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Moldeo en arena se refiere a un método de colada para la producción de piezas de fundición en un molde de arena. Debido a que los materiales de moldeo utilizados en la fundición en arena son baratos y fáciles de obtener, las piezas fundidas son fáciles de fabricar, y puede ser adaptado a la producción de una sola pieza, la producción por lotes y la producción en serie de piezas fundidas. Por mucho tiempo, que ha sido el proceso básico de producción en la fundición.
materias primas de tipo de arena son de aglutinante de arena y arena de fundición.

La arena de fundición es de arena esmalte, arena de circón, mineral de cromo, arena corindón y similares.

El aglutinante se utiliza para hacer el molde de arena y el núcleo hecho de la arena en forma de tener una cierta fuerza, y las partículas de arena sueltos se unen entre sí. Hay arcillas, aceites secantes, aceites semi-secado, silicatos o fosfatos solubles en agua y diversas resinas sintéticas.

1. Arcilla tipo arena mojada: El aglutinante principal de arcilla está hecho de arcilla y la cantidad apropiada de agua. Después de ser hecho en tipo arena, que está directamente combinaron y se vertió en un estado húmedo. La fuerza de la arena húmeda depende de la suspensión de arcilla en la que la arcilla y agua se mezclan en una cierta proporción. La cantidad de arcilla y la humedad son factores importantes del proceso para el tipo húmedo de arcilla.

Ventaja:

(1) La arcilla es rico en recursos y barato.

(2) La mayor parte de la arena húmeda arcilla utilizada puede ser reciclado después del tratamiento adecuado de arena.

(3) El ciclo de fabricación del molde es corto y la eficacia del trabajo es alto.

(4) La arena de moldeo mixto se puede utilizar por un largo tiempo.

(5) Después de la compactación de arena, todavía puede soportar una pequeña cantidad de deformación sin daños, que es muy ventajoso tanto para la elaboración y núcleo inferior.

desventajas:

(1) La aplicación de una suspensión de arcilla de espesor a la superficie de la arena durante la mezcla de arena requiere un equipo de mezcla con un efecto de romper la arena de alta potencia, de lo contrario es imposible obtener una buena calidad de arena.

(2) Dado que la arena es bien mezclado, que tiene una resistencia relativamente alta. La arena de moldeo no es fácil de fluir durante el moldeo, y es difícil para compactar. El moldeo manual es tanto laborioso y requiere una cierta habilidad. Cuando se utiliza la máquina, el equipo es complicado y enorme.

(3) La rigidez del molde no es alto, y la precisión dimensional de la pieza fundida es pobre.

(4) Castings son propensos a defectos tales como lavado de arena, inclusión arena, y porosidad.

2. El molde utilizado para la fundición en arena se compone generalmente de un tipo de arena externa y un núcleo. Con el fin de mejorar la calidad de la superficie de la pieza fundida, una capa de pintura se aplica a menudo a las superficies de arena y de núcleo. Los principales componentes del recubrimiento son materiales en polvo y aglutinantes con alta refractariedad, alta estabilidad química, y un portador (agua u otro disolvente) y varios aditivos para facilitar la aplicación.

3. Arcilla tipo arena seca: La humedad en húmedo de la arena de moldeo usado para hacer este tipo de arena es ligeramente más alta que la del tipo húmedo. Después se prepara el molde de arena, la superficie de la cavidad debe ser revestido con una pintura refractario, y después se secó en un horno. Después se enfría, se puede combinar y echado.

desventajas: Se necesita mucho tiempo para secarse el tipo de arena de arcilla, que consume una gran cantidad de combustible, y el tipo de arena se deforma fácilmente durante el proceso de secado, que afecta a la precisión de la pieza fundida. tipos de arena seca de la arcilla se utilizan comúnmente en la fabricación de piezas de fundición de acero y piezas de hierro fundido más grandes.

4. Tipo de arena químicamente endurecido: La arena utilizada para este tipo de arena se llama arena endurecido químicamente. El aglutinante es generalmente una sustancia que puede experimentar polimerización molecular bajo la acción de un endurecedor para formar una estructura tridimensional, y varias resinas sintéticas y de vidrio soluble se utilizan comúnmente.

Básicamente, hay tres formas de endurecimiento químico.

(1) Auto-dura

Tanto el aglutinante y el endurecedor se añaden durante la mezcla de arena. Después de ser hecho en un molde de arena o un núcleo, el aglutinante reacciona bajo la acción del endurecedor para hacer que el molde de arena o el núcleo para endurecer por sí mismo. El método de auto-endurecimiento se utiliza principalmente para el peinado, pero también se utiliza para fabricar núcleos de mayor tamaño o para producir núcleos con un tamaño pequeño lote.

