¿Cuáles son los requisitos técnicos para instalar el revestimiento del rodillo de la máquina briquetadora??

La instalación del revestimiento del rodillo en una máquina briquetadora es fundamental para garantizar un funcionamiento eficiente y una calidad óptima de las briquetas.. La piel del rodillo (o carcasa de rodillo) es el componente que comprime la materia prima en briquetas.

Requisitos de instalación del rodillo de la máquina briquetadora

briquetting machine

1. Precisión en alineación y posicionamiento

Alineación paralela: Las pieles de los rodillos deben estar alineadas paralelas entre sí para garantizar una distribución uniforme de la presión durante el proceso de briquetado.. Cualquier desalineación puede provocar un desgaste desigual., mal entrenamiento con briquetas, o daños a la máquina.

Posicionamiento axial: Los revestimientos de los rodillos deben estar centrados correctamente en los ejes de los rodillos para mantener el equilibrio y un funcionamiento suave..

2. Ajuste ceñido y cierre seguro

Ajuste por presión o ajuste por contracción: La piel del rodillo debe ajustarse firmemente al eje del rodillo para evitar deslizamientos durante el funcionamiento.. Es común utilizar un método de ajuste a presión o por contracción para la instalación..

Cierre seguro: Pernos, abrazadera, o se deben usar anillos de bloqueo para sujetar de forma segura los revestimientos de los rodillos en su lugar. Cualquier aflojamiento puede causar daños a la máquina y reducir la calidad de las briquetas..

3. Compatibilidad de materiales y dureza

Resistencia del material: El material del revestimiento del rodillo debe coincidir con las demandas operativas de la máquina y las propiedades de la materia prima que se comprime.. Los materiales más duros se utilizan para materiales abrasivos como carbón o polvos metálicos., mientras que para sustancias menos abrasivas se pueden utilizar materiales más blandos.

Dureza superficial: La superficie del rodillo debe tener la dureza adecuada. (medido en HRC: escala de dureza Rockwell) para resistir el desgaste y al mismo tiempo proporcionar la presión necesaria para formar briquetas. Típicamente, Las pieles de los rodillos están tratadas térmicamente o fabricadas con acero de aleación de alta resistencia..

4. Ajuste y liquidación de espacios

Brecha uniforme: El espacio entre los dos rodillos debe poder ajustarse para adaptarse a diferentes tamaños de briquetas y características del material.. Un espacio uniforme garantiza una formación constante de briquetas y evita la sobrecarga de la máquina..

Control de autorización: La holgura entre las pieles de los rodillos debe controlarse cuidadosamente.. Demasiado espacio libre puede provocar una mala compresión y briquetas sueltas., mientras que un espacio muy pequeño puede causar desgaste excesivo o atascos..

briquetting machine

5. Acabado superficial y diseño de ranuras

Diseño de ranura: Las pieles de los rodillos suelen tener ranuras o hendiduras para dar forma a la materia prima en briquetas.. El diseño de estos surcos. (su forma y tamaño) debe ser preciso y estar alineado con las especificaciones de briquetas.. Los patrones de ranura deben alinearse entre los dos revestimientos de los rodillos para una compresión adecuada..

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Para obtener información más detallada sobre los requisitos de instalación del rodillo de presión de bolas, por favor haga clic aquí: https://www.zymining.com/en/a/news/briquetting-machine-roller-installation-requirements.html

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Información técnica sobre posicionadores de soldadura: Mejora de la eficiencia y la precisión en la soldadura

Los posicionadores de soldadura son maquinaria esencial en la industria de la fabricación y la soldadura., Diseñado para sostener y manipular piezas de trabajo en posiciones óptimas para soldar.. Estos dispositivos mejoran la precisión, la eficiencia, y la calidad general de las soldaduras., haciéndolos indispensables en diversas industrias, incluida la aeroespacial, automotor, y construcción.

