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Molinos de rodillos de alta presión are widely used in major mines and related material crushing industries. Tienen las características de gran capacidad de producción., tamaño de partícula fina, Bajo consumo de energía de la unidad de trituración y consumo de acero.. Después de años de investigación, Se ha descubierto que el tamaño de partícula del molino de rodillos de alta presión no sólo está relacionado con las propiedades del mineral original., sino también a factores como el funcionamiento.

Factores que afectan el tamaño de partículas del molino de rodillos de alta presión.

1. Presión de la superficie del rodillo

A través de experimentos, Se descubrió que aumentar la presión en la superficie de los rodillos del molino de rodillos de alta presión hará que el tamaño de las partículas de los materiales intermedios y laterales sea más fino., la distribución del tamaño de partículas del material intermedio más concentrado, y la distribución del tamaño de partículas de los materiales laterales es más uniforme. El efecto triturador del molino de rodillos de alta presión sobre el material depende principalmente de la presión sobre el material cerca del pequeño espacio entre los dos rodillos.. La presión específica (la relación entre la presión total proporcionada por el sistema hidráulico y el diámetro y ancho del rodillo) Generalmente se utiliza como parámetro operativo para medir la presión de trabajo..

A medida que aumenta la presión en la superficie del rodillo, el coeficiente de uniformidad del material intermedio aumenta, la distribución del tamaño de partículas se vuelve más concentrada, la proporción de trituración aumenta, el tamaño de las partículas de descarga se vuelve más fino, y la parte de grano fino del material intermedio después de la trituración representa la mayoría; a medida que aumenta la presión en la superficie del rodillo, el coeficiente de uniformidad del material lateral disminuye, La distribución del tamaño de las partículas se hace más amplia., la proporción de trituración aumenta, el tamaño de las partículas de descarga se vuelve más fino, y el material lateral del molino de rodillos de alta presión está más cerca del producto triturado convencional.

La parte de grano fino del material intermedio después de la trituración representa la mayor parte., porque en el proceso de trituración, la “efecto de tamaño” de partículas minerales (La resistencia mecánica de las partículas de mineral aumenta significativamente con la disminución del tamaño del mineral.) hace que los materiales de grano fino sean más difíciles de triturar o dejen de triturarse que los materiales de grano grueso bajo una cierta presión en la superficie del rodillo, de modo que la parte de grano fino del producto represente la mayor parte.

El material lateral del molino de rodillos de alta presión está más cerca del producto triturado convencional., que es causado por el “efecto de borde” del rodillo durante el proceso de trituración. La presión de la superficie inferior del rodillo de los deflectores en ambos extremos del rodillo y el borde del rodillo hace que sea fácil que el material se deslice con respecto al borde del rodillo., Debilitar el efecto aplastante de la capa de material., para que el método de trituración del borde del rodillo sobre el material sea más cercano al método de trituración convencional.

2. Velocidad de la superficie del rodillo

Bajo la misma presión de la superficie del rodillo., cuando la velocidad de la superficie del rodillo aumenta hasta una cierta cantidad, el coeficiente de uniformidad del material intermedio aumenta, la distribución del tamaño de partículas es más concentrada, la proporción de trituración aumenta, y el tamaño de las partículas del producto se vuelve más fino, pero la influencia sobre el coeficiente de uniformidad del material lateral y el cambio en la proporción de trituración no son obvios; pero cuando la velocidad de la superficie del rodillo continúa aumentando, el cambio en la proporción de trituración del material intermedio ya no es obvio.

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Para obtener más detalles sobre los factores que influyen en el tamaño de las partículas de molienda del molino de rodillos de alta presión, por favor haga clic para visitar:.: https://www.zymining.com/en/a/news/factors-affecting-the-particle-size-of-high-pressure-roller-mill.html

Cribas vibratorias lineales Se utilizan comúnmente en el manejo de materiales para cribar y separar materiales.. Sin embargo, pueden generar un ruido significativo durante el funcionamiento. Comprender las causas de este ruido e implementar soluciones es fundamental para mejorar las condiciones laborales y el cumplimiento de la normativa sobre ruido..

Causas del ruido de la criba vibratoria lineal

Mecanismos de vibración:

Desequilibrio en el motor vibratorio o bloque excéntrico..

Componentes de vibración sueltos o mal montados.

Resonancia estructural:

El marco de la pantalla u otros componentes resuenan a frecuencias específicas., amplificando el ruido.

Contacto material:

Ruido generado por el impacto y la fricción del material a medida que se mueve por la pantalla..

Piezas desgastadas o sueltas:

Pernos flojos, sujetadores, o los cojinetes desgastados pueden crear traqueteos o ruidos de alta frecuencia.

Amortiguación inadecuada:

Materiales de amortiguación insuficientes entre los componentes vibrantes y la estructura base de la criba..

Aislamiento mal diseñado:

Las vibraciones transmitidas a la estructura de soporte o a los cimientos pueden provocar ruido adicional..

Soluciones para reducir el ruido de la criba vibratoria lineal

Optimice la fuente de vibración:

Inspeccionar y equilibrar periódicamente los motores de vibración o bloques excéntricos..

Utilice motores de alta calidad diseñados para minimizar el ruido..

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Puede hacer clic para visitar información más detallada sobre la solución de ruido de criba vibratoria lineal.: https://www.hsd-industry.com/news/linear-vibrating-screen-noise-solution/

Glass tempering furnace is a key equipment in the glass production line, which directly affects the operating efficiency of the entire production line and the quality of glass products. Reasonable selection of glass tempering furnace can not only improve production efficiency and extend the service life of equipment, but also effectively save energy consumption and reduce operating costs.