(2) el endurecimiento de aerosol

Añadir aglutinante y otros aditivos auxiliares durante la mezcla de arena sin añadir primero endurecedor. Después del moldeo o núcleo de decisiones, un endurecedor gaseoso es soplado o soplado en el soporte gaseoso para atomizar el líquido endurecedor, que se dispersa en la arena o núcleo, resultante en el endurecimiento arena. Aerosol endurecimiento se utiliza principalmente para la toma de núcleo y a veces para los tipos de arena pequeños.

(3) el endurecimiento de calor

Un aglutinante y un endurecedor latente que no funciona a la temperatura normal se añaden durante la mezcla de arena. Después de la arena o núcleo está hecho, se calienta, momento en el que reacciona el endurecedor latente con ciertos componentes del aglutinante para formar un endurecedor eficaz que se endurece el aglutinante, endurecimiento de ese modo la arena o núcleo. El método de endurecimiento térmico se utiliza principalmente para la fabricación de machos excepto para la producción de un tipo pequeño depósito de arena fina.

fundición en arena es uno de los procesos de colada, y el molde utilizado para la fundición en arena se compone generalmente de un tipo de arena externa y un núcleo. Debido a que los materiales de moldeo utilizados en la fundición en arena son baratos y fáciles de obtener, las piezas fundidas son fáciles de fabricar, y puede ser adaptado a la producción de una sola pieza, la producción por lotes y la producción en serie de piezas fundidas. Por mucho tiempo, que ha sido el proceso básico de producción en la fundición. En la actualidad, internacionalmente, en toda la producción de fundición, 60 a 70% de piezas de fundición se producen en arena, y acerca 70% de ellos se producen usando arena arcilla.

Los moldes son varios moldes y herramientas utilizadas en la producción industrial para el moldeo por inyección, moldeo por soplado, extrusión, fundición a presión o forja, fundición, estampación, etc. para obtener los productos deseados. En breve, un molde es una herramienta para la fabricación de un artículo en forma de, y la herramienta se compone de varias partes, y diferentes moldes están compuestos de diferentes partes. próximo, vamos a echar un vistazo al proceso de diseño y producción de moldes!

Primero, preparación de fabricación

Preparar los moldes que se harán, si se trata de materiales o técnicos, que necesita para estar bien preparados.

Segundo, análisis de viabilidad

Análisis de viabilidad de los productos de los moldes diseñados, teniendo las partes de automóviles como un ejemplo, en primer lugar, los planos de montaje de cada componente son analizados por el software de diseño, que es, el conjunto de dibujos mencionados en nuestro trabajo, para asegurar que los dibujos de los productos son correctos antes de que el diseño del molde. Por otra parte, usted puede familiarizarse con la importancia de cada componente en el coche entero para determinar el tamaño de la clave, lo cual es muy beneficioso en el diseño de moldes. El conjunto específico de dibujos todavía tiene que ser diseñado por ti.

Tercera, la estructura

Después de que el análisis del producto, el producto a analizar, ¿Qué tipo de estructura de molde se utiliza para el producto, y el producto se clasifica, el contenido de cada proceso se determina, y el producto se desarrolla mediante el uso de software de diseño. Para expandir hacia adelante, por ejemplo, un producto requiere cinco procesos, y el estampado se completa a partir del dibujo producto a la cuarta, tercero, segundo, y los primeros proyectos, y un gráfico se copia y luego se ejecuta el proyecto anterior. El trabajo de comenzar el trabajo de los cinco proyectos se ha completado, y luego el trabajo detallado se lleva a cabo. Tenga en cuenta que este paso es muy importante y tiene que ser muy cuidadoso. Si este paso se completa así, que le ahorrará mucho tiempo en la elaboración del diagrama de molde. Después de que el contenido de estampación de cada proyecto se determina, incluso en el molde de formación, las líneas interior y exterior del espesor del material del producto se retienen para determinar el tamaño de los moldes convexos y cóncavos. El método para el producto no se describe aquí desplegamiento, y estará en el método de despliegue producto. introducción específica.