Funcionalidad principal de los posicionadores de soldadura

Welding positioners

Los posicionadores de soldadura cumplen múltiples funciones clave que agilizan el proceso de soldadura.:

Manipulación y orientación de piezas de trabajo: Manipulan la orientación de la pieza de trabajo para permitir un control preciso sobre el proceso de soldadura., crucial para lograr soldaduras de alta calidad.

Celebración segura: Mantienen la pieza de trabajo en su lugar de forma segura, Garantizar la estabilidad y evitar movimientos que puedan comprometer la integridad de la soldadura..

Movimiento y rotación controlados: Los posicionadores permiten movimiento y rotación controlados., esencial para acceder a diferentes ángulos y alcanzar áreas intrincadas para soldaduras uniformes.

Mantenimiento de posición fija: Manteniendo una posición fija con respecto al soplete de soldadura., Los posicionadores garantizan una calidad de soldadura constante y reducen los errores..

Eficiencia mejorada: La capacidad de manipular y rotar piezas de trabajo mejora la eficiencia del proceso de soldadura., ahorrando tiempo y recursos.

Calidad mejorada de soldadura: La posición de soldadura optimizada proporcionada por los posicionadores contribuye a mejorar la calidad de la soldadura., centrándose en la penetración y fusión deseadas para una mayor fuerza., soldaduras más confiables.

Versatilidad: Los posicionadores vienen en varios tamaños y configuraciones., atender a diferentes aplicaciones de soldadura y hacerlas adaptables en todas las industrias.

Principios de funcionamiento de los posicionadores de soldadura

Welding positioners

Los posicionadores de soldadura funcionan mediante una combinación de mecanismos de sujeción seguros y movimientos de rotación e inclinación controlados.:

Movimientos rotacionales: Proporcionan movimientos de rotación controlados programables para ajustar la velocidad y la dirección según los requisitos específicos del proyecto de soldadura..

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Para obtener información más detallada sobre las funciones principales del posicionador de soldadura, por favor haga clic aquí: https://www.bota-weld.com/en/a/news/welding-positioner-core-functions.html

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¿Cuáles son los procedimientos operativos de la máquina de soldadura por arco sumergido??

Soldadura de arco sumergido (SIERRA) Es un proceso de soldadura comúnmente utilizado conocido por su alta eficiencia y profunda penetración.. Operar una máquina de soldadura por arco sumergido requiere el cumplimiento de procedimientos operativos y de seguridad específicos para garantizar soldaduras de alta calidad y prevenir accidentes..

Procedimientos operativos de la máquina de soldadura por arco sumergido.

SAW welding

1. Configuración preoperacional

una. Inspección y preparación

Revisa el equipo: Asegúrese de que la máquina de soldar, fuente de alimentación, y el alimentador de alambre están en buenas condiciones de funcionamiento.. Inspeccionar cables, conexiones, y la pistola de soldar por cualquier daño.

Limpiar la pieza de trabajo: Asegúrese de que las superficies a soldar estén limpias., libre de óxido, aplicar vaselina, suciedad, u otros contaminantes que puedan afectar la calidad de la soldadura..

Seleccione el alambre de relleno adecuado: Elija el electrodo de alambre adecuado según el tipo de material y el espesor a soldar..

Seleccione el flujo adecuado: Asegúrese de que el fundente esté seco y sea adecuado para el proceso de soldadura.. El fundente debe coincidir con el alambre de soldadura y el material de la pieza de trabajo..

Configurar parámetros de soldadura: Establecer los parámetros de la máquina de soldar. (Voltaje, actual, y velocidad de viaje) según las especificaciones de soldadura y el espesor del material.

segundo. Verifique el equipo de seguridad

Equipo de protección personal (EPP): Llevar el EPP necesario, incluyendo:

Casco de soldadura con lente de color adecuado.

guantes resistentes al fuego

Ropa ignífuga

botas de soldar

Gafas o gafas de seguridad

Ventilación: Asegurar una ventilación adecuada en el área de trabajo., ya que los vapores del proceso de soldadura pueden ser peligrosos.

