio de tipo agua arena, vaso de agua éster orgánico autoendurecible tipo arena , tipo seco de la arcilla y el tipo de arena de cemento. Para trabajo pesado piezas fundidas en una sola pieza, el método de formación pit-es de bajo costo y rápido en la producción.

La forma multi-caja y el método de la caja de boxeo son adecuados para la producción de la producción o de largo plazo en masa de productos de peluquería. Aunque la inversión inicial de moldes y cajas de arena es alto, puede ser compensado por el ahorro de horas-hombre y la mejora de la calidad del producto.

3. Debe adaptarse a las condiciones propias de la empresa

Las condiciones de producción (incluyendo el equipo, sitio, personal de calidad, etc.), la producción de los hábitos de, y la experiencia acumulada de las diferentes empresas son diferentes. Es necesario tener en cuenta qué método es el modelado adecuado de acuerdo con estas condiciones. Lo mejor es aplicable. En la actualidad, diversas tecnologías están compitiendo para el desarrollo. Cada tecnología tiene sus propias ventajas, y también tiene ciertas limitaciones y ámbito de aplicación. Avanzado, procesos de alta tecnología no son necesariamente aplicables. De acuerdo con las condiciones propias de la empresa, es necesario tomar decisiones prácticas mediante la selección de los procesos técnicamente aplicables y económicamente razonables y se centra en la combinación de la tecnología y la economía.

Por ejemplo, cuando la producción de piezas fundidas tales como grandes bancada de la máquina, el método de formación de núcleo se puede utilizar, y el molde y la caja de arena no se hacen, y el núcleo está montado en el pozo; mientras que la otra fábrica adopta la arena modelado de caja método para hacer que la apariencia.

4. Para equilibrar la calidad y el coste de las piezas fundidas

La calidad de las piezas moldeadas obtenidas por diversos procedimientos de colada es diferente, la inversión inicial y la eficiencia de la producción son también incompatibles, y los beneficios económicos finales también son diferentes. Por lo tanto, para ser más, Más rápido, mejor, y más económico, debemos tener en cuenta todos los aspectos. Las estimaciones de costos deben de hacerse por el método de fundición elegido para asegurar la eficiencia económica y la calidad de la fundición.

5. Prestar atención a las características de protección ambiental del proceso de modelado

Producción de fundición siempre ha sido conocida por su grave contaminación ambiental. Su forma de contaminación es causada principalmente por la contaminación del aire y la contaminación de residuos de escoria causado por la fusión de acero y materiales de modelado. Entre ellos, la contaminación del aire y la contaminación causada por residuos de residuos de materiales de modelado son los más graves.

Según las estadísticas, se tarda alrededor de 1 tonelada de arena nueva para producir piezas fundidas 1t, y alrededor de 1 tonelada de arena de edad se descarta. En la actualidad, China produce alrededor 28 millón de toneladas de piezas fundidas al año, y la cantidad anual de la arena vieja descargada es de aproximadamente 28 millón de toneladas. Esto no sólo da cuenta de una gran cantidad de recursos naturales, sino que también causa una grave contaminación ambiental. Con el fin de reducir la cantidad de emisiones de arena viejos, es necesario utilizar el proceso de fundición con una alta tasa de reciclado de arena de edad, arcilla arena húmeda y resina de arena.

Sin embargo, la arena húmeda arcilla tiene la contaminación de polvo grandes y contaminación negro de carbón en polvo. El gas nocivo generado por la combustión y descomposición del polvo de carbón durante el proceso de vertido también causa grave contaminación del aire; mientras que el aire en el sitio de producción de arena de resina está libre de muchas sustancias orgánicas. Escape de gas (SO2, formaldehído, benceno, metilo, etc.) producirá una gran cantidad de gases nocivos después de verter, lo cual es muy perjudicial para la salud humana. La arena de vidrio de agua se compone de arena de sílice, aglutinante de vidrio soluble inorgánico, etc., y utiliza gas CO2 o éster orgánico (tales como diacetato de etilenglicol) como un agente de curado, y el entorno de producción es amigable, y no se genera ningún gas nocivo. En comparación con la arena arcilla y arena de resina, el proceso de la arena de vidrio agua es el proceso de toma de núcleo más adecuado para la producción verde de colada limpia.