Cuarto, materiales de preparación

De acuerdo con el dibujo de desarrollo de productos, el tamaño de la plantilla se determina en los dibujos, incluyendo la placa fija, la placa de descarga, la convexa y cóncava del molde, el inserto, etc., prestar atención a la preparación del material directamente en el dibujo de desarrollo de productos, lo cual es de gran beneficio para el dibujo del molde de dibujo. He visto que muchos diseñadores de moldes calculan directamente los dibujos de desarrollo de productos con la mano. Este método es demasiado ineficiente, dibujar el tamaño de la plantilla directamente en el dibujo, y expresarlo en forma de un diagrama de grupo. La preparación del material se completa, y por otra parte, una gran cantidad de trabajo se guarda en el trabajo de las distintas partes del molde, porque en el trabajo de cada componente de dibujo, sólo es necesario añadir el posicionamiento, el pin, el poste de guía y el orificio del tornillo en el dibujo preparación.

Quinto, dibujar dibujos

Después de que se completó la preparación, el dibujo del molde se puede introducir completamente, y una copia se puede hacer en el dibujo preparación para dibujar los componentes, tales como la adición de orificios de los tornillos, guiar agujeros de poste, orificios de posicionamiento, etc., y en el troquel de punzonado. El agujero para cada agujero necesita ser cortado por el alambre. En la matriz de formación, la brecha de formación de los moldes superior e inferior no se debe olvidar, por lo que el molde de dibujo de un producto después de la finalización de estos trabajos está casi terminada 80%, y el proceso de elaboración del dibujo del molde también se ha completado. La necesidad de prestar atención a: cada proceso, se refiere a la producción, tales como el trazado ajustador, corte de alambre, etc. a las diferentes etapas de procesamiento tener una producción completa de la capa, que tiene grandes beneficios para corte de alambre y la gestión dibujo, como la distinción de color, etc., El tamaño de etiquetado es también un trabajo muy importante, sino también un trabajo problemático, porque es demasiado lento.

Sexto, corrección de pruebas

Después de que los dibujos anteriores se completan, los dibujos no se pueden emitir. También es necesario para corregir los dibujos del molde, montar todos los accesorios, hacer diferentes capas para cada placa de molde diferente, y utilizar la misma referencia que los agujeros de poste guía para realizar el molde. Analizar el análisis e insertar los dibujos de desarrollo de productos en los diagramas de grupo para asegurarse de que las posiciones de los orificios de la plantilla son consistentes y la brecha entre los moldes superior e inferior de la posición de flexión es correcta.

Siete, producción

Durante el proceso de producción, prestar atención a comprobar la posición de cola y comprobar si la posición de la cola es uniforme. Si es desigual, que hará que la contracción y afectar la apariencia.

Ocho, abrir la dirección molde

Determinar la superficie de separación y el ángulo de desmoldeo

1. Los selecciona superficie de partición el valor proyectado en la dirección de apertura del molde y es tan simple como sea posible.

2. Tocar la posición: Tratar de tocar el molde hacia atrás tanto como sea posible. Si desea tocar el frontal del molde, es fácil caminar por la parte delantera, afectar a la apariencia, y utilizar el contacto plano.

3. Almohada: Almohada 5-8 mm, y luego plana con la parte grande, la parte de plástico se tira 3 grados, la parte de atrás se tira 3 grados o evitar el aire.

4. Inserte la posición: utilizar el trabajo lateral, tire 3 grados, generalmente hacer insertos.

La anterior es la totalidad del contenido del proceso de diseño y fabricación de moldes. En general, el diseño del molde y el proceso de producción es principalmente la preparación preparación, análisis de viabilidad de producción y la estructura de diseño de producción, preparación de materiales de producción, dibujo dibujos de producción, y luego en detalle Corrección, para asegurarse de que se ha iniciado la producción después de que el error es correcto, También es necesario prestar atención a la dirección de desmoldeo cuando desmoldeo.

Mediante la aplicación de espuma perdida y fundición sólida, el tubo de bebedero de papel no produce una reacción endotérmica o una gasificación y enfriamiento del canal espumoso al comienzo de la fundición de metal fundido como el tubo de cerámica.

Por su buen rendimiento de aislamiento térmico., el tubo del bebedero de papel reduce la transferencia de calor del metal fundido a la pared del tubo, de modo que mantener el metal fundido sin enfriar equivale a incrementar la temperatura a la que el metal fundido entra al molde, y la temperatura del metal fundido es relativamente estable, provocando el metal fundido. El llenado es rápido y suave. El metal fundido tiene tiempo suficiente para reponerse., que es beneficioso para la igualación y solidificación.

Las ventajas de un tubo de bebedero de papel son las siguientes:

(1) Peso ligero, buena tenacidad, Fácil de cortar, fácil de instalar, fácil de conectar con el corredor de plástico de espuma.