Extintor de incendios: Tener un extintor cerca, ya que la soldadura puede suponer un riesgo de incendio.

2. Configuración y calibración de la máquina

una. Configure el cable del electrodo

Cargue el cable del electrodo: Cargue el carrete del electrodo de alambre en el alimentador.. Asegúrese de que el cable pase suavemente a través del tubo guía y dentro de la pistola de soldar..

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Para obtener información más detallada sobre los procedimientos operativos de la máquina de soldadura por arco sumergido, por favor haga clic aquí: https://www.bota-weld.com/en/a/news/submerged-arc-welding-machine-operating-procedures.html

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¿Cuál es el proceso de operación del posicionador de soldadura?

UNA posicionador de soldadura Es un dispositivo que se utiliza para sostener y rotar una pieza de trabajo durante la soldadura para garantizar la precisión y mejorar la calidad de la soldadura.. Es particularmente útil para piezas grandes o de formas extrañas., Permitir al soldador mantener una posición de trabajo cómoda y lograr una mejor penetración y control de la soldadura..

Proceso de operación del posicionador de soldadura.

Welding positioner

1. Carga de piezas de trabajo:

La pieza de trabajo está sujeta o fijada de forma segura a la mesa del posicionador de soldadura., arrojar, o accesorio. Las abrazaderas o fijaciones podrán ser neumáticas., mecánica, o hidráulico, dependiendo del sistema.

El posicionador de soldadura puede manipular varias piezas de trabajo., incluyendo tuberías, tubos, y objetos de forma irregular.

2. Ajuste de la posición de soldadura:

Rotación e inclinación: El posicionador permite una rotación e inclinación suaves de la pieza de trabajo.. El operador ajusta el ángulo de la mesa o la velocidad de rotación., que puede controlarse manualmente o mediante un sistema automatizado. La capacidad de girar e inclinar la pieza de trabajo permite un posicionamiento óptimo de la soldadura..

Rango de inclinación: Los posicionadores pueden inclinar piezas de trabajo entre 0° y 135°, o en algunos casos, 360° completos.

Velocidad de rotación: El operador selecciona la velocidad de rotación adecuada. (Rpm) basado en los requisitos de soldadura. La velocidad puede variar para diferentes secciones de la soldadura para garantizar la uniformidad..

3. Soldadura:

Luego, el soldador o la máquina de soldar automatizada realiza el proceso de soldadura mientras el posicionador sostiene la pieza de trabajo en el ángulo correcto.. El posicionador puede continuar girando la pieza de trabajo a una velocidad controlada., permitiendo que la soldadura se aplique consistentemente, especialmente para soldadura circunferencial o de tuberías.

4. Soldadura Continua o Intermitente:

Para soldadura continua, El posicionador sigue girando la pieza de trabajo a una velocidad constante para permitir soldaduras uniformes..

Para soldadura intermitente, el posicionador se detiene en ángulos predeterminados para permitir que el soldador realice la soldadura por puntos.

Welding positioner

5. Acabado e inspección:

Después de completar la soldadura, el posicionador puede devolver la pieza de trabajo a su posición inicial para facilitar la descarga.

El operador inspecciona la soldadura para garantizar que cumpla con los estándares de calidad..

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Para obtener información más detallada sobre el proceso de operación del posicionador de soldadura, por favor haga clic aquí: https://www.bota-weld.com/en/a/news/welding-positioner-operation-process.html

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Motores de vibración: Impulsando la eficiencia y la innovación en diversas aplicaciones

Motores de vibración son los héroes anónimos de muchas tecnologías modernas, Proporcionar retroalimentación táctil que mejora la interacción del usuario en una variedad de dispositivos.. Estos compactos, Los motores CC sin núcleo no sólo se encuentran en teléfonos inteligentes y consolas de juegos, sino también en la automatización industrial., dispositivos médicos, e incluso tecnología portátil con fines de rehabilitación. A medida que avanza la tecnología, El papel de los motovibradores sigue ampliándose, ofreciendo nuevas posibilidades en la forma en que interactuamos con el mundo digital.