6. En conclusión

Hay muchos tipos de productos para ser emitidos, y el proceso de modelado es también siempre cambiante. Hay que tener una actitud científica hora de elegir el proceso de producción de nuestros productos. Debemos partir de la situación real y hacer consideraciones integrales de acuerdo con el material, características estructurales y requisitos de calidad de las piezas fundidas.

Fundición de espuma perdida, también llamada colada sólida, es un modelo de un modelo de espuma con la misma forma y forma que la pieza fundida. Después de cepillar la pintura refractario y secándolo, que está enterrado en la arena seca y se moldea bajo vacío y bajo vacío. La gasificación del modelo, el metal líquido que ocupa la posición del modelo, y el método de fundición emergente de la formación de la colada después de la solidificación y enfriamiento, la idea del proceso como el núcleo, sigue siendo el alma de la industria, que afecta el futuro de la industria de fundición de espuma perdida y la industria de fabricación de moldes.

Proceso de fundición de espuma perdida

1. Hacer espuma de plástico moho blanco, sistema de colada combinada, gasificación cepillo superficie del molde, rociar pintura resistente a alta temperatura especial y seca.

2. Coloque la caja de arena compartimiento especial en la mesa vibradora, llenar el fondo de arena (la arena seca), tócalo, raspar la plana, poner el molde de gasificación se secó sobre el fondo de arena, llenar la arena seca, y agitar el momento apropiado. Raspar la boca cuadro.

3. Cubrir con película de plástico, poner en el vaso de vertido, conecte el sistema de vacío para aspirar, arena seca se forma y luego fundido, la gasificación moho blanco desaparece, y el metal fundido se reemplaza su posición.

4. Liberar el vacío. Después de la fundición condensada, girar la caja y quitar la pieza fundida de la arena seca suelta.

el control del proceso de fundición de espuma perdida

Primero: la elección de perlas de espuma

1. Hay tres tipos de perlas de espuma para la fundición de espuma.

(1) perlas de resina de poliestireno expandible (abreviado como EPS);

(2) metacrilato de metilo y copolímero de estireno expandible perlas de resina (STMMA para abreviar);

(3) perlas de resina de metacrilato de polimetilo expandible (abreviado como EPMMA).

2. Comúnmente usado perlas de resina de poliestireno expandible (EPS) para la colada de metales no ferrosos, hierro gris y fundición de acero en general.

3. características de talón: translúcido bolas, múltiple pre-expansión 40 ~ 60, tamaño de partícula de 0.18 ~ 0.80 Bo m (6 tamaños).

4. El tamaño de partícula de la perla original, generalmente seleccionado es menor que o igual a 1/9 a 1/10 del espesor de pared mínimo de la pieza fundida.

Segundo: Sobre la producción de modelos

1. Hecha de esferas de espuma: pre-espumación – curación – espuma de moldeo – enfriamiento del molde.

(1) pre-espumación

Antes de las perlas de EPS se añaden al molde, que se espuman primero para expandir las perlas a un cierto tamaño. El proceso de formación de espuma determina la densidad, estabilidad dimensional y la precisión del modelo y es uno de los eslabones clave. Hay tres métodos para la pre-expansión de partículas de EPS: agua caliente pre-expansión, vapor pre-expansión y de vacío pre-expansión. El vacío perlas pre-expandidas tienen una alta tasa de formación de espuma, y las perlas se secan y se usan más.

(2) madurez

Las partículas de EPS pre-espumado se colocan en un lugar seco, silo ventilado durante un cierto período de tiempo. Con el fin de equilibrar la presión externa en las perlas, las perlas tienen elasticidad y re-expansión capacidad para eliminar la humedad en la superficie de las perlas. El tiempo de maduración es de entre 8 y 48 horas.