(2) Buena resistencia a altas temperaturas, alta refractariedad y fuerte capacidad antidesgaste. El tubo del bebedero de papel adopta una conexión de enchufe., y la malla del filtro se usa en conjunto para filtrar la escoria y las impurezas después de verter el metal fundido en el canal, prevenir y eliminar eficazmente la aparición de defectos de inclusión de escoria.

(3) No tiene ningún efecto con el metal fundido., mantiene el rendimiento original del metal fundido, y no tiene problema de carburación para la fundición. Utilice un tubo de bebedero de papel, copa de bebedero y zona de recalentamiento del bebedero, bebedero y articulación bebedero, sin espuma ni capa de pintura, no causará lavado de arena, lijar la inclusión y lijar en el yeso Punto blanco (punto) defectos. El tubo del bebedero de papel tiene una alta refractariedad., reduciendo y evitando la formación de depósitos de carbón y defectos de arrugas.

(4) Comparado con el bebedero recubierto de espuma, el papel utiliza un tubo de bebedero hueco, y la fundición inicial no quema el material de espuma, que reduce la incidencia de la reacción inversa causada por la reacción de pirólisis y gasificación del material de espuma durante el vertido. Reducir eficazmente la pérdida de calor del líquido metálico del corredor., y prevenir la aparición de problemas como repentinos y pequeños, flujo interrumpido durante el proceso de fundición debido a la pulverización posterior.

(5) Después de verter con un corredor de papel, hay pocos residuos sólidos duros, que es fácil de despegar después de altas temperaturas.

Efecto de tubo de bebedero de papel

Según la situación de una empresa de fundición, Sustitución de la guía del tubo de cerámica por un tubo de bebedero de papel., el mismo patrón puede reducir el tiempo de corte y encuadernación, que puede salvar 2/3 tiempo; porque el tubo del bebedero de papel es muy ligero, La intensidad del trabajo del operador se reduce considerablemente. La tarea de ensamblaje del empalme del bebedero que originalmente requería 2 a 3 la gente se puede completar. Ahora puede ser completado por una persona en condiciones normales., y el efecto y la eficiencia son mejores que el tubo de bebedero de cerámica original. Los tubos de bebederos de papel son fáciles de cortar, a diferencia de los tubos de bebederos de cerámica, que requieren una cortadora especial. Corte de tubo de bebedero de cerámica usado originalmente, ruido, polvo, y trabajo.

El tubo del bebedero de papel de la misma especificación es aproximadamente 1/10 de la calidad del tubo cerámico del bebedero. La textura es ligera y ligera., y la manipulación y el uso ahorran mano de obra. El ex trabajador ahora puede ser calificado y la intensidad del trabajo se reduce en gran medida. Después de usar el tubo de bebedero de papel, la sierra de mano se puede cortar libremente según la duración del uso, y el polvo es pequeño, y casi no hay ruido. El entorno del taller de producción se ha mejorado enormemente.
Se puede ver en el sitio de producción que después del uso, debido a la conexión de enchufe y la interfaz estrecha, Se elimina el riesgo de que la arena de moldeo entre en el molde durante el moldeo., para que se reduzca el defecto de inclusión de arena, la tasa de desperdicio de la fundición se reduce significativamente, y el beneficio económico obviamente se mejora.

Conclusión

La materia prima del tubo de bebedero de papel está hecha de papel usado y materiales especiales.. No se quema, peso ligero y degradable. Se da cuenta de la reutilización de recursos y reduce la contaminación ambiental.. Está respaldado por la política nacional de protección del medio ambiente.. La tubería de bebedero de papel tiene varias especificaciones, como tubería recta, tubo acodado, tee de igual diámetro, T de diámetro variable, y recto de diámetro variable. El extremo inferior de la taza de vertido se puede personalizar con una interfaz perfecta y ajustada, y adopta una forma de parada; generalmente, los tubos de bebederos comunes son principalmente redondos.

En la actualidad, el precio de los tubos de bebederos de papel es relativamente alto, hacer que los usuarios duden e influir en el uso de empresas de fundición. Por lo tanto, Mejorar la calidad y reducir los costos son nuevos problemas que enfrentan las empresas de fabricación de tubos de bebederos de papel.. Se cree que con el continuo avance de tecnologías como la industrialización y la automatización, el uso generalizado de tubos de bebederos de papel en la industria de la fundición se convertirá en una realidad.