Información técnica

Los motores de vibración funcionan según el principio de un peso desequilibrado que gira dentro del motor., creando la vibración característica. Investigaciones recientes se han centrado en reducir el ruido y la vibración en estructuras motoras más complejas., como el motor síncrono de excitación híbrida de estructura paralela magnetizante tangencial (TMPS-HESM). Los estudios han desarrollado modelos analíticos para ondas de fuerza electromagnética radial., lo que lleva a optimizaciones que pueden reducir eficazmente la vibración y el ruido electromagnéticos..

Aplicaciones de motores de vibración

Vibration Motors

Electrónica de consumo

En electrónica de consumo, Los motores de vibración proporcionan retroalimentación háptica., mejorar la experiencia del usuario en dispositivos como teléfonos inteligentes, consolas de juegos, y dispositivos portátiles. Ofrecen un sistema de notificación silencioso que es a la vez eficaz y energéticamente eficiente..

Automatización industrial

En entornos industriales, Los motores de vibración se utilizan en aplicaciones como cribas vibratorias y transportadores., compactadores, y otras maquinarias donde se requiere agitación rítmica para procesar materiales.

Dispositivos médicos

El campo médico ha visto usos innovadores para los motores de vibración., particularmente en rehabilitación. Los dispositivos portátiles como el guante VTS proporcionan estimulación vibrotáctil para ayudar en la recuperación de la función motora en los supervivientes de un accidente cerebrovascular..

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Para obtener información más detallada sobre aplicaciones de motores de vibración, por favor haga clic aquí: https://www.zexciter.com/en/a/news/vibration-motors-applications.html

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¿Cómo se utiliza el alimentador vibratorio en las plantas de carbón??

UNA alimentador vibratorio Es una pieza crítica del equipo en las plantas de manipulación de carbón., Responsable de alimentar uniformemente materiales a granel como carbón en sistemas de procesamiento o transporte.. En una planta de manipulación de carbón, Los alimentadores vibratorios se utilizan principalmente para las siguientes funciones..

Aplicación del alimentador vibratorio en plantas de manipulación de carbón.

vibrating feeder

1. Alimentar carbón desde el almacenamiento

Los alimentadores vibratorios se colocan debajo de las tolvas de carbón., búnkeres, o silos para extraer carbón almacenado en grandes cantidades. Estos alimentadores aseguran un suave, revisado, y flujo continuo de carbón a los transportadores o trituradoras para su posterior procesamiento..

2. Carbón precribado

Algunos alimentadores vibratorios vienen con capacidades de cribado., permitiéndoles separar partículas de carbón de gran tamaño de las más pequeñas o eliminar materiales no deseados como rocas y escombros antes de que el carbón llegue a las trituradoras o transportadores..

3. Prevención de bloqueos

Los alimentadores vibratorios ayudan a prevenir obstrucciones o puentes en las tolvas o tolvas al garantizar una distribución uniforme del carbón en la superficie del alimentador., evitando el flujo irregular de material. Este flujo constante reduce la posibilidad de sobrecarga del equipo y mejora la eficiencia de los procesos posteriores..

4. Controlar el caudal de material

En plantas de manipulación de carbón, Es crucial controlar la tasa de alimentación de carbón para que coincida con la capacidad del sistema de procesamiento.. Los alimentadores vibratorios suelen estar equipados con ajustes de velocidad ajustables., Permitir a los operadores regular el flujo de carbón de acuerdo con los requisitos de la planta..