(3) moldeo de espuma

Las perlas de EPS espumadas y madurado se introducen en la cavidad del molde de metal, calentado, y las perlas se expanden de nuevo para llenar los vacíos entre las perlas, y las perlas se fusionan entre sí para formar una superficie lisa, que es, un molde. El enfriamiento debe ser llevada a cabo antes de que el molde se libera para enfriar el modelo por debajo de la temperatura de reblandecimiento. Después de que el modelo se ha endurecido y en forma de, el molde se puede lanzar. Después de que el molde se libera, no debería haber tiempo para que el modelo sea seco y estable dimensionalmente. El equipo tiene dos tipos de vapor cilindros y máquinas de conformado automáticas.

2, hecha de lámina de plástico de espuma: lámina de plástico de espuma – corte de alambre de resistencia – unión – modelo. Para un modelo simple, un dispositivo de corte de alambre de espuma puede ser utilizado para cortar la hoja de espuma en el modelo deseado. Para los modelos complejos, primero utilizar un dispositivo de corte de alambre de resistencia para dividir el modelo en varias partes y luego pegarlas en todo un modelo.

Tercera: el modelo se combina en racimos

Es una combinación de un auto-procesado (o comprados) modelo de espuma y un modelo de subida de vertido para formar un clúster modelo, que a veces se lleva a cabo antes de que el revestimiento, a veces en el caso de una forma enterrada después se prepara el revestimiento. Es un proceso indispensable para el molde perdido (real) casting. Actualmente se utiliza materiales de unión: emulsión de caucho, resina adhesiva de fusión en disolvente y caliente y cinta de papel.

Cuarto: recubrimiento modelo

La superficie del modelo de fundición de espuma sólida debe estar recubierto con un cierto espesor de pintura para formar la envoltura interior del molde. El papel del recubrimiento es mejorar la resistencia y la rigidez del modelo de EPS, mejorar la resistencia a la erosión superficial de la superficie del modelo, prevenir el daño de la superficie y modelado de vibración del modelo durante el lijado y la deformación del modelo durante el ajuste de presión negativa, y asegurar la exactitud dimensional de la pieza fundida. Un revestimiento especial disponible comercialmente para la fundición de espuma perdida, que se agita con agua en un mezclador de pintura para obtener una viscosidad adecuada. La pintura agitada se coloca en un recipiente, y el grupo de modelo se reviste por inmersión, cepillado, verter, y la pulverización. Por lo general, se aplica dos veces para hacer que el espesor de revestimiento de 0,5 ~ 2 mm. Es seleccionado de acuerdo al tipo de, la estructura y el tamaño de la pieza fundida de aleación de. La capa se seca en 40 a 50 °C.

Quinto: modelado de la vibración

Se introduce un método de modelado de uso general (uno de dos métodos). El proceso incluye los siguientes pasos: preparación del lecho de arena – colocar el modelo de EPS – relleno de arena – sellado y el establecimiento.

1. la preparación del lecho de arena

Colocar el matraz con la cámara de bombeo en el agitador y la abrazadera se. Poner un cierto espesor del fondo de arena en la parte inferior (Generalmente, el espesor del lecho de arena está por encima de 50 ~ 100mm), y la vibración es apretado. La arena de moldeo es arena de cuarzo seca sin aglutinante, sin relleno, y no hay agua. El metal ferroso tiene una alta temperatura y puede ser de arena más gruesa. La aleación de aluminio está hecho de arena fina. La arena se utiliza repetidamente después de ser tratado. La caja de arena es una caja de arena con una sola abertura, una cámara de bombeo o un tubo de aspiración de aire, un mecanismo de elevación o caminar.

2. Coloque el modelo de EPS

Después del tapping, el grupo EPS modelo se coloca de acuerdo con los requisitos del proceso, y la arena es fijo.

3. relleno de arena

Añadir arena seca (varios métodos de lijado) y aplicar la vibración (X, Y, Z) durante 30 ~ 60 segundos, de manera que la arena llena todas las partes del modelo y aumenta la densidad aparente de la arena.

4. estereotipos sellados

La superficie de la caja de arena se sella con una película de plástico. La bomba de vacío se utiliza para dibujar un cierto vacío en la caja de arena. La arena se “une” juntos por la diferencia entre la presión atmosférica y la presión dentro del molde para mantener el proceso de fundición se colapse. “ajuste de presión negativa. más comúnmente utilizado.