Los tubos de bebederos de papel tienen muchas ventajas sobre los tubos de bebederos de papel en comparación con (sólido) bebederos, bebederos, y tubos de bebederos de cerámica que se han utilizado ampliamente en láminas de espuma plástica, dando como resultado una fundición sólida de arena de resina. Se simplifica el sistema de fundición de piezas fundidas, como una gran bancada de máquina., todo el proceso de producción se simplifica, los defectos de fundición se reducen obviamente, y las piezas fundidas de alta calidad se funden en un ciclo de producción corto, que aporta importantes beneficios económicos a la empresa.

El cuerpo de la perdido molde de espuma está hecha de aluminio forjado o de aluminio fundido. Se utiliza en la alternancia de ambientes de agua caliente y fría. Diferentes métodos de mantenimiento son necesarias, dependiendo de la estructura del molde.

Primero, el mantenimiento de molde manual de desmontaje

Antes de utilizar el molde, compruebe los siguientes elementos.

1. Si el puerto de llenado es suave;

2. Si el tornillo de bloqueo se puede bloquear;

3. Si el bloque de inserción está en su sitio;

4. Si el orificio del tapón de aire es bloqueado;

5. Si los moldes superior e inferior puede ser ajustada;

6, si el molde tiene grietas;

7. Si la superficie de la cavidad del molde es muy abrasiva;

8. Si el indicador de presión de agua y el indicador de presión de aire son normales;

9. Es la válvula de la tubería normales;

10. ¿Es el pH del agua de la apropiada usuario de agua;

11. Es el autoclave normales.

A través del contenido de inspección anterior para determinar el mantenimiento de moldes manuales para conseguir los siguientes cuatro aspectos:

1. Trate de usar el arma estándar de la fábrica de moldes, utilizar barra redonda de acero inoxidable, no puede bloquear el orificio de arma debido a la oxidación de otros materiales o bloquear el orificio del tapón de aire debido a la roya, y el uso de pernos de acero inoxidable para los tornillos de bloqueo. Reemplazarlo tan pronto como sea posible para asegurar que el molde se puede bloquear en cada apertura y cierre para evitar el parpadeo de material durante el moldeo.

2. El molde es madurado por vapor caliente, y después se enfrió por agua fría. Inevitablemente, la superficie exterior del molde se cubre con escala, tales como carbonato de calcio, que afecta el intercambio caliente y fría del molde, la calidad moldear, y más grave obstrucción del orificio del tapón de gas, para que el vapor caliente no puede llegar a la superficie de la cavidad del molde, y reformar el molde, la sustitución de la clavija de gas, lo que requiere el molde de descalcificación y mantenido alrededor de la semana. La descalcificación es poner el molde en un ambiente ácido débil para suavizar la escala y luego lo golpea apagado. El material determina que el molde no puede permanecer en un entorno de ácido débil por un largo tiempo, y es fácil para corroer la superficie de la cavidad. La descalcificación es un gran reto para el mantenimiento del molde perdido. Nuestra empresa se encuentra ahora que la solución puede quitar fácilmente la escala del molde sin corroer el molde. superficie de la cavidad. La calidad del agua es a menudo controlada de manera que el medio acuático molde está en un ambiente alcalino débil, y no es fácil de hacer que el molde para generar escala.

3. Debido a que la espuma también tiene un cierto efecto corrosivo y el desgaste en la superficie de la cavidad del molde, esto requiere un molde de cubierta especial en la superficie del molde, que es resistente al ácido y álcali, alta temperatura y se puede asegurar la liberación de molde suave y fácil de la superficie del molde, y también puede ser utilizado con el molde. El material tiene una buena afinidad, y la superficie de la cavidad del molde no es fácil caerse. El molde de nuestra empresa adopta la tecnología especial revestimiento de fluorocarbono, película de recubrimiento de fluorocarbono de espesor 0,02 mm en la superficie del molde para satisfacer los requisitos del molde. Requisitos de desempeño.

4. moldes manuales deben ser desmontados y se maneja con la mano durante su uso. prestar atención a la ligereza durante el uso y tratar de extender su vida útil. Inspecciones antes de su uso de autoclaves, tubería, etc. También puede evitar algunos peligros ocultos del molde durante el moldeo.

Segundo, el mantenimiento de moldes perdidos ordinarios

moldes de máquinas ordinarias se utilizan en la máquina de moldeo, y el método de mantenimiento es similar a la del manual de molde. Los siguientes son los siguientes aspectos:

1. Antes de instalar el molde, comprobar las plantillas superior e inferior de la máquina de moldeo para asegurar limpia y plana. Si no se utiliza durante mucho tiempo, primero quitarlo y limpiarlo, y comprobar la válvula de la tubería para asegurar que los puntos de unión son herméticos y no humectante. La ventilación y el flujo de agua son suaves y controlables.