5. Mantener una corriente de carbón uniforme

La acción vibratoria del alimentador garantiza que las partículas de carbón se distribuyan uniformemente a lo ancho de la cinta transportadora o la entrada de la trituradora.. Este flujo uniforme minimiza el riesgo de segregación de materiales y mejora la eficiencia del manejo del carbón..

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Para obtener información más detallada sobre la aplicación del alimentador vibratorio en plantas de carbón., por favor haga clic para visitar: https://www.zexciter.com/en/a/news/application-of-vibrating-feeder-in-coal-handling-plant.html

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¿Cuáles son las diferencias entre la pantalla de relajación y la pantalla vibratoria??

La pantalla de relajación y Pantalla vibrante Ambos se utilizan en diversas industrias para procesar materiales., pero operan basándose en principios diferentes y cumplen funciones diferentes.

Diferencia entre pantalla de relajación y pantalla vibratoria

1. Principio de operación:

Pantalla de relajación:

Una pantalla de relajación generalmente se refiere a un tipo de pantalla donde se permite que el material que se procesa se asiente o “relajarse” mientras se mueve por la superficie de la pantalla. Esto permite que las partículas encuentren huecos naturales y caigan a través de la malla más fácilmente..

Por lo general, se basa en la gravedad y el movimiento controlado del material., Permitir que las partículas finas pasen a través de las aberturas sin agitación significativa..

Este método es más adecuado para materiales delicados o frágiles que podrían dañarse con un movimiento vigoroso..

Criba vibratoria:

Una criba vibratoria funciona mediante el uso de un motor para crear vibraciones que agitan el material que se criba.. Toda la superficie de la pantalla vibra, haciendo que el material se mueva en una dirección específica.

La vibración constante ayuda a separar partículas de diferentes tamaños de manera más eficiente.. Las cribas vibratorias suelen ser más agresivas y están diseñadas para procesar grandes volúmenes de material en periodos más cortos..

Vienen en varios tipos., como circular, lineal, o movimiento elíptico, dependiendo del mecanismo de vibración utilizado.

2. Intensidad del movimiento:

Pantalla de relajación:

Tiene movimiento suave, que permite que los materiales se asienten y encuentren espacios naturales por los que puedan pasar. Hay poca o ninguna agitación, confiar más en el flujo del material a través de la pantalla.

Adecuado para materiales finos o delicados que necesitan un manejo menos contundente.

Criba vibratoria:

La superficie de la pantalla experimenta vigoroso, vibraciones repetidas, que obligan al material a moverse a través de la pantalla de forma controlada. El movimiento ayuda a separar materiales finos y gruesos rápidamente..

Ideal para aplicaciones de servicio pesado, como la minería, construcción, y procesamiento de material a granel.

3. Aplicación y materiales procesados:

Pantalla de relajación:

A menudo se utiliza para cribado fino y materiales sensibles a daños o roturas.. Los ejemplos incluyen el procesamiento de partículas frágiles., polvos, o sustancias granulares.

Se puede utilizar en el procesamiento de alimentos., industrias quimicas, o cualquier aplicación donde sea esencial un manejo suave.

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Para información más detallada sobre la diferencia entre pantalla de relajación y pantalla vibratoria, por favor haga clic para visitar: https://www.zexciter.com/en/a/news/difference-between-relaxation-screen-and-vibrating-screen.html

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Horno de temperamento de vidrio: Mejora de la resistencia al vidrio y la seguridad

Hornos de templado de vidrio son equipos esenciales en la industria de procesamiento de vidrio, diseñado para aumentar la fuerza y ​​la seguridad del vidrio mediante tratamiento térmico. Estos hornos calientan el vidrio a alta temperatura y luego se enfrían rápidamente, resultando en un fuerte, estresado térmicamente, y producto de vidrio más seguro. El proceso no solo mejora la capacidad de carga del vidrio, sino que también hace que sea menos probable que cause lesiones cuando se rompe debido a su patrón de fractura granular.