Sexto: el reemplazo de fundición

El modelo de EPS suaviza generalmente alrededor 80 ° C y se descompone a 420-480 °C. Los productos de descomposición son el gas, líquidos y sólidos. La temperatura de descomposición térmica es diferente, y el contenido de los tres son diferentes. En la colada sólida, bajo la acción de metal líquido, el modelo de EPS se somete a gasificación pirólisis, genera una gran cantidad de gas, las descargas continuamente a través de la arena revestida, y forma una cierta presión en el molde, modelo y metal brecha. El metal ocupa constantemente la posición del modelo de EPS y los avances, provocando un proceso de sustitución entre el metal líquido y el modelo de EPS. El resultado final del desplazamiento es la formación de una pieza de fundición. La operación de vertido es lento-rápido-lento. Y siguen llegando continuamente para evitar que el proceso de vertido se rompa. Después de verter, el vacío del molde se mantiene durante 3 a 5 minutos y luego se detiene la bomba. La temperatura de vertido es 30 a 50 ° C más alta que la temperatura de la fundición en arena.

Séptimo: enfriamiento y limpieza

Después de la refrigeración, la arena que cae reales de fundición es el más sencillo. La caja de arena puede estar inclinada hacia fuera de la pieza colada o la pieza colada puede ser izada directamente desde la caja de arena. La pieza colada se separa naturalmente de la arena seca. La arena seca separada se tratada y reutilizada.
Lo anterior es la introducción del proceso de fundición a la espuma perdida.

Diámetro del cilindro grande revestimiento del cilindro del motor diesel húmedo (≥φ125), Usualmente utilizado para fundición individual. De acuerdo con el proceso tradicional de diseño de moldes, el blanco producido es más pesado, el costo de lanzamiento es mayor, y la tolerancia de mecanizado es grande. Por lo tanto, Es imprescindible reducir el peso de la pieza bruta fundida y, por lo tanto, reducir el margen de mecanizado..

Antes de la mejora, El diseño del orificio interno del molde, El diseño tradicional es una línea diagonal desde el extremo grande hasta el extremo pequeño del molde.. Este diseño mejora el rendimiento del recubrimiento del recubrimiento, la velocidad de enfriamiento del blanco es uniforme, y se producen la calidad de extremo grande y pequeña del blanco. Más uniforme. Sin embargo, debido al diseño limitado, la pendiente no es demasiado grande (de otra manera, el rendimiento del recubrimiento del recubrimiento es pobre, resultando en desperdicio), entonces el margen de procesamiento del blanco producido es grande.

Después de la mejora, Hay tres pasos desde el extremo grande hasta el extremo pequeño en la superficie del orificio interior del molde. Por lo tanto, Hay tres pasos en la superficie redonda exterior del blanco, que son sustancialmente iguales a la superficie circular exterior del manguito del cilindro terminado, para que la pieza en bruto se reduzca considerablemente el margen de mecanizado y el peso.

Después de la camisa del cilindro centrífugo molde de fundición fue cambiado, encontramos dos problemas:

1. El grosor de la pared del extremo pequeño del blanco se reduce. Cuando se vierte el agua, la velocidad de enfriamiento del hierro fundido se acelera, y la forma de grafito no cumple con los requisitos estándar.

2. En el extremo grande del espacio en blanco, debido a la gran diferencia de escalones debajo del hombro de soporte, La velocidad del hierro fundido en el proceso de solidificación es diferente, y es fácil producir contracción en la superficie del agujero interior del blanco.

Ajuste del proceso del molde de fundición:

Mediante la implementación del segundo proceso de incubación y el ajuste del proceso de fundición, los productos calificados se producen con éxito. El segundo proceso de tratamiento de inoculación., antes del vertido de hierro fundido, bajo ciertas condiciones (como una cierta temperatura de sobrecalentamiento, cierta composición química, un método de adición adecuado, etc.), cierta cantidad de sustancia (referido como un inoculante) se agrega al hierro fundido. Para cambiar el rendimiento de solidificación del hierro fundido, mejorar la estructura de fundición, y de ese modo lograr el propósito de mejorar el rendimiento del método de tratamiento, dijo el tratamiento de inoculación.