2. Antes de instalar el molde, comprobar si las inserciones individuales y bloques de núcleo del molde se ensamblan en el lugar para asegurar que el molde no se escape a la cámara de aire del molde durante el proceso de llenado.

3. Antes de instalar el molde, las tiras de sellado de las cámaras de aire superior e inferior del molde y la superficie de conformación de la máquina de conformación y la superficie de separación del molde se instalan para asegurar que el efecto de formación del patrón de espuma no se ve afectada por la fuga de aire durante el moldeo proceso.

4. Al instalar la máquina, asegurar que el molde se coloca y se fija en la máquina de moldeo, y el método de posicionamiento de cuatro lados se adopta para hacer el uniforme de la fuerza.

5. Durante la operación de moldeo, el molde se abre primero y cerrada para garantizar que los moldes superior e inferior son semi-estable.

6. Para aquellos que tienen núcleo tracción manual, el molde se debe utilizar de acuerdo con el proceso de operación. En primer lugar es para abrir el molde y luego dibujar el núcleo, o para dibujar el núcleo y luego abrir el molde. Primero, entender la secuencia y asegúrese de que el molde no será aplastada debido a errores operacionales. o desechado, las inserciones y bloques en vivo tomadas por el núcleo se colocan razonablemente, y las inserciones subyacentes de protección de espuma y los bloques vivos no se chocaron. Para las piezas móviles, que puede ser lubricado sin afectar moldeo de espuma.

7. La superficie de la cavidad del molde se recubre con fluorocarbono. No es posible que se raye la superficie del molde con objetos afilados, que afecta a la fruta de formación de espuma.

8. Después de que el molde se utiliza para 2 semanas, el tratamiento escala se lleva a cabo, y la plantilla de la máquina de moldeo es rustproofed.

Tercera, el mantenimiento de molde perdido automática

El uso del molde automática molde perdido afecta principalmente a la vida útil del cilindro y el entorno de uso. Además de lo anterior, el mantenimiento y el mantenimiento del cilindro es el mantenimiento del cilindro.

1. Antes de instalar el molde, simular la apertura y cierre de cada cilindro para asegurar liso y suave movimiento del bloque de núcleo y el separador, y la carrera es apropiada.

2. Para el cilindro externo, después de entender la secuencia del molde de apertura de núcleo, sólo es necesario aplicar la lubricación con aceite con frecuencia para asegurar que no hay atasco de pelo entre el manguito deslizante y el manguito de cobre.

3. Para el cilindro interno, ya que se utiliza en el entorno donde el vapor caliente y la parte posterior circular agua de refrigeración y vuelta, se utiliza el cilindro resistente al calor, y es reemplazado regularmente en función de la diferencia de la calidad del agua. Bajo circunstancias normales, el lote se cambia para 2 meses, y el modelo está garantizada cuando se sustituye. El viaje es consistente.

Casting es el proceso de fundición de un metal líquido en una cavidad de colada que se ajusta a la forma de la parte. Después de enfriar y solidificar, un método de formación de la parte en blanco de metal que tiene una forma determinada, se obtiene el tamaño y el rendimiento.

Colada se divide principalmente en la fundición en arena, baja presión fundición, fundición centrífuga, fundición de metales, colada al vacío, fundición de extrusión, fundición de espuma perdida, colada continua y otros ocho tipos. Vamos a echar un vistazo a los procesos y características de estas piezas fundidas respectivas.

(1) Moldeo en arena

moldeo en arena es un método de fundición para la producción de piezas fundidas en un molde de arena. Acero, hierro y la mayoría de las piezas moldeadas de aleación no ferrosos pueden ser obtenidos por fundición en arena.

Flujo de proceso de

Características técnicas

1. Conveniente para hacer formas complejas, especialmente los espacios en blanco con cavidades internas complejas;

2. Amplia adaptabilidad y bajo costo;

3. Para algunos materiales con poca plasticidad, tales como hierro fundido, arena de fundición es el proceso de formación de piezas o piezas en bruto de fabricación.

Aplicación: Castings para el bloque de cilindros del motor, cabeza de cilindro, cigüeñal, etc.

(2) fundición de baja presión

de fundición de baja presión: se refiere a un método en el que un metal líquido se llena bajo una presión más baja (0.02 a 0.06 MPa) y se cristaliza bajo presión para formar una pieza de fundición.