Especificaciones y características técnicas

Glass tempering furnaces

Los hornos modernos de temple de vidrio vienen con una variedad de características que aseguran la producción de alta calidad y la eficiencia energética. Algunas de las especificaciones y características clave incluyen:

Rango de espesor de vidrio: La mayoría de los hornos pueden manejar una amplia gama de espesores de vidrio, Típicamente de 3.8 mm a 12 mm.

Tamaño máximo de vidrio: Los hornos están diseñados para acomodar grandes hojas de vidrio., con tamaños que varían de un modelo a otro, pero comúnmente hasta 2440 × 4200 mm.

Sistemas de calefacción: Sistemas de calentamiento de última generación con mecanismos de control precisos aseguran un calentamiento uniforme del vidrio.

Convección forzada: Algunos modelos utilizan sistemas de convección forzada para calentamiento eficiente de todo tipo de vidrio., incluyendo vidrio recubierto de baja E.

Eficiencia energética: Las tecnologías innovadoras como los sistemas de recuperación de calor y apagado de transferencia reducen significativamente el consumo de energía.

Sistemas de control: Sistemas de control avanzados con ahorro de recetas y ajuste de boquilla de enfriamiento automático aseguran una calidad constante y facilidad de operación.

Características de mantenimiento: Se incluyen un fácil acceso para mantenimiento y características como sistemas de enfriamiento de emergencia en algunos modelos.

Aplicaciones

El vidrio templado encuentra aplicaciones en diversas industrias debido a sus características de resistencia y seguridad. Se usa ampliamente en:

Construcción: Para barandillas de vidrio, Sistemas de vidrio plegable, puertas, cabañas de ducha, particiones, y gafas de muebles.

Automotor: Para vasos traseros y laterales.

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Para obtener información más detallada sobre las especificaciones y características de los hornos de temple de vidrio, por favor haga clic aquí: https://www.shencglass.com/en/a/news/specifications-and-features-of-glass-tempering-furnace.html

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¿Cuáles son las razones de la explosión del horno de temple de vidrio??

Explosiones en hornos de temple de vidrio puede ocurrir debido a una variedad de razones, muchos de los cuales surgen de problemas operativos, defectos materiales, o mantenimiento inadecuado. Comprender estas causas puede ayudar a prevenir este tipo de incidentes..

Causas de explosión del horno de templado de vidrio.

glass tempering furnaces

1. Defectos del vidrio

Inclusiones de sulfuro de níquel (NiS): Las inclusiones de sulfuro de níquel son impurezas microscópicas en el vidrio que pueden hacer que se rompa espontáneamente.. Estas inclusiones pueden expandirse durante el proceso de templado y provocar fallas retrasadas., A veces provoca que el vidrio explote después de ser templado..

Tensiones internas: Si el vidrio no está recocido adecuadamente antes de entrar al proceso de templado, Las tensiones internas pueden acumularse.. Estas tensiones pueden hacer que el vidrio explote bajo el calor o cuando se expone a un enfriamiento rápido..

Defectos de la superficie: Arañazos, papas fritas, o las grietas en la superficie del vidrio pueden actuar como concentradores de tensiones durante el proceso de templado., conduciendo al fracaso y la explosión.

2. Configuración incorrecta del horno

Calefacción desigual: Si el horno no calienta el vidrio de manera uniforme, puede causar estrés térmico. Calefacción o refrigeración desigual (temple) del vidrio puede provocar diferencias en la expansión y contracción, resultando en rotura de vidrio.

Calentamiento excesivo: El vidrio que se sobrecalienta en el horno puede desarrollar tensiones internas graves.. Cuando se expone a enfriamiento (enfriamiento rápido), puede fallar y romperse explosivamente.

gradiente de temperatura incorrecto: Un gradiente de temperatura adecuado entre las secciones de calentamiento y enfriamiento del horno es crucial. Si la temperatura cambia demasiado rápido o se distribuye de manera desigual, Puede causar un choque térmico al vidrio..