Principles of glass tempering furnace equipment selection

1. Capacity matching principle

The design capacity of the glass tempering furnace must match the actual capacity of other links in the production line. If the capacity of the tempering furnace is too large, it will cause waste of energy and labor; if the capacity is too small, it will restrict the efficiency of the entire production line. Por lo tanto, when selecting, it is necessary to combine the actual situation of the production line to select a better tempering furnace specification.

2. Process compatibility principle

The tempering process requirements of different glass varieties are different, so the design of the tempering furnace must be compatible with the process of the required tempered glass variety. Por ejemplo, although the tempering processes of flat glass, vidrio automotriz, laminated glass, etc. have something in common, the parameter settings in the heating, cooling, and transportation links are different. Por lo tanto, it is necessary to select a suitable tempering furnace model based on the company’s existing and future product planning.

3. Energy-saving and environmental protection principles

With the increasing attention paid to energy conservation and environmental protection, the glass industry is also facing higher environmental protection requirements. Tempering furnaces are high-energy-consuming equipment, and equipment with high energy efficiency ratio and low pollution emissions should be given priority, which can not only reduce operating costs but also meet environmental protection requirements. In addition to the energy-saving performance of the equipment itself, the design of energy-saving links such as waste heat recovery should also be considered.

Precautions for selecting glass tempering furnace equipment

1. Clarify the size requirements of the tempering furnace

Glass tempering furnaces of different specifications have large differences in size. Por ejemplo, the length of the car window glass tempering furnace is usually 6-9 metros; the flat glass tempering furnace can even reach more than 30 metros. Por lo tanto, before selecting the model, it is necessary to accurately understand the requirements of the production line for the glass size to avoid the inability to produce normally due to inconsistent sizes.

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For more detailed information on glass tempering furnace equipment selection principles and precautions, por favor haga clic para visitar:https://www.shencglass.com/en/a/news/glass-tempering-furnace-equipment-selection.html

The bending principle of a flat bending tempering furnace involves heating and shaping glass sheets into curved or bent forms. Este proceso, widely used in manufacturing applications such as automotive and architectural glass, uses controlled heating, flexión, and tempering to achieve the desired shape and mechanical properties.

Principio de flexión del horno de templado y flexión plana.

1. Heating Phase

The flat glass sheet is placed on rollers and enters the furnace, where it is gradually heated to the softening point (typically around 600-700°C, depending on the glass type).

The heating is carefully controlled to ensure uniform temperature distribution across the glass. Uneven heating can cause distortions or weak points.

2. Bending Process

Once the glass reaches the target temperature and becomes pliable, it is moved to a bending station where the actual shaping occurs. There are two main bending methods in flat tempering furnaces:

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For more detailed information about the bending principle of the flat bending tempering furnace, por favor haga clic para visitar: https://www.shencglass.com/en/a/news/bending-principle-of-flat-bend-tempering-furnace.html

Cojinetes de giro are also called turntable bearings. The main structure includes: inner ring, outer ring, rolling element and rolling element guided cage. It is an important transmission component in mechanical equipment. It is widely used in engineering machinery, light industrial machinery, metallurgical machinery, medical machinery, ship equipment and other industries. Hoy, the slewing bearing manufacturer will take you to understand the manufacturing process and detailed steps of the slewing bearing.

Slewing bearing manufacturing process

1. Cutting of slewing bearing steel raw materials

The commonly used raw materials for slewing bearings are integrally hardened carbon chromium bearing steel, and the slewing bearing rings are made of surface hardened steel, generally made of 50Mn steel. The cylindrical raw material billets transported back from the steel plant are cut according to the size required for processing the bearings. En general, carbide saw blades should be used for cutting bearing steel, which has a series of excellent properties such as high hardness, resistencia al desgaste, good strength and toughness, resistencia al calor, y resistencia a la corrosión.

2. Forging of slewing bearing billets

In the heating furnace, the billets are heated and forged into a round cake shape. The forging link is an important link to ensure the reliability and life of the bearing. Después de forjar, the raw materials form the bearing ring blank. Al mismo tiempo, the organizational structure of the raw materials becomes more dense and streamlined, which can improve the reliability and service life of the bearing. Además, the quality of the forging process will directly affect the utilization rate of the raw materials, thereby affecting the production cost.

3. Forging ring of slewing bearing

The steel blank is forged into a ring-shaped steel ring by using a ring rolling machine. Forging can improve the internal organization of steel and improve the strength, plasticity, impact toughness and other mechanical properties of steel.

4. Rough turning

The steel ring after ringing is loaded into the machine tool for rough turning of machining, and various grooves and raceways are turned out. The steel ring is fixed on the gear milling machine and the teeth are cut out. The main purpose is to make the ring after the ring is the same as the shape of the final product, creating conditions for the later grinding machine processing.

5. Temple (heat treatment) of slewing bearing

After machining, the strength and hardness of the steel are improved through quenching operation, and the wear resistance, fatigue strength and toughness of the metal are improved. The heat treatment process is to treat the bearing rings after forging and turning at high temperature. It directly affects the uniformity of carburization in the bearing rings, can improve the wear resistance and hardness of the bearings, and is also an important link that affects the reliability and life of the bearings.

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For more information about the manufacturing process and detailed steps of the slewing bearing, por favor haga clic aquí: https://www.mcslewingbearings.com/en/a/news/slewing-bearing-manufacturing-process.html