Flujo de proceso de

Características técnicas

1. La presión y la velocidad durante el vertido se pueden ajustar, por lo que se puede aplicar a diversos tipos de fundición (tales como el tipo de metal, tipo de arena, etc.), fundición diversas aleaciones y diversos tamaños de piezas fundidas;

2. Usando el relleno del tipo de inyección inferior, el tipo de metal de llenado de líquido es estable, ningún fenómeno de bienvenida, puede evitar el atrapamiento de gas y la erosión de la pared y el núcleo, y mejorar la tasa de aprobación de la fundición;

3. La pieza colada se cristaliza bajo presión. La fundición tiene una estructura compacta, esquema claro, superficie lisa y altas propiedades mecánicas, que es especialmente beneficioso para la colada de grandes partes de pared delgada;

4. La eliminación de la necesidad de reponer el tubo de subida, la tasa de utilización de metal aumentó a 90 ~ 98%;

5. intensidad de trabajo baja, Buenas condiciones laborales, un equipo sencillo, fácil de lograr mecanización y automatización.

Aplicación: Principalmente a base de productos tradicionales (cabeza de cilindro, cubo de la rueda, bloque cilíndrico, etc.).

(3) Fundición centrífuga

Fundición centrífuga: Un método de colada en el que un metal fundido se vierte en un molde giratorio y se llena con un molde bajo la fuerza centrífuga para solidificar y forma.

Flujo de proceso de

Las características del proceso

Ventaja:

1. Casi no hay consumo de metal del sistema de llenado y el sistema elevador, lo que mejora el rendimiento del proceso;

2. El núcleo se puede utilizar en la producción de piezas fundidas huecas, lo que la capacidad de llenado de metal se puede mejorar en gran medida cuando la producción de piezas fundidas largo tubulares;

3. La pieza fundida tiene una alta densidad, menos defectos tales como poros y la inclusión de escoria, y altas propiedades mecánicas;

4, fácil de fabricar cilindros, conjuntos de piezas de fundición de metal compuesto.

desventajas:

1. Existen ciertas limitaciones cuando se utiliza para producir piezas coladas;

2. El diámetro del agujero interior de la pieza fundida no es exacta, la superficie del agujero interior es áspera, la calidad es mala, y la tolerancia de mecanizado es grande;

3. Castings son propensos a la segregación de la gravedad específica.

Aplicación: La fundición centrífuga se utiliza para producir tubos elenco anteriormente. En casa y en el extranjero, procesos de fundición centrífuga se utilizan en metalurgia, minería, transporte, máquinas de riego y drenaje, aviación, defensa Nacional, automoción y otras industrias a acero productos, hierro y no ferrosos piezas moldeadas de aleación de carbono. Entre ellos, la producción de piezas moldeadas, tales como tuberías de hierro fundido centrífuga, de combustión interna de camisas de cilindro de motor y los bujes es más común.

(4) La gravedad de fundición a presión

Fundición de metales: se refiere a un método de moldeo en el que un metal líquido se llena con un molde de metal bajo la acción de la gravedad y se enfrió y se solidificó en un molde para obtener una pieza de fundición.

Flujo de proceso de

Las características del proceso

Ventaja:

1. La conductividad térmica y la capacidad de calor del tipo de metal son grandes, la velocidad de enfriamiento es rápido, la estructura de fundición es denso, y las propiedades mecánicas que se acerca 15% más alta que la fundición en arena.

2. Se puede obtener piezas fundidas con mayor precisión dimensional y menor rugosidad de la superficie, y tiene una estabilidad buena calidad.

3, debido al uso y rara vez se utilizan base de la arena, mejorar el medio ambiente, reducir el polvo y los gases nocivos, reducir la intensidad de mano de obra.

desventajas:

1. El propio tipo de metal no tiene permeabilidad a los gases, y ciertas medidas deben tomarse para derivar el aire generado por la cavidad y el gas generado por el núcleo de arena;

2. El tipo de metal no tiene ninguna propiedad repelente, y el casting es propenso a agrietarse cuando se solidifica;

3. El tipo de metal tiene un ciclo de fabricación largo y alto costo. Por lo tanto, sólo cuando un gran número de la producción por lotes, puede mostrar buenos resultados económicos.

Aplicación: Fundición de metales es adecuado para la producción en masa de materiales no ferrosos de aleación de fundición, tales como aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio con formas complejas, así como de piezas de fundición de lingotes para la producción de acero y de metal.

(5) De vacío de fundición a presión

colada en vacío: Un proceso de fundición a presión avanzada que mejora las propiedades mecánicas y la calidad superficial de las piezas de fundición a presión mediante la eliminación o la eliminación de los poros y los gases disueltos en la parte de fundición a presión mediante la eliminación de gas en la cavidad del molde de fundición a presión durante el troquel proceso -casting.

