¿Cuáles son los factores que afectan a la pérdida de fundición de espuma perdida?

En el proceso de producción de espuma perdida, La fabricación de modelos es un vínculo importante.. La selección de la EPS materias primas, la precisión del procesamiento del modelo, la densidad de la modelo, y los productos de descomposición térmica durante la fundición tienen influencias importantes en la obtención de piezas fundidas de alta calidad..

1) Fabricación de modelos

En la actualidad, Los métodos comunes de fabricación de moldes son los siguientes.:

UNA) cortar y adherir con hoja de EPS;

segundo) dibujos de diseño por sí mismos, y procesamiento externo;

do) Equipos prefabricados sencillos de fabricación propia..

El uso del método anterior para producir modelos generalmente no presta atención al fenómeno del cambio de densidad del patrón., especialmente cuando es difícil controlar la humedad en el procesamiento de la fábrica externa, y a menudo existe el fenómeno de que el hierro fundido se rocía hacia atrás o las piezas fundidas están frías y mal vertidas..

Por lo tanto, en el proceso de producción, fortaleciendo la prueba de la densidad del modelo, aumentar el tiempo de secado del modelo y otras medidas para solucionar, si las condiciones lo permiten, Lo mejor es secar lentamente con un horno eléctrico para asegurar que el secado sea lento y completo., y la apariencia no se deforma. Después de que las partículas de EPS se seleccionen mediante experimento., no se pueden cambiar arbitrariamente y probarse estrictamente.

2) Problemas con la vibración

La compactación por vibración son las cuatro tecnologías clave del modo perdido.. La acción de vibración hace que la arena seca genere un flujo dinámico en el matraz., que mejora la solidez y densidad de la arena seca y previene defectos de fundición. En la arena seca de la vibración de llenado, el estado ideal es: La arena seca fluye ordenadamente durante el proceso de vibración., y el modelo se deforma uniformemente para llenar uniformemente las distintas partes del modelo para que el modelo se vuelva más alto y uniforme. Densidad de llenado.

Sin embargo, en el proceso de vibración, A menudo se produce el fenómeno de deformación del patrón y agrietamiento de la capa de recubrimiento.. El análisis implica principalmente el fenómeno de que la fuerza de excitación es demasiado grande., y el bloque de polarización del mismo grupo de motores está desequilibrado. Por lo tanto, la fuerza de vibración, La amplitud y el tiempo de vibración se ajustan principalmente.. Para piezas fundidas grandes y sencillas, Se pueden utilizar vibraciones verticales u horizontales para reducir la amplitud.. Además, el tamaño de las partículas de arena es razonable, que puede garantizar la estanqueidad y garantizar la transpirabilidad.

3) Problemas con el uso de pintura.

En la fundición de espuma perdida, el uso del recubrimiento puede mejorar la resistencia y rigidez del patrón, y aísle el patrón de EPS del tipo de arena para evitar que la arena se pegue y el colapso del moho.. Durante el proceso de fundición, Los productos de pirólisis del patrón se descargan suavemente a través del recubrimiento.. La capa generalmente está compuesta de un material refractario., un aglutinante y un agente de suspensión. Se requiere una proporción adecuada de cada composición para lograr buenos resultados.. Si la proporción y el proceso de preparación se cambian a voluntad, el rendimiento del recubrimiento se reducirá considerablemente. Como agregados reductores., agentes de suspensión reductores, tiempo de mezcla y así sucesivamente.

En el proceso de secado del patrón., El primer secado se puede realizar completamente para la siguiente pulverización., y la humedad no se puede almacenar en el patrón. A veces sólo se adopta el método de secado en verano.. Debido al lento tiempo de secado, la uniformidad del recubrimiento disminuye, y el secado no es completo, lo que hace que la arena quede parcialmente atrapada en la pieza fundida., y causa salpicaduras o poros durante el vertido. Además, El espesor del revestimiento debe variar con el espesor de la pared de la pieza fundida., y la pieza de fundición de paredes gruesas debe ser cada vez más gruesa. El recubrimiento se pulveriza preferiblemente para asegurar un recubrimiento uniforme..

4) Problemas en el proceso de vertido.

Para la fundición de espuma perdida, para eliminar el gas y los residuos vaporizados durante la fundición, El bebedero debe tener una altura suficiente para garantizar que el metal fundido tenga suficiente altura de presión.. La taza de vertido debe ser lo suficientemente grande como para que el metal fundido se llene rápidamente., para garantizar que el contorno de la pieza de fundición sea claro. Dado que la fundición de espuma perdida adopta el modelado de vibración al vacío de arena seca con presión negativa, la resistencia de fundición es mucho mayor que la resistencia en húmedo y se adopta la presión negativa. El método puede mejorar la estabilidad del molde.. Es necesario eliminar rápidamente los productos de oxidación de la pirólisis generados durante la gasificación de la muestra.. Si no se maneja adecuadamente, causará defectos de fundición.

Por lo tanto, La presión negativa se ajusta según la situación real en la producción.. Cuando se vierte el agua, comience a verter lentamente y luego vierta rápidamente para asegurarse de que el gas se descargue suavemente del molde.

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Breve introducción de proceso de fundición de espuma perdida

En el fundición de espuma perdida, la espuma recubierta con revestimiento refractario se coloca en una caja de arena, y el entorno del patrón se llena con arena seca.. La microsísmica y la presión negativa se utilizan para compactar el metal líquido sin fundir el núcleo., en la fundición y Un nuevo proceso de fundición que continúa manteniendo una presión negativa constante durante el proceso de solidificación para vaporizar la espuma y luego reemplazarla con metal para formar una fundición..

1. El flujo del proceso de fundición de espuma perdida es el siguiente:

1) Pre-expansión

La producción de modelos es el primer proceso del proceso de fundición de espuma perdida.. Piezas fundidas complejas, como culatas de cilindros, requieren que se fabriquen por separado varios modelos de espuma y luego se peguen en un solo modelo general. Cada modelo de bloque requiere un conjunto de moldes para su producción.. Además, es posible que se necesite un juego de neumáticos en la operación de encolado para mantener la posición precisa de cada bloque. El proceso de moldeado del modelo se divide en dos pasos.. El primer paso es perlas de poliestireno (EPS) se expanden previamente a una densidad adecuada, típicamente por calentamiento rápido de vapor, lo que se conoce como pre-expansión.

2) Modelado de modelos

Las perlas preexpandidas se estabilizan primero, luego enviado a la tolva de la máquina de moldeo, y alimentado a través del orificio de alimentación. Después de llenar la cavidad del molde con las perlas preformadas, se introduce vapor para ablandar las perlas. En expansión, apretar todos los huecos y unirlos completa el proceso de fabricación del modelo de espuma, que se llama esterilización en autoclave.

Después de moldear, el modelo se enfría por un gran flujo de agua en la cavidad de refrigeración por agua del molde, y luego se abre el molde para sacar el modelo. En este momento, la temperatura del modelo es alta y la fuerza es baja, por lo tanto, se debe tener cuidado durante el desmoldeo y el almacenamiento para evitar deformaciones y daños.. .

3) Combinación de clúster modelo

Antes de usar el modelo, debe almacenarse en el momento adecuado para que madure. El período típico de almacenamiento del modelo es de hasta 30 días. Para el modelo formado por el molde de diseño único., solo necesita ser almacenado para 2 horas. Después de que el