El propósito del tratamiento de inoculación es promover la grafitización., reducir la tendencia de la boca blanca; mejorar la uniformidad de la sección; controlar la morfología del grafito, reducir la formación de D, Grafito simbiótico tipo E y ferrita para obtener grafito tipo A de tamaño mediano.

Después de analizar el cambio de molde, el grosor de la pared del extremo pequeño de la pieza en bruto se adelgaza, y la velocidad de enfriamiento del hierro fundido se acelera. Durante el proceso de solidificación, El grado de sobreenfriamiento del hierro fundido (0 T) está incrementado, y la transformación de ΔT1 a ΔT2 y ΔT3 hace que la estructura de grafito se vuelva más pequeña. Es cónico y se transforma de grafito tipo A a tipo B, re, y grafito E. Además, debido a la larga ruta de lanzamiento, 12 juegos de hierro fundido se deben verter en 12 máquinas de fundición centrífuga, y el tiempo de vertido es relativamente largo. Obviamente, un solo proceso de inoculación ya no puede cumplir con los requisitos de calidad. Se debe realizar un segundo proceso de inoculación., que es, Se agrega una cantidad apropiada de inoculante a la pequeña bolsa de colada antes de la máquina de colada centrífuga. Este método de tratamiento, desde la fusión del inoculante hasta el tiempo de vertido es muy corto, maximiza el papel del inoculante, reduce la disminución del embarazo, en la producción real, La elección racional del tamaño y la cantidad de inoculante es la clave del éxito.

Ajuste del proceso de fundición de la máquina de fundición centrífuga para eliminar la contracción.:

La razón de la formación de la contracción es variada., y la razón más fundamental es que cuando el hierro fundido en la porción de contracción se solidifica, no se obtiene la contracción. Después de cambiar la estructura del molde de fundición, el escalón del extremo grande del blanco soporta el hombro. Debido a que el espesor de la pared del blanco es muy diferente, la velocidad de solidificación del hierro fundido es diferente, y el hierro fundido en la pared delgada primero se solidifica, haciendo que el hierro fundido en la pared gruesa después de la solidificación se solidifique. Alimentación, formando un psiquiatra.

Por lo tanto, por razones de contracción, después de repetidos experimentos, Se toman las siguientes contramedidas: aumentando la velocidad de rotación de la máquina de fundición centrífuga (norte); Extender adecuadamente el tiempo de rotación de la máquina de colada centrífuga. (TI); Extender adecuadamente el hierro fundido desde la pequeña bolsa de colada hasta el tiempo de colada de la máquina de colada. (T2). A través del cálculo, se encuentra que hay una correspondencia matemática entre (norte) . ( T1 ) . ( T2 ) y el diámetro interior en blanco (re). Que es, el diámetro interior (re) del blanco y la velocidad de rotación (norte) del molde son proporcionales entre sí; y la relación entre el tiempo de rotación (TI) del molde y el tiempo de fundición (T2). Cuando el diámetro interno del blanco es constante, si la velocidad de rotación real del molde es menor que la velocidad de rotación teóricamente requerida del molde correspondiente a la Fig. 8, ocurrirá la contracción; similar, si el tiempo de rotación real del molde (T1), el tiempo de colada (T2) es menor que el tiempo de rotación teóricamente requerido (TI) del molde correspondiente a la Fig. 8, y la contracción también se genera cuando el tiempo de vertido (T2).

Reducción de costo:

El blanco de revestimiento mejorado tiene un grosor de pared reducido y un peso reducido, que ahorra las materias primas de fundición. Al mismo tiempo, debido a la reducción del margen de mecanizado, Se reduce el desgaste de la herramienta de mecanizado y se prolonga la vida útil.. Con una pérdida de peso promedio de 3.6 por espacio en blanco, la herramienta puede guardar 0.02 yuan / pedazo. Desde que se puso en el mercado la mejora de la camisa del cilindro, Ha pasado más de un año desde la producción de una carcasa de cilindro de motor diésel de gran diámetro de aproximadamente 50,000. Las materias primas y herramientas ahorraron un total de 614,000 yuan, reducir costos y mejorar la eficiencia económica.