Flujo de proceso de

Las características del proceso

Ventaja:

1. Eliminar o reducir los agujeros de aire en el interior de las partes de la matriz de fundición a presión, mejorar las propiedades mecánicas y la calidad superficial de las piezas de fundición a presión, y mejorar el rendimiento chapado;

2, reducir la presión posterior de la cavidad, se puede utilizar una presión específica inferior y aleación de fundición con propiedades pobres, es posible morir emitidos grandes piezas de fundición con una pequeña máquina;

3. Mejorar las condiciones de llenado y fundido a presión más delgadas piezas fundidas;

desventajas:

1. La estructura de sellado del molde es complicado, y la fabricación e instalación son difíciles, por lo que el costo es alto;

2. Si el método de fundición a presión de vacío no se controla correctamente, el efecto no es muy significativa.

(6) Exprimir fundición a presión

de fundición Squeeze: Un método en el que se solidifica un metal líquido o semi-sólido y de flujo formado a alta presión para obtener directamente una parte o un espacio en blanco. Tiene las ventajas de la alta tasa de utilización del metal líquido, proceso simplificado y calidad estable. Se trata de una tecnología de formación de metal de ahorro de energía con perspectivas de aplicación potenciales.

Flujo de proceso de

fundición de extrusión directa: revistiendo por pulverización, fundición de aleación, de sujeción del molde, presurización, mantenimiento de la presión, alivianador de presión, de despedida, desencofrado en blanco, puesta a cero;

fundición de extrusión indirecta: revistiendo por pulverización, de sujeción del molde, alimentación, relleno, prensado, presión de mantenimiento, alivianador de presión, de despedida, desencofrado en blanco, puesta a cero.

Características técnicas

1. Se puede eliminar defectos tales como poros internos, agujeros contracción y contracción;

2. rugosidad de la superficie de baja y alta precisión dimensional;

3, puede prevenir la aparición de grietas de fundición;

4. Es fácil darse cuenta de la mecanización y automatización.

Aplicación: Puede ser utilizado para producir diversos tipos de aleaciones, tales como aleación de aluminio, Aleación de zinc, aleación de cobre, hierro dúctil, etc.

(7) Fundición de espuma perdida

Fundición De Espuma Perdida (también conocido como fundición sólida): Es una combinación de parafina o modelo de espuma similares en forma y la forma de la fundición en un racimo modelo, cepillado con pintura refractario y se secó, enterrado en la arena de cuarzo seca para la vibración de modelado, en negativo El nuevo método de colada de la fundición se lleva a cabo presionando hacia abajo la pieza de fundición para vaporizar el modelo, ocupando la posición del metal líquido, y la solidificación y enfriamiento.

Proceso de: pre-expansión → formación de espuma de moldeo → inmersión recubrimiento → secado → styling → fundición → arena que cae → limpieza

Características técnicas

1. La fundición tiene una alta precisión y sin núcleo de arena, lo que reduce el tiempo de procesamiento;

2. No superficie de partición, diseño flexible, alto grado de libertad;

3. La producción limpia, sin contaminacion;

4. Reducir los costos de inversión y producción.

Aplicación: Es conveniente para los varios tipos de fundición de precisión con estructura compleja. El tipo de aleación no se limita, y el lote de producción no se limita. Tal como caja de motor de fundición gris, alta codo de acero de manganeso y así sucesivamente.

(8)Audiciones continuas

Audiciones continuas: un método de fundición avanzada, El principio consiste en metal fundido de colada continua en un tipo de metal especial llamado cristalizador, solidificar (costra) piezas fundidas, continuamente del cristalizador Tire en un extremo para obtener piezas moldeadas de cualquier longitud o longitud.

Flujo de proceso de

Características técnicas

1. Dado que el metal se enfría rápidamente, el cristal es densa, la estructura es uniforme, y las propiedades mecánicas son buenas;

2. Guardar metales y aumentar el rendimiento;

3. Simplificado el proceso, la eliminación de la forma y otros procesos, reduciendo así la intensidad de trabajo; la zona de producción requerida también se reduce considerablemente;

4. la producción de colada continua es fácil darse cuenta de la mecanización y automatización, y mejorar la eficiencia de la producción.

Aplicación: La colada continua se puede utilizar para emitir piezas fundidas de largo con sección transversal constante, tal como acero, planchar, aleación de cobre, aleación de aluminio y aleación de magnesio, tales como lingotes, losas, billetes, tubos, etc.