Пригласительный билет

Уважаемый господин,Добрый день !

Настоящим мы искренне приглашаем Вас и Ваших represeniatives компании посетить наш стенд на выставке NEW CAST 2019 5я Международная выставка Отливки Дюссельдорф.

Мы самое большое изготовление пресс-форм и литейного производства в Китае,Основным направлением деятельности компании являются Проиграл пены Плесень, Формовочная линия Mold(KW,HWS, GF,НЕКОТОРЫХ), Холодное ядро ​​Box Плесень, Горячая Плесень стержневого ящика и алюминиевые сплавы Отливка.

Было бы очень приятно встретиться с вами на exhibition.We рассчитывает установить долгосрочные деловые отношения с вашей компанией в будущем.

Дюссельдорф Выставочный центр

Номер стенда : 14A44-03

Дата 25.06.-29.06.2019.

Пригласительный билет

 

/от

Метод литья песка, полное решение технических параметров

Процесс формовочного песка играет важную роль в процессе производства литья, которая непосредственно влияет на уровень качества, Стоимость производства, эффективность производства и степень загрязнения окружающей среды отливки. В отливка песка Метод можно разделить на две категории:: метод физического упрочнения моделирования и метод химического моделирования.

Методы физической закалки моделирования в основном включают глины типа песка, твердая отливка, Метод метод моделирования V, и морозильное метод моделирования. Среди них, глина типа песка делятся на мокрый тип, сухого типа и сухого типа. Твердая форма и способ V представляет собой метод без связующего (сухой песок) и образованы с помощью вакуумного формования. Способ формования замороженного использует воду в качестве связующего.

Методы химического моделирования включают в себя, главным образом,: жидкое стекло типа песка, типа песка смолы и т.п.. Их можно разделить на три типа: закалка, самостоятельное упрочнение, и воздух упрочнения. Жидкое стекло представляет собой неорганическое связующее и смола представляет собой органическое связующее. При выборе способа формования песка, следующие принципы должны соблюдаться:

1. Должно быть в состоянии гарантировать требования к качеству отливок

В настоящее время, широко используемые способы формования в основном включают глины технологии мокрого песка, Процесс песок взорван твердое стекло воды СО2, Процесс песка самостоятельно жесткая вода стекла органический эфир, и кислотный процесс песка фурана смолы самозатвердевающего. За последние годы, упрочнения песка процесс формования сложного эфира упрочнения фенольной смолы также были повышены и применяются в определенной степени. Характеристики этих процессов моделирования, влияние на качество отливок и сферы применения являются следующие:

(1) Глина процесс влажного песка

Преимущества процесса глины мокрого песка:

А. В качестве сырья используются дешевые и источники изобилуют.

В. Форма удобна, тип песка не должен быть высушен, производство литья цикл короток, эффективность высока, и легко реализовать массовое производство.

С. Бентонит, который не был обезвожен в переработанном песке может быть восстановлен после смешивания с водой. Старый песок имеет хорошую рециркулируемости и меньше инвестиций в оборудование по переработке.

Д. После длительного применения, серия моделирования оборудования была разработана.

Е. Точность размеров отливок, полученных на основе общего моделирования не меньше, чем у химического самотвердеющего песка. Методы моделирования высокой точности, таких как литье под давлением, воздушно-штамповка и моделирование статического давления могут производить размерную точность, сравнимую с литьем по выплавляемым моделям.

(2) Процесс песка закаленного жидкого стекла вспенивающего СО2

Обычный вспенивающий CO2 и упрочнение процесс песка жидкого стекла является самым ранним быстрым процессом прототипирования в области жидкого стекла связующего. Его основными преимуществами являются:

А. Прибор прост, просты в эксплуатации и гибкостью в использовании.

В. связующее вещество является нетоксичным и безвкусным, и стоимость низка.

С. Тип песок имеет высокую температуру отталкивающее свойство и усадка напряжения отливки малы.

Д. Связующая система не содержит S, п, N, и нет никакого увеличения серы на поверхности отливки.

СО2 пенообразующая закалка процесса жидкого стекла песка широко используются в производстве большинства стальных отливок дома и за рубежом, и в основном используется для производства средних и мелких стальных отливок. Однако, недостатки процесса песка закаленных стекол вода CO2 взорвана также очень очевидны:

А. Тип песка (Ядро) имеют низкую прочность и жидкое стекло добавляются в большом количестве.

В. большое содержание воды, легко впитывает влагу, бедных трудно проникновения в зимний период.

С. Тип песка (Ядро) имеет плохую складываемость, старый песок трудно регенерировать, и большое количество старого песка отбрасывается.

В прошлом, проблема просадочности и повторного использования старого песка не было хорошо решена, что сказалось на расширении жидкого стекла песка до некоторой степени. За последние годы, люди сделали прорыв в углублении понимания основного состава жидкого стекла и сущности “старение” явление, и новые процессы упрочнения (таких, как процесс песка закаленные жидкого стекла в вакууме обмен газа СО2), которые поддерживаются в стержневой смеси. При условии достаточной прочности процесса, высококачественный натуральный кварцевый песок с низким содержанием грязи может уменьшить количество воды стекла 4.0%, так что долгосрочное существование жидкого стекла песка бедно, и старый песок не может быть повторно. Хорошее решение. Жидкое стекло оборудование старого песка рециркуляция также созрело, и стакан воды песок разработал хорошую динамику.

(3) Процесс песка самозатвердевающего жидкого стекла органического эфира

Органические кислоты самостоятельно жесткая вода стекла песок широко используется в литой стали и имеет определенные приложения в чугуне. Основные преимущества этого процесса закаливания:

А. Формовочный песок имеет высокую прочность, и количество добавленного жидкого стекла может быть столь же низким, как 2.5-3.5%.

В. Тип Песок (Ядро) имеет хорошую складываемость, и сухая скорость регенерации старого песка составляет ≥80%.

С. Тип песок имеет хорошую термопластичность и генерацию газа низкую, который может преодолеть дефекты, такие как трещины и поры, которые склонны к произойти, когда фуран смолы песок используется для производства стальных отливок. Качество и точность размеров отливок сопоставимы с песком смолы.

Д. Себестоимость является самым низким и условия работы хороши во всех самотвердеющих процессов песка.

Процесс закалки до сих пор имеет следующие недостатки: скорость ядра песка упрочнение медленно, хрупкость большой, и текучесть бедна.

(4) Кислотный процесс песка фурана смолы самозатвердевающего

Кислота самозатвердевающего фуран смолы песок и органический эфир самозатвердевающего жидкого стекло песок являются типичными представителями органического связующей химического самотвердеющего песка и неорганического связующей химического самотвердеющим песка. Общие черты химического процесса самотвердеющего песка:

А. После того, как затвердеет типа песка, плесень песок не нужна высокая прочность во влажном состоянии, песок имеет хорошую текучесть, тип песок имеет высокую прочность, деформация мала, оснастка упрощается, форма проста, тип песка не должен быть высушен, и точность размеров отливки значительно улучшается, которая может достигать CT8 ~ Уровень 10, дефекты литья также менее.

В. Химически закаленный песок обычно использует жидкие самотвердеющей связующее. Поэтому, это требует высокого качества исходного песка, чтобы свести к минимуму количество связующего добавленного.

С. Так как затвердевание связующего является необратимой химической реакция, она не может быть использована повторно, как просто как глина песок. При использовании в больших количествах, относительно полная старая система регенерации песка должна быть использована.

Д, требования к структуре модели и качество поверхности выше, в целях выемки из формы.

Процесс самозатвердевающего песка в основном подходит для мелкосерийного или серийного производства крупных отливок, и нет никакой конкуренции или подмена отношения с глиной технологии мокрого песка.