3. Temple inadecuado (Enfriamiento) Proceso de

Enfriamiento insuficiente o excesivo: El proceso de enfriamiento, donde el vidrio se enfría rápidamente, debe estar bien regulado. Si el enfriamiento es demasiado rápido o desigual, Puede provocar una alta diferencia de tensión entre las capas interior y exterior del vidrio., haciendo que se rompa.

Flujo de aire inadecuado: El flujo de aire durante el enfriamiento debe distribuirse uniformemente.. El flujo de aire desigual puede provocar un enfriamiento localizado, crear puntos de tensión que pueden causar que el vidrio se rompa o explote.

glass tempering furnaces

4. Problemas de diseño del horno

Mal mantenimiento: Un horno mal mantenido puede provocar fallos mecánicos, calentamiento desigual, o enfriamiento inadecuado, todo lo cual puede causar explosiones.

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Para obtener información más detallada sobre las causas de la explosión del horno de templado de vidrio, por favor haga clic aquí: https://www.shencglass.com/en/a/news/causes-of-explosion-of-glass-tempering-furnace.html

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Especificaciones de instalación y estándar del horno de templado de vidrio para la construcción de muros cortina.

Instalación de un Horno de templado de vidrio para la construcción de muros cortina. requiere una planificación detallada, maquinaria apropiada, y cumplimiento de las normas de seguridad. A continuación se muestra una guía general de las especificaciones y requisitos necesarios para una correcta instalación.:

1. Requisitos del sitio:

Espacio: Asegúrese de que el área de instalación sea lo suficientemente grande para acomodar el horno de templado de vidrio y su equipo relacionado.. El espacio debe permitir un fácil movimiento para cargar y descargar vidrio., así como actividades de mantenimiento de rutina.

Piso: El suelo debe estar nivelado y ser lo suficientemente resistente para soportar la carga del horno y del vidrio procesado.. Los pisos de concreto reforzado se usan comúnmente para soportar el peso del horno..

Ventilación: El área debe estar bien ventilada para dispersar el calor de manera eficiente.. Una ventilación adecuada también ayuda a mantener un ambiente de trabajo óptimo y a prevenir el sobrecalentamiento del equipo..

Fuente de alimentación: Asegúrese de que el sitio tenga un suministro de energía eléctrica adecuado para cumplir con los requisitos del horno.. El horno normalmente requiere alto voltaje. (p.ej., 380-480V) y alta capacidad de corriente.

Suministro de agua: Algunos hornos tienen sistemas de refrigeración por agua., por lo que debe haber un suministro de agua adecuado. Asegúrese de que haya conexiones para las entradas y salidas de agua..

glass tempering furnace

2. Preparación de la base:

Diseño de cimientos: La base del horno debe diseñarse según las especificaciones del fabricante.. Debe incluir los canales necesarios para el suministro de energía., el radián y el tamaño de la superficie de contacto de la pista de rodadura del rodamiento son compatibles con el equipo correspondiente, y líneas de suministro de agua.

Arrasamiento: La base debe estar perfectamente nivelada para evitar cualquier desalineación del horno.. Las superficies irregulares podrían causar problemas en la operación de procesamiento del vidrio y dañar el equipo..

Amortiguación de vibraciones: Los hornos deben estar aislados de las vibraciones., que podría afectar el proceso de templado. A menudo se utilizan soportes o almohadillas amortiguadoras de vibraciones especiales debajo del horno..

3. Instalación de equipos:

Posicionamiento del horno: Coloque el horno de manera que haya fácil acceso tanto a la zona de carga como a la de descarga.. El horno debe instalarse en un área que permita el transporte fluido del vidrio hacia adentro y hacia afuera..

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Para obtener información más detallada sobre la instalación del horno de templado de vidrio para muro cortina de construcción, por favor haga clic para visitar: https://www.shencglass.com/en/a/news/installation-of-glass-tempering-furnace-for-building-curtain-wall.html

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