Процесс кислоты самозатвердевающего фуран смолы песка процесс песка самотвердеющего который широко используется в чугуне, и его выдающееся преимущество является то, что тип песка (Ядро) имеет хорошую складываемость и старые регенерации песка имеют высокую скорость переработки.

Фуран смола, используемая в литейном производстве должна быть изменена с мочевино-формальдегидом и наносит на цветные сплавы, серый чугун, ковкий чугун и литой стали в соответствии с содержанием азота модифицированной смолы.

К недостаткам процесса фурана смолы кислотного самотвердеющим являются:

А. Затем, S, Р и другие газы, образующиеся после пиролиза связующего смолы и отвердителя может привести к серьезным осмос поверхности пластичного чугуна и стали, литье, вызывающие дефекты, такие как поры и трещины.

В. Тип Песок имеет высокую скорость теплового расширения, большая тепловая нагрузка, плохое высокая температура отступление, большая усадка стресс отливок, и трещины и заусенцы в отливках.

С. Связующая смола является дорогостоящим, и фуран кольцо производится после распада очень вредно для здоровья человека.

(5) эфира упрочнения фенольной смолы самозатвердевающее песка

Эфир закалка процесс песка самозатвердевающего фенольной смолы был разработан Bolton Company Соединенного Королевства и называется-набор процесс. Он был запатентован в 1981 и широко используется в Европе 1984. Впервые он был использован в производстве литой стали, и была расширена чугуна и цветных сплавов отливок.

Фенольная смола имеет сильную основность и рН от 1 Для 13.5. Смола содержит органический растворитель, низкая точка вспышки, легковоспламеняющийся, и растворимый в воде. Срок хранения коротка. Он может храниться 6 месяцев в 20 °С, 2-3 месяцев в 30 °С, и только 1- в 40 °С. 2 месяцы.

Отвердитель такого самотвердеющего песка представляет собой органический сложный эфир, которые могут быть выбраны в соответствии с требованиями скорости отверждения. Количество отвердителя составляет около 20 ~ 30% (массовая доля) смолы, и количество фенольной смолы добавляют 1,5 ~ 2,5% от исходного песка. Процесс смешивания песка так же, как кислотного самотвердеющей фуран смолы. Температура песка обычно контролируется при 20 ~ 30%, тип (Ядро) песок может быть использован для 5 ~ 30мин, а время распалубки составляет 15 ~ 60мин.

Основные особенности сложного эфира закалочных фенольной смолы самотвердеющего песок:

А. Только частичная реакция происходит под действием отвердителя. Форма или сердечник имеет определенную термопластичность после закалки. После заливки металла, есть короткий процесс полного отверждения из-за тепло. Это также отличие от самотвердеющего фурана песка кислоты смолы. Поэтому, пресс-формы (Ядро) сделано с помощью этого процесса не очень сильный после закалки, и прочность на сжатие составляет только 2 Для 4 МПа, но стабильность размеров и термическая стабильность пресс-формы, кроме того, закаленные в результате начальной стадии литья. Все хорошо, отливки, полученные имеют высокую точность размеров и хорошее качество поверхности.

В. Поскольку она не содержит N, п, S, это особенно подходит для производства стальных отливок и ковкого чугуна.

С, там не будет никаких заусенцев дефектов. Другие самотвердеющей смолы пресс-формы демонстрируют трещины в пресс-формы / металла интерфейс во время литья и затвердевания. В то время как сложный эфир закаленные фенольной смолы самозатвердевающее песок имеет краткосрочный термопластичный этап в поверхностном слое во время процесса литья и затвердевания во избежание образования трещин, гладкая литья без каких-либо дефектов заусенцев может быть получена.

Д. Щелочная фенольная смола имеет широкую приспособляемость к сырому песку, и подходит не только для кварцевого песка, но также подходит для специального песка, такого как оксид магния, форстерит песок и хромитовых руд с высоким значением кислотного.

2. Должно быть совместимо с производственной партии

В массовом производстве, приоритет должен быть отдан в механизированных, автоматизировано глина мокрый песок производство литья линия и основные смол песка производственных линии. Для небольших отливок из глины влажного песка литья, можно принять безмуфтовой высокого давления производства формовочной линии с горизонтальным или вертикальным расщеплением расщепления. Эффективность производства высока, а площадь мала. Для средних частей (больше 10кг), различные коробки высокого давления доступны. Производственная линия Моделирование, Пневматическая формовочная линия для удовлетворения потребностей быстро, высокоточное производство модельного ряд. Старомодный ударно-типа или под давлением шок давления машина имеет низкую производственную производительность линии, высокая интенсивность труда, высокий уровень шума, и не подходит для массового производства. Оно должно быть прекращено.

В производстве среднего объема, можно рассмотреть вопрос о применении смолы самотвердеющего песка, СО2 дует затвердевший жидкое стекло песка, вакуумное перемещение взорвано затвердевшее жидкое стекло песка под давление и сердечник.

Ручная укладка по-прежнему является важным методом при производстве штучных небольших партий. Руководство моделирование может адаптироваться к различным сложным требованиям, более гибкий, не требует много технологического оборудования, может быть применена к смоле самотвердеющего типа песка, выдувание СО2 закаленные стекла типа вода песка, вакуумная замена пенообразующей затвердевшего жидкого стекла типа песка, Органический эфир жидкое стекло самозатвердевающее типа песка , глины сухого типа и типа песка цемента. Для тяжелых отливок производится в одной части, яма Способ формирования является низкой стоимостью и быстро в производстве.

Форма мульти-бокса и метод бокс-бокс подходит для массового производства или длительного производства продуктов для укладки. Несмотря на то, что первоначальные инвестиции форм и песочницы высока, это может быть компенсировано от экономии человеко-часов и повышения качества продукции.

3. Если адаптировать к собственным условиям компании

Производственные условия (включать оборудование, Сайт, качество персонала, п.), производственные привычки, и накопленный опыт разных предприятий разные. Необходимо учитывать, что метод моделирования пригоден в соответствии с этими условиями. Лучше применимо. В настоящее время, различные технологии конкурируют за развитие. Каждая технология имеет свои преимущества, и оно также имеет определенные недостатки и сферы применения. продвинутый, высокотехнологичные процессы не обязательно применимы. В соответствии с собственными условиями компаний, необходимо сделать практические варианты, выбрав технически применимые и экономически обоснованные процессы и сосредоточение внимания на сочетании технологий и экономик.

Например, при производстве отливок, таких как большая станина, способ формирования сердечника может быть использован, и пресс-форма и песочница не сделаны, и сердечник собран в яме; пока другая фабрика принимает коробку песка моделируя метод для того чтобы сделать возникновение.

4. Для того, чтобы сбалансировать качество и стоимость отливок

Качество отливок, полученное с помощью различных процессов литья отличается, первоначальные инвестиции и эффективность производства также не соответствуют, и конечные экономические выгоды также различны. Поэтому, чтобы быть более, Быстрее, лучше, и экономичнее, мы должны принимать во внимание все аспекты. Смета должна быть сделана для выбранного способа литья, чтобы обеспечить как экономическую эффективность и качество литья.

5. Обратите внимание на характеристики защиты окружающей среды в процессе моделирования

Литейное производство всегда было известно его серьезного загрязнения окружающей среды. Его форма загрязнения в основном вызвана загрязнением воздуха и загрязнением шлака отходов, вызванная выплавкой стали и моделирование материалов. Среди них, загрязнение воздуха и загрязнение остатков отходов, вызванное моделирующими материалами являются наиболее серьезными.

По статистике, она занимает около 1t нового песка для производства отливок 1T, и о 1t старого песка отбрасывается. В настоящее время, Китай производит около 28 млн тонн отливок в год, и годовой объем старого песка разряжается примерно 28 млн тонн. Этим объясняется не только большим количеством природных ресурсов, но также вызывает серьезные загрязнения окружающей среды. Для того, чтобы уменьшить количество старых выбросов песка, необходимо использовать процесс литья с высокой скоростью переработки старого песка, глина мокрый песок и смолы песок.

Однако, глина мокрый песок имеет большое загрязнение пыли и черное загрязнение угольного порошка. Вредный газ, образующийся в результате сгорания и разложением угольного порошка в процессе разливки также вызывает серьезное загрязнение воздуха; в то время как воздух в месте производства песка смолы свободен от многих органических веществ. Выхлопной газ (SO2, формальдегид, бензол, метил, п.) будет производить много вредных газов после заливки, что очень вредно для здоровья человека. Жидкое стекло песок состоит из кварцевого песка, Стекло неорганической связующая воды, п., и использует газ CO2 или органический эфир (такие как этиленгликоль диацетат) в качестве отвердителя, и производственная среда является дружественным, и ни вредный газ не генерируется. По сравнению с песком и глиной смолой песка, процесс жидкого стекла песка является наиболее подходящим способом изготовления сердечника для зеленого производства чистого литья.

6. В заключение

Есть много видов продуктов, которые должны быть поданы, и процесс моделирования также постоянно меняющийся. Мы должны иметь научный подход при выборе производственного процесса нашей продукции. Мы должны исходить из реальной ситуации и сделать комплексные соображения в соответствии с материалом, структурные характеристики и требования к качеству отливок.

/от

Литейные части формы преимущества процесса ковки

Заготовки потерял пены фасонное литье части, как правило, формируется путем ковки, и цель ковки является получение определенной геометрической формы, таким образом, чтобы сохранить сырье, сэкономить время обработки и снизить затраты.

Первый. Ковка температура

Начальная температура рекристаллизации стали составляет около 727 ° С, но 800 ° С, как правило, используется в качестве разделительной линии. Выше 800 ° С является горячей штамповкой; между 300 и 800 ° С называются теплой ковкой или пол-горячей штамповкой, ковки при комнатной температуре. Это называется холодной ковкой.

Поковка, используемая в большинстве отраслей горячая штамповка, теплая ковка и холодная ковка в основном используются для ковки деталей, таких как автомобили и общее машиностроение. Теплая ковка и холодная ковка может эффективно экономить материал.

Второй. Ковка категории

1.Свободная ковка

Относится к способу обработки ковки, которая использует простой универсальный инструмент или внешнюю силу непосредственно применяется к заготовке между верхней и нижней наковальней ковочного оборудования для деформации заготовки, чтобы получить требуемую геометрию и внутреннего качество. Поковка произведенные методом свободной ковки называются свободными поковки.

Свободная ковка в основном для производства поковок с небольшими количествами, и поковки обрабатываются прессовым оборудование, такие как ковочные молоты и гидравлические машины для получения квалифицированных поковки. Основные процессы свободной ковки включают осадки, удлинение, перфорация, резка, гибочный, скручивание, несоосность и ковка. Свободная ковка является методом горячей ковки.

2. штамповочных

Штамповку делится на свободной ковки и штампованной ковки. Металлическая заготовка подвергается деформации сжатия в кузнечном штампе, имеющем определенную форму для получения кованого куска, и штамповка, как правило, используется для изготовления части, имеющей малого веса и большого размера пакета. Die ковки можно разделить на горячие штамповки, теплая ковка и холодная ковка. Теплая ковка и холодная ковка являются будущими направлениями развития штамповки, а также представляют уровень кузнечного технологии.

3. Шлифовальные кольца

Прокатка кольцо относится к производству кольцевых частей разного диаметра с помощью специального оборудования шлифовального станка, а также используется для производства колес-образных деталей, таких как автомобильные колеса и колеса поезда.

4. Специальная поковка

Специальная ковка включает в себя рулон ковки, крест клиновой прокатки, радиально-ковочной, Ковка жидкости умирают, п. Эти методы являются более подходящими для изготовления деталей со специальными формами. Например, рулон ковка может быть использована в качестве эффективного процесса предварительного формования, чтобы значительно уменьшить последующие давления, образующие; кросс прокатки клин может производить стальные шарики, приводные валы, п.; радиально-ковочный может производить большие поковки, такие как бочки и ступенчатые валы.

Третий. Ковка преимущества

По сравнению с кастингов, металлы могут улучшить их микроструктуру и механические свойства после ковки. После горячей сформированной деформации литой структуры с помощью метода ковочного, оригинальные грубые дендриты и столбчатые зерна стали равноосных перекристаллизовывают структуру с мелкими зернами одинакового размера и из-за деформации и рекристаллизации металла, так, что первоначальное разделение в стальном слитке уплотнении и сварки сыпучих, устьица, включение шлака, п., структура становится более компактным, улучшение пластичности и механические свойств металла. Механические свойства отливок ниже, чем поковки из того же материала.

Кроме того, процесс ковки может обеспечить непрерывность структуры металлического волокна, таким образом, что волокна структура ковки согласуется с формой поковки, и металл обтекаемый завершен, которые могут обеспечить хорошие механические свойства и длительный срок службы в части. Поковка, производимые прецизионной ковки, холодное выдавливание, и теплая экструзия не имеют себе равных по отливок.

Поковка является объектом, к которому металл нажата, чтобы сформировать желаемую форму или подходящую сжимающее усилие за счет пластической деформации. Эта сила, как правило, достигается с помощью молотка или давления. Процесс ковки создает утонченную структуру зерна и улучшает физические свойства металла. При практическом использовании компонентов, правильная конструкция позволяет частицам течь в направлении основного давления.

Через вковку, структура материала может быть тонкой, распределение карбидов и распределение линий тока являются разумными, производительность термообработки улучшается, и срок службы пресс-формы улучшается.

Столкнувшись с основными рабочими частями пресс-формы, особенно те детали, требующие высокого качество термической обработки и длительный срок службы, такие как выпуклые и вогнутые формы фильеры, штамповка, пластиковая головка, и полость литья под давлением умереть, В дополнение к требованию, чтобы получить определенную геометрию. Основной целью является улучшение производительности сырья путем ковки, в дополнение к формированию, экономии сырья и сокращение времени обработки. Поэтому, части формы, особенно основные рабочие части, должны быть налажены перед обработкой, и форма может служить обществу в течение длительного времени.

/от

Потерянный процесс литья пены

Потерянная отливка пены, также называемый твердый литье, представляет собой модель модели пены с той же самой формой и формой, как литье. После чистки огнеупорной краски и сушки, она утопает в сухом песке и формуют под вакуумом и под вакуумом. Газификация модели, жидкий металл, занимающий положение модели, а также новый метод литья формирования отливки после затвердевания и охлаждения, идея процесса как ядро, до сих пор душа промышленности, которая влияет на будущее утраченного литья пены промышленности и плесени обрабатывающей промышленности.

Потерянный процесс литья пены

1. Сделать пенопласт белая плесень, Комбинированная система розлива, газификация поверхность формы кисти, спрей стойкую специальную высокотемпературную краску и сухой.

2. Поместите специальный отсек песочница на вибрационном столе, заполнить нижний песок (сухой песок), постучите, скоблить плоский, положить высушенные газификации плесени на нижнем песке, заполнить сухой песок, и трясти подходящее время. Скрип рот коробки.

3. Накрыть полиэтиленовой пленкой, надеть проливным чашку, подключить вакуумную систему вакуумной, сухой песок образуется и затем отливали, газификация белой плесени исчезает, и расплавленный металл заменяет свое положение.

4. Отпустите вакуум. После того как отливка сконденсирована, повернуть коробку и удалить отливку из рыхлого сухого песка.

контроль процесса литья по выплавляемой пене

Первый: выбор вспененных гранул

1. Есть три типа вспененных гранул для литья пены.

(1) шарики смолы вспенивающегося полистирола (сокращенно EPS);

(2) Расширяемый метилметакрилата и сополимер стирола гранулы смолы (STMMA для краткости);

(3) Расширяемый полиметилметакрилат гранулы смолы (сокращенно EPMMA).

2. Обычно используются вспенивающийся полистирол гранул смолы (прибыль на акцию) для литья цветных металлов, серый чугун и общие разливки стали.

3. шарик характеристики: полупрозрачные шарики, предвспенивании множественные 40 ~ 60, Размер частиц 0.18 ~ 0.80 Бо м (6 размеры).

4. Размер частиц исходного шарика обычно выбирают меньше или равно 1/9 Для 1/10 минимальной толщины стенки отливки.

Второй: О производстве моделей

1. Изготовлены из вспененных шариков: предварительно вспенивание – лечение – прессформа пены – охлаждения из пресс-формы.

(1) предварительно вспенивание

Перед ЭПС бусинки добавляют в пресс-форме, они первые вспененный расширить бусинки до определенного размера. Процесс вспенивания определяет плотность, стабильность размеров и точность модели и является одним из ключевых звеньев. Есть три способа предварительного вспенивания САП бусин: горячая вода до расширения, пара предварительно расширение и вакуумной предвспенивания. Вакуума предварительного вспененные гранулы имеют высокую скорость вспенивания, и гранулы сушат и используют более.

(2) дозревание

Предварительно вспененные шарики EPS помещены в сухом, вентилируемый силос в течение определенного периода времени. Для того, чтобы сбалансировать внешнее давление в шариках, шарики имеют эластичность и повторно расширительную способность удалять влагу на поверхности гранул. Время созревания между 8 и 48 часов.

(3) Foam литье

Вспененные и созревшие EPS гранулы помещают в полость металлической пресс-формы, с подогревом, и гранулы расширяются снова, чтобы заполнить пустоты между гранулами, и гранулы сплавлены друг с другом с образованием гладкой поверхности, это, плесень. Охлаждение должно быть выполнено до того, как пресс-форма выпущена для охлаждения модели ниже температуры размягчения. После того, как модель закалена и форма, пресс-форма может быть освобожден. После того, как пресс-форма выпущена, там должно быть время для модели должна быть сухой и размерной стабильностью. Оборудование имеет два вида пропаривания цилиндров и автоматы, образующие.

2, из вспененного пластикового листа: вспененный пластиковый лист – резки проволоки сопротивление – склеивание – модель. Для простой модели, пены резки проволоки устройство может быть использовано, чтобы разрезать лист вспененного материала в желаемой модели. Для сложных моделей, первый использовать сопротивление проводов режущее устройство для разделения модели на несколько частей, а затем склеить их в единое целое модели.

Третий: модель объединяются в кластеры

Это представляет собой сочетание самостоятельной обработки (или приобретенных) Модель пены и разливочная стояка модель для формирования модели кластера, который иногда проводят перед нанесением, иногда в случае погребенной формы после того, как покрытие получено. Это незаменимый способ потерянного пресс-формы (реальный) Кастинг. В настоящее время используются связующие материалы: резиновая эмульсия, смолы и растворителя термоплавкого клея и ленты бумаги.

четвертый: модель покрытия

Поверхность твердой пены модели отливки должна быть покрыта определенной толщиной краски, чтобы сформировать внутреннюю оболочку литейной формы. Роль покрытия заключается в повышении прочности и жесткости модели EPS, улучшить поверхностное сопротивление эрозии поверхности модели, предотвратить повреждение поверхности и моделирование вибрации модели во время шлифования и деформацию модели во время установки отрицательного давления, и обеспечить точность размеров отливки. Имеющийся в продаже специальное покрытие для потерянного литья пены, который перемешивают с водой в смесителе краски, чтобы получить подходящую вязкость. Возбужден краска помещают в контейнер, и модель группы покрывают путем погружения, щетками, наливание, и опрыскивание. Это, как правило, применяется в два раза, чтобы сделать покрытие толщиной 0,5 ~ 2 мм. Он выбран согласно типу, структура и размер сплава отливки. Покрытие высушено на 40 Для 50 °С.

пятый: моделирование вибрации

Введем метод, обычно используемый для моделирования (один из двух методов). Процесс включает в себя следующие этапы: Подготовка песка кровати – размещение модель EPS – засыпка песка – герметизация и установка.

1. Подготовка песка кровати

Поместите колбу с насосной камерой на шейкере и зажать его. Поставьте определенную толщину дна песка на день (как правило, толщина слоя песка выше 50 ~ 100 мм), и вибрация плотно. Литье песок сухой кварцевый песок без связующего, нет наполнения, нет и нет воды. Из черных металлов имеют высокую температуру и могут быть изготовлены из более грубого песка. Из алюминиевого сплава изготовлена ​​из мелкого песка. Песок используется повторно после лечения. Ящик песка ящик с песком с одним отверстием, насосная камера или всасывание воздуха труба, подъемный механизм или ходьба.

2. Поместите модель EPS

После врезки, САЭ модель группы помещается в соответствии с требованиями процесса, и песок фиксируется.

3. засыпка песка

Добавить сухой песок (несколько методов шлифования) и сотрясения (Икс, и, Z направления) в течение 30 секунд ~ 60, так что песок заполняет все части модели и увеличивает объемную плотность песка.

4. Герметичные стереотипы

Поверхность коробки песка герметизируют с помощью пластиковой пленки. Вакуумный насос используется для рисования определенного вакуума в песочницу. Песок «связаны» друг с другом посредством разности между атмосферным давлением и давлением внутри пресс-формы, чтобы держать процесс литья от разрушения. “Установка отрицательного давления. Чаще всего используется.

шестой: замена литья

Модель EPS обычно смягчается вокруг 80 ° С и разлагается при 420-480 °С. Продукты разложения являются газа, жидкие и твердые. Температура термического разложения отличается, и содержание трех различны. В твердом литье, под действием жидкого металла, модель EPS подвергается пиролитической газификации, генерирует большое количество газа, непрерывно разряжается через песок с нанесенным покрытием, и образует определенное давление в пресс-форме, модель и разрыв металла. Металл постоянно занимает позицию модели ЭЭС и достижений, в результате чего процесс замены между жидким металлом и модели EPS. Конечный результат смещения является формированием отливки. Проливной операция медленно-быстро-медленно. И продолжайте непрерывно заливку, чтобы предотвратить процесс заливки от взлома. После лить, вакуумный пресс-формы поддерживают в течение 3 Для 5 минут, а затем насос остановлен. Заливки температура 30 Для 50 ° С выше, чем температура отливки песка.

Седьмой: охлаждение и очистка

После остывания, песок падение реального литья является самым простым. Коробка песка может быть наклонена из литья или литье может быть непосредственно поднято из песочницы. Отливка естественно отделяют от сухого песка. Отделен сухой песок, обрабатывает и повторно.
Выше, является введением процесса литья по выплавляемой пене.

/от

Дефекты и профилактические меры в термообработке утерянных пены пресс-форм!

Although the application of потерянная отливка пены technology in China has been slow, он быстро развивался в последние годы. В частности, должный к низкому вкладу в потерянном оборудовании отливки пены и коротких отростчатых трассах, many original small and medium-sized foundry companies are increasingly adopting this technology.

Однако, некоторые компании не смогли обратить внимание на некоторые операционные проблемы. Today we will understand the defects and preventive methods in the heat treatment of lost foam molds:

1. Поверхность формы имеет мягкие пятна

После термической обработки формы, на поверхности есть мягкие пятна, что повлияет на сопротивление носки прессформы и уменьшит срок службы прессформы.

(1) Причина

Прессформа имеет маштаб, ржавчина и местная декарбюризация на поверхности перед термической обработкой. После гасить и нагревать, охлаждая и гася средство неправильно выбрано, и примеси в гася средстве чрезмерно или постареты.

(2) Профилактика

Перед термической обработкой формы, the scale and rust spots should be removed. При нагревании формы во время закалки, поверхность формы должна быть правильно защищена. Вакуумная печь, печь ванны соли и защитная печь атмосферы должны быть использованы для нагревать. При тушении и нагревании, выберите подходящую охлаждающую среду, и фильтруйте долгосрочное охлаждая средство часто, или замените его регулярно.

2. Форма плохо организована перед термической обработкой

Окончательная сфероидизированная структура прессформы груба и неровна, и сфероидизация несовершенна. Структура имеет сетку, ribbon and chain carbides, что приведет к растрескиванию формы после закалки, приводящ к в scrapping прессформы.

(1) Причина

Серьезная сегрегация карбида в первоначальной структуре умирает стальной материал. Плохой процесс ковки, как температура топления вковки слишком высока, деформация мала, температура вковки стопа высока, и охлаждая скорость после ковать медленна, так, что выкованная структура будет груба и сетка, карбиды диапазона и цепи, так как сфероидизируя отжиг трудно исключить. Процесс отжига spheroidizing не хорош, как температура отжига слишком высока или слишком низка, изотермическое время отжига коротко, п., что может привести к в неровном сфероидизинг отжиге или плохом сфероидизатион.

(2) Профилактика

Обычно, согласно условиям проведения работы прессформы, серия продукции и ужесточая представление самого материала, попробуйте выбрать материал стали прессформы хорошего качества. Улучшите процесс вковки или используйте нормализовать термическую обработку для того чтобы исключить неоднородность карбидов сети и цепи и карбидов в сырье.

Высокоуглеродистая сталь с тяжелой сегрегацией карбидов, которые не могут быть выкованы, может подвергаться термообработке раствором. Правильная spheroidizing обжигая отростчатая Спецификация для выкованного пробела может быть закаленной термической обработкой и быстрым равномерным spheroidizing отжигом. Печь правильно установлена для того чтобы обеспечить единообразие температуры пробела прессформы в печи.

3. The mold produces quenching cracks

Трескать прессформы после гасить самый большой дефект в процессе термической обработки прессформы, что приведет к списанию обработанной формы, причиняющ большие потерю в продукции и экономике.

(1) Причины причины

Строгая сегрегация карбида сети в материале прессформы. Механические или холодные пластичные усилия деформации в прессформе. Неправильная термическая обработка (нагревать или охлаждать слишком быстро, неправильный выбор гасить охлаждая средство, низкая температура охлаждения, слишком долгое время охлаждения, п.).

Форма имеет сложную форму., неравномерная толщина, острые углы и резьбовые отверстия, которые вызывают чрезмерный тепловой стресс и стресс тканей. Температура закалочного нагрева слишком высока, чтобы вызвать перегрев или перегрев.. После закалки, темперирование не является своевременным или время темперирования является недостаточным. При нагревании закалки, закалка производится снова без промежуточного отжига. Термообработка, неправильный процесс шлифования. Подверганный к электрической разрядке подвергая механической обработке после термической обработки, высокие растяжимые напряжение и микротрещины присутствуют в затвердетом слое.

(2) Профилактика

Строго контролируйте внутреннеприсущее качество сырья прессформы, улучшите процесс вковки и spheroidizing отжига, устранение сети, лента, и цепные карбиды, и улучшите единообразие сфероидизед структуры. Прессформа после механически обрабатывать или после холодной пластичной деформации подвергнется к отжигу сброса усилия (>600 ° С) и после этого подверганный к гасить жары. Для прессформ с сложными формами, Асбест должен быть использован для того чтобы преградить продетые нитку отверстия, и опасный раздел и тонкая стена должны быть обернуты, и рассортированный гасить или austempering должны быть использованы.

При доработке или восстановлении формы требуется отжиг или высокотемпературный отпуск.. Подогрев должен быть принят во время гасить топление, при охлаждении следует принимать меры предварительного охлаждения, и соответствующее гася средство должно быть выбрано. Закалка температура и время нагрева должны строго контролироваться для предотвращения перегрева и перегрева формы.

После того как прессформа погашена, он должен быть закален во времени, время выдержки должно быть достаточным, и высокая прессформа сплава сложная должна быть закалена 2-3 времена. Выберите правый меля процесс и правый абразивный диск. Улучшите процесс прессформы EDM и выполните сброс усилия и закалять.

4. После того как прессформа погашена, the structure is coarse.

После того как прессформа погашена, грубая структура серьезно повлияет на механические свойства прессформы. При использовании, прессформа будет сломана, что серьезно повлияет на срок службы прессформы.

(1) Причины причины

Сталь прессформы смущена, и фактическая температура закалки стали гораздо ниже, чем температура закалки необходимого материала формы (как сталь GCr15 как сталь 3Cr2W8V). Сталь не была должным образом сфероидизирована перед закалкой., и сфероидизированная структура была плохой. Закаливая температура топления слишком высока или время пребывания слишком длинно. Неправильное размещение в печи и перегрев в непосредственной близости от электрода или области нагревательного элемента. Для прессформ с большими изменениями поперечного сечения, параметры процесса закалки не выбраны правильно, и перегрев происходит на тонких разделах и острых углах.

(2) Профилактика

Прежде чем сталь положена в хранение, он должен быть строго проверен для того чтобы предотвратить сталь от быть смущенным. Правильная вковка и spheroidizing отжиг должны быть выполнены прежде чем прессформа погашена для того чтобы обеспечить хорошее spheroidization. Правильно сформулируйте прессформу гася спецификацию процесса топления и строго контролируйте гася температуру топления и время пребывания. Регулярно проверяйте и калибруйте прибор для измерения температуры, чтобы обеспечить его нормальную работу.. При нагреве в печи соблюдайте необходимое расстояние от электрода или нагревательного элемента..

/от

Совершенствование конструкции гильзы цилиндра для литья центробежной плесени

Большой диаметр цилиндра мокрого дизельный двигатель гильза цилиндра (≥φ125), обычно используется для одной отливки. В соответствии с традиционным процессом проектирования пресс-форм, полученный пустым тяжелее, стоимость литья выше, и припуск большой. Поэтому, это необходимо, чтобы уменьшить вес литой заготовки и тем самым уменьшить припуск.

Перед улучшением, внутренняя конструкция отверстия пресс-формы, the traditional design is a diagonal line from the big end to the small end of the mold. This design makes the coating performance of the coating better, the cooling speed of the blank is uniform, and the big end and small end quality of the blank are produced. More uniform. Однако, due to the limited design, the slope is not too large (в противном случае, the coating performance of the coating is poor, resulting in waste), so the processing margin of the produced blank is large.

After the improvement, there are three steps from the big end to the small end on the inner hole surface of the mold. Поэтому, there are three steps in the outer round surface of the blank, which are substantially the same as the outer circular surface of the finished cylinder sleeve, так что припуск на обработку и вес заготовки значительно уменьшаются..

После гильзы цилиндра центробежной литейная форма был изменен, мы обнаружили две проблемы:

1. Толщина стенки малого торца заготовки уменьшена.. Когда лить, скорость охлаждения расплавленного железа ускоряется, и графитовая форма не соответствует требованиям стандарта.

2. На большом конце заготовки, из-за большой разницы шагов ниже опорного плеча, скорость расплавленного железа в процессе затвердевания различна, и легко произвести усадку на внутренней поверхности отверстия заготовки..

Регулировка процесса литья в форму:

За счет реализации второго процесса инкубации и корректировки процесса литья., квалифицированная продукция успешно производится. Второй процесс обработки прививкой, перед заливкой расплавленного железа, при определенных условиях (например, определенная температура перегрева, определенный химический состав, подходящий метод добавления, п.), определенное количество вещества (называется инокулянтом) добавляется в расплавленный чугун. Чтобы изменить характеристики затвердевания расплавленного железа, улучшить литой структуру, и тем самым достичь цели улучшения эффективности способа лечения, сказал, что прививка.

Целью инокуляционной обработки является содействие графитизации., уменьшить тенденцию к появлению белого рта; улучшить однородность сечения; контролировать морфологию графита, уменьшить образование D, Симбиотический графит и феррит типа E для получения графита типа A среднего размера..

После анализа изменения формы, толщина стенки малого торца заготовки утоньшается, и скорость охлаждения расплавленного железа ускоряется. В процессе затвердевания, степень переохлаждения расплавленного чугуна (0 Т) увеличивается, а преобразование от ΔT1 к ΔT2 и ΔT3 приводит к уменьшению структуры графита.. Он сужается и преобразуется из графита типа А в тип Б., Д, и Е графит. Кроме того, из-за длинного маршрута заброса, 12 комплекты расплавленного железа следует заливать в 12 машины центробежного литья, и время заливки относительно велико. Очевидно, одиночный процесс инокуляции больше не может соответствовать требованиям качества. Необходимо провести второй процесс прививки., это, необходимое количество инокулянта добавляется в небольшой разливочный мешок перед центробежной разливочной машиной.. Этот метод лечения, from the melting of the inoculant to the pouring time is very short, maximizes the role of inoculant, reduces the decline of pregnancy, in the actual production, the rational choice of the size and amount of inoculant is the key to success.

Adjustment of the casting process of the centrifugal casting machine to eliminate shrinkage:

The reason for the formation of the shrinkage is various, and the most fundamental reason is that when the molten iron in the shrinkage portion is solidified, the shrinkage is not obtained. After the casting mold structure is changed, the step of the large end of the blank supports the shoulder. Because the wall thickness of the blank differs greatly, the solidification speed of the molten iron is different, and the molten iron at the thin wall first solidifies, вызывая затвердевание расплавленного железа у толстой стенки после затвердевания. Кормление, формирование усадки.

Поэтому, по причинам образования усадки, после повторных экспериментов, принимаются следующие контрмеры: увеличение скорости вращения машины центробежного литья (N); соответствующее увеличение времени вращения машины центробежного литья (ИЗ); правильное перемещение расплавленного чугуна из небольшого разливочного мешка в разливочную машину. Время разливки машины. (Т2). Через расчет, установлено, что существует математическое соответствие между (N) . ( Т1 ) . ( Т2 ) и внутренний диаметр заготовки (Д). это, внутренний диаметр (Д) бланка и скорости вращения (N) формы пропорциональны друг другу; и связь между временем вращения (ИЗ) формы и времени литья (Т2). Когда внутренний диаметр заготовки постоянен, если фактическая скорость вращения формы ниже теоретически необходимой скорости вращения формы, соответствующей рис.. 8, произойдет усадка; по аналогии, если фактическое время вращения формы (Т1), время заливки (Т2) меньше теоретически требуемого времени вращения (ИЗ) формы, соответствующей рис.. 8, и усадка также возникает, когда время заливки (Т2).

Снижение затрат:

Улучшенная заготовка гильзы имеет уменьшенную толщину стенки и меньший вес., что экономит литейное сырье. В то же время, за счет уменьшения припуска на механическую обработку, снижается износ обрабатывающего инструмента и продлевается срок службы. При средней потере веса 3.6 за бланк, инструмент может сэкономить 0.02 Что касается столов и стульев / кусок. С момента появления на рынке усовершенствованной гильзы цилиндра, Прошло уже больше года с момента производства корпуса цилиндра дизельного двигателя большого диаметра диаметром около 50,000. Сырье и инструменты сэкономили в общей сложности 614,000 Что касается столов и стульев, снижение затрат и повышение экономической эффективности.

/от

Анализ Применение алюминиевого сплава силы тяжести литейной формы

Хотя современное оборудование является незаменимым фактором в обеспечении качества продукции, роль форм в литье тоже очень важно. Специально для производителей из алюминиевого сплава и алюминиевых сплавов автозапчастей, точность и долговечность алюминиевых литейных сплавов пресс-формы оказывают очевидное влияние на качество продукции.

Для получения цветного литья металла, форма больше для образования полости пресс-формы. В общем, сама пресс-форма не является непосредственно в контакте с расплавленным металлом, особенно для отливок формы неметаллических со сложными формами, и контакт с горячей металлической жидкостью является формой. Материал, в основном формовочный песок, делает моделирующий материал одним из основных факторов, влияющих на качество отливки. Литья из алюминиевого сплава силы тяжести отличается. Из-за более низкой температурой плавления алюминиевого сплава, производительность литья хорошо. В массовом производстве, the shape of the casting is generally formed directly by the mold, such as the aluminum alloy cylinder and the cylinder head of the engine. It is beneficial to improve labor productivity, and more importantly, to control the structure and grain size of castings by adjusting the temperature distribution of different parts of the mold, improve the quality of castings, and at the same time avoid environmental pollution caused by the use of modeling materials. The labor conditions of the workshop.

As the shape of the casting is different, the aluminum alloy gravity casting molds are also different. Even in the same part, different casting processes are used, and the mold forms are often different, but in any case, aluminum alloy gravity casting molds have their commonalities.

Первый, you must choose the right casting process.

The quality of the casting process is directly related to the quality of the casting and the rate of the production. Some mold manufacturing factories in China have begun to use the solidification simulation to carry out the casting process auxiliary design. Through the computer simulation of the filling and solidification process, the hot junction parts which are easy to produce casting defects are found and overcome, which is reliable for improving the casting process design. Sex, it is very important and effective to effectively prevent the mold from being reworked during the debugging process.

Второй, the mold must have good heat capacity.

The thicker formwork and modules that meet the requirements are not only an effective guarantee for the life of the mold, but also have a very important role in the adjustment of the temperature field during continuous working of the mold. In order to reduce the cost and save the materials, some mold factories blindly reduce the effective thickness of the mold to achieve the purpose of reducing the weight. Однако, this not only greatly reduces the service life of the mold, but also makes the casting easy to deform and affects the dimensional accuracy of the casting. Will lead to the scrapping of castings, causing damage to the foundry, and more seriously damage the reputation of the mold factory itself.

Третий, the mold must have a more reliable cooling system and a gas extraction system.

Through cooling, not only can labor productivity be effectively improved, but also the temperature field of the casting can be adjusted, and the cooling rate of the casting can be controlled, thereby affecting the internal structure and grain size of the casting and achieving the purpose of effectively controlling the mechanical properties of the casting. Как следует из названия, the gas is extracted artificially to discharge the gas inside the cavity to the cavity to reduce the possibility of pore defects in the casting. В то же время, the mold temperature can be adjusted in a small area by adding a vent plug, which plays an important role in preventing and overcoming the cracking and collapse of the aluminum alloy.

четвертый, there must be a mold positioning device and a convenient mold mounting system that match the casting machine.

The positioning device not only ensures the casting size, reduces the crevice and burr, but also ensures the normal operation of the casting machine. It can be said that there is no good positioning device without a good positioning device. The mold must be easy to install and disassemble. Because aluminum alloy>aluminum alloy gravity casting, the mold must be removed and repainted and repaired at regular intervals. If the disassembly is inconvenient, it will increase the labor intensity of the workers and take up more labor. Time, reduce production and efficiency.

For foundries, высококачественные формы означают высококачественные отливки, что означает более низкие затраты, более высокая производительность и прибыль.

/от

Преимущества и недостатки разливки металла и литья в песчаные формы!

литье Песок, как следует из названия, использует песочную форму в качестве основной формы,, и металл раствор выливают с образованием желаемого литья. В настоящее время, железо, сталь и многие из цветных металлов могут быть получены этим методом. Его преимущество: низкие цены на материал, легкий доступ, адаптируемость, и широкий диапазон применений, является ли она одно- или крупномасштабное производство.

Литейное, также известный как литье под давлением. В отличие от литья песка, которая использует металлическую пресс-форму, пресс-форма может быть повторно использована в сотни раз. Однако, она имеет определенные ограничения, такие как вес отливки, форма и толщина.

Ниже приведены конкретные преимущества и недостатки разливки металла и литья в песчаные формы.

1. преимущества:

(1) Отливки, полученные с помощью металлического типа имеют более высокие механические свойства, чем песок отливки. Тот же сплав, предел прочности на разрыв может быть повышена путем 25% в среднем, предел текучести увеличивается примерно 20% в среднем, и стойкость к коррозии и твердость также значительно улучшились;

(2) Точность и качество поверхности отливки выше, чем отливки песка, и качество и размер являются стабильными;

(3) Выход процесса отливки высок, и расход жидкого металла уменьшается, как правило, экономия 15 Для 30%;

(4) Ни один песок или менее песок не используется, в общем-то 80-100% формовочный материал может быть сохранен; к тому же, эффективность производства металлического литья высока; причиной дефектов отливки снижается; процесс прост, и механизация и автоматизация легко реализуются.

2. Недостатки:

(1) Стоимость производства металла типа высока;

(2) Металл типа герметична и не имеет никакого отступления, которые могут вызвать дефекты, такие как недостаточное промывание литья, трещин или белый чугун части;

(3) Во время литья металла, рабочая температура пресс-формы, температура разливки и литья скорость сплава, время отливки остается в пресс-форме, и покрытие, используемое чувствительны к качеству литья и требует строгого контроля. .

Поэтому, при принятии решения об использовании металлического литья, следующие факторы должны быть рассмотрены: форма и вес отливки должна соответствовать; должно быть достаточно размер партии; крайний срок для завершения задачи производства допускается.

/от

Важность литейных форм в литье в песчаном

Завод относится к литейная форма как “мать литья”, которое может быть названо резюме на высоком уровне роли и статуса литейных форм в производстве отливок. Это называется «мать». Один из них, потому что на заводе, все отливки изготавливаются путем формования песочной формы, и нет литейной формы без литья. Второй, отливки всегда имеют «наследственные» из литейной формы. Размерная точность отливки, шероховатость поверхности и даже некоторые дефекты литья непосредственно связаны с качеством литейной формы.

(1) точность размеров

 

Отливки изготавливаются в соответствии с формой, а габаритная ошибки пресс-формы отражаются на отливку без исключения. Специально для некоторых сложных отливок, за счет использования нескольких литейных форм (Внешняя пресс-формы и стержневой ящик), накопленная ошибка серьезно повлияет на точность размеров отливки. Преследование “нулевая ошибка” в литейных формах очень важно.

(2) Шероховатость поверхности

 

Гладкая поверхность литейной формы может не только повысить производительность высвобождения пресс-формы, тем самым снижая скорость отторжения ядра, повышение эффективности производства, и получение гладкой полости или сердечника песка, что является предпочтительным для получения гладкой поверхности отливки.

(3) Кастинг дефекты

 

Некоторые дефекты литья может быть вызваны плохим качеством литейных форм. Например, поверхность пресс-формы имеет отрицательную степень неровности и шероховатости, что приведет к снижению выпуска пресс-формы, повреждение поверхности пресс-формы и даже волдырей; пресс-форма монтаж отклонения или штифт (задавать) износ Причины несовпадения, экструзия, и волдыри; случайное изготовление или установка литниковой системы вызывает поток металла отклоняться от проектных требований процесса, которые могут вызвать дефекты, такие как пористость, усадка, и тому подобное.

В литейном производстве, Процесс литья пресс-форм оборудование является неотъемлемой система, и хороший дизайн процесса основывается на литейных формах.

так же, дерьмовый процесс проектирования может привести к хорошо обработанной литейной формы будучи слом из-за невозможности получения квалифицированной отливки. Правильная подгонка формы и оборудования для литья является столь же важным. Поэтому, при определении плана процесса и проектирования процесса, необходимо начать подготовку литейной формы и оборудования, в то же время, это, необходимо осуществить параллельное проектирование. Из-за этого, некоторые отечественные предприятия внедрили основные коробки в то же время, что и введение основных машин для изготовления, и ввел ряд сложных литейных форм (такие, как цилиндры) а также процесса проектирования.

В современном обществе, где инновация становится главной темой экономического развития, цикл обновления продукта укорочение и новые продукты появляются один за другим. Это требует обрабатывающей промышленности адаптироваться к нему и развиваться быстрыми темпами. Высокое качество, высокоточные формы являются важной гарантией для производства высококачественных отливок.

/от

Тепловая технология обработки и способ для литейной формы

С непрерывным улучшением науки и техники, плесень промышленность постепенно стала незаменимым продуктом в производстве и производственных предприятий, что приводит к значительному увеличению числа пресс-форм. По мере увеличения числа пресс-форм возрастает, люди постепенно становятся все более и более требовательными. Среди них, в литейная форма является типичным представителем пресс-формы, который использует полость подавать жидкость жидкости, и после того, как жидкость охлаждается и затвердевает, детали, имеющие такую ​​же форму и форму, как и пресс-формы может быть сформирован, и после того, как отливка завершена, продукты должны быть вывезены. Тепловая обработка осуществляется в электрической печи для термообработки, которая не только влияет на эффективность производства, но и создает оксидный слой на поверхности во время процесса удаления, который не только влияет на качество последующей термообработки, но и увеличивает потери материала.

точность изготовления пресс-форм: неровность, Неполнота превращения микроструктуры и чрезмерного остаточного напряжения, вызванные тепловой обработки вызывают деформацию формы после термообработки, монтаж и формы использования, тем самым снижая точность формы и даже слом.

сила Mold: Процесс термообработки неправильно сформулирован, операция термообработки не нормируется, или состояние оборудования тепловой обработки не является совершенным, в результате чего прочность (твердость) обработанной формы, не отвечающие требованиям к конструкции.

Срок службы пресс-формы: Необоснованная структура, вызванная термообработкой, чрезмерный размер зерна, п., что приводит к снижению основных свойств, таких как вязкость пресс-формы, горячие и холодные усталостные характеристики, производительность противоизносные, п., влияющих на срок службы пресс-формы.

стоимость изготовления пресс-форм: В качестве промежуточного или конечного процесса процесса изготовления пресс-формы, растрескивание, деформация и низкая производительность, вызванная тепловой обработка приведут к плесени на слом в большинстве случаев, даже если оно может быть использовано по ремонту, это увеличит рабочее время. , чтобы продлить срок поставки и увеличить стоимость изготовления пресс-формы.

Это технология термообработки, которая имеет очень близкие отношения с качеством пресс-формы, что делает эти две технологии, содействовать друг другу и улучшить вместе в процессе модернизации. За последние годы, поле быстрого развития международной технологии форма термообработки является вакуумной технологией термообработки, упрочнение поверхностей технологии пресс-форм и предварительного упрочнения технологии материалов пресс-формы.

Первый, вакуумная термообработка технология литейной формы

Технология Вакуумная термообработка представляет собой новый тип технологии термообработки развивается в последние годы. Его характеристики крайне необходимы при изготовлении пресс-формы, таких, как предотвращение окисления и не-обезуглероживания, вакуумной дегазации или деаэрации, ликвидации водородного охрупчивания, улучшая тем самым пластичность, ударная вязкость и усталостная прочность материалов (части). Такие факторы, как медленный нагрев и вакуума разность температур между небольшой внутренним и внешней части определяют деформацию деталей, вызванных процесс термообработки вакуумнога.

В соответствии с другой охлаждающей среды, используемой, вакуумная закалку можно разделить на вакуумную закалку в масле, закалка вакуумного газойля, тушение воды вакуума и вакуум нитрификация. Основное применение вакуумной формы термической обработки в вакууме закалка в масле, гашение газа вакуума и вакуумная закалка. Для того чтобы поддерживать превосходные характеристики вакуумного нагрева заготовок (такие, как пресс-форм), это очень важно, чтобы выбрать и сформулировать теплоносители и процессы охлаждения. Процесс закалки формы в основном использует охлаждение масла и воздушное охлаждение.

Для рабочей поверхности пресс-формы, которая больше не механической обработки после термической обработки, вакуумная закалка используется как можно больше после закалки, особенно вакуумные закаленная заготовка (плесень), которые могут улучшить механические свойства, связанные с качеством поверхности,. Такие, как производительность усталости, поверхностная яркость, коррозии и т.д..

Успешное развитие и применение технологии компьютерного моделирования (включая моделирование тканей и технологии прогнозирования производительности) процесса термообработки делает интеллектуальную тепловую обработку пресс-формы возможного. Из-за небольшой партии (даже один кусок) производства пресс-формы, характеристики нескольких сортов, и высокие требования к производительности термообработки и тот факт, что отходы не допускаются, интеллектуальная обработка пресс-формы становится необходимостью. Интеллектуальная тепловая обработка включает в себя пресс-форме: уточнение структуры, требования к рабочим характеристикам материала и термической обработки пресс-формы: компьютерное моделирование распределения поля температурного поля и напряжения в процессе нагрева пресс-формы; Компьютерное моделирование температурного поля, Процесс фазового превращения и стресс распределение поля процесса охлаждения пресс-формы; нагревание и моделирование процесса охлаждения; Формулировка процесса закалки; автоматизированные технологии управления для оборудования термообработки. В развитых странах, такие как Соединенные Штаты и Япония, в области вакуумной закалки газа высокого давления, технологии исследование и разработки в этой области были проведены, в основном направлены на пресс-форм.

Второй, обработка поверхности технология литейной формы

В дополнение к разумному сотрудничеству пресс-формы с достаточной прочностью и ударной вязкостью, свойства поверхности пресс-формы имеют решающее значение для рабочей производительности и срок службы пресс-формы. Эти поверхностные свойства являются: сопротивление истиранию, устойчивость к коррозии, коэффициент трения, усталостные свойства, и тому подобное. Эти улучшения производительности, полагаясь исключительно на улучшение и совершенствование материала матрицы, очень ограничены и неэкономично, и методы обработки поверхности часто может достичь в два раза результат с половиной усилия, поэтому технология обработки поверхности быстро развивается.

Технология обработки поверхности пресс-формы является систематическое изменение морфологии, химический состав, микроструктура и напряженное состояние поверхности формы с помощью поверхностного покрытия, модификация поверхности или композитная технология обработка для получения желаемых свойств поверхности. От способа обработки поверхности, она может быть разделена на: химические методы, физические методы, физические и химические методы, и механические методы. Хотя новые технологии обработки разрабатываются с целью улучшения свойств поверхности пресс-форм, большинство крупного азотирования, цементацией и закалкой пленки депозиты используются в производстве пресс-форм.

Процесс азотирования включает в себя газовое азотирование, ионного азотирования, жидкость азотирования и т.п.. В каждом типе метода азотирования, Есть несколько видов методов азотирования, которые могут адаптироваться к требованиям различных деталей различных типов стали. Поскольку технология азотирования может образовывать поверхность с отличной производительностью, и процесс азотирования имеет хорошую координацию с процессом закалки экструзионного стали, и температура азотирования не требует интенсивного охлаждения после азотирования низкого, деформация пресс-формы чрезвычайно мала, поэтому укрепление поверхности формы Применение азотирования технологии раньше и наиболее широко используемый.

Цель цементации пресс-формы, главным образом, для улучшения общей прочности и ударной вязкости пресс-формы, это, рабочая поверхность формы имеет высокую прочность и износостойкость. Техническая идея введены здесь, чтобы снизить затраты на производство путем замены более высокий класс материалов с младшими классами материалами, т.е. путем цементации и закалки.

Склерозирующая технология наиболее зрелое осаждение пленки CVD и PVD. Для того, чтобы повысить прочность сцепления поверхности заготовки пленки, различные ХПО, PVI) технологии были разработаны. Закаленная технология осаждение пленки впервые была применена к инструментам (инструменты, режущие инструменты, измерительные инструменты, п.), и эффект был отличный. Разнообразные инструменты были покрыты отвержденной пленки в качестве стандартного процесса. Пресс-формы были покрыты закаленной пленочной технологии, начиная с 1980-х годов. В соответствии с действующими техническими условиями, стоимость закаленной технологии осаждения пленки (в основном оборудование) по-прежнему высок, и она до сих пор применяется только к некоторым прецизионным и длительному сроку службы форм. Если метод создания центра термообработки принимается, стоимость покрытия отвержденной пленки будет значительно уменьшена. Если больше форм принимают эту технологию, они могут улучшить общий уровень производства пресс-форм в Китае.

Третий, предварительно технология упрочнения материала формы

Тепловой обработки пресс-формы во время процесса изготовления представляет собой процесс, что большинство пресс-форм использовать в течение длительного времени. С 1970-х годов, идея предварительного упрочнения была предложена на международном уровне, но из-за жесткости станка и ограничения режущего инструмента, предварительно закалки твердость плесени не может достигнуть твердости пресс-формы, поэтому исследование и разработка технологии предварительной закалки не большое. С улучшением производительности станков и режущих инструментов, разработка предварительного упрочнения технологии материалов форм ускорилась. К 1980, доля предварительно закаленные модулей используются в пластиковых формах в промышленно развитых странах в мире достигла 30% (В настоящее время более 60%). В середине-конце 1990-х годов, Китай начал использовать предварительно закаленные модули (в основном импортная продукция).

Предварительно закалка технологии материалов форм в основном разработан и внедрены изготовители формовочных материалов. Путем регулирования химического состава стали и оснащены соответствующим оборудованием термообработки, можно массовое производство предварительно закаленные модулей стабильного качества. В Китае, предварительно технология упрочнения материалов плесени начал поздно и имеет небольшой масштаб. В настоящее время, он не может удовлетворить потребности производства отечественной плесени.

Использование предварительно упрочненных материалов пресс-форм может упростить процесс изготовления пресс-формы, сократить производственный цикл пресс-формы, и повысить точность изготовления пресс-формы. Можно предвидеть, что в технологии обработки достижений, предварительно закаленные прессформы материалы будут использоваться для нескольких типов прессов-форма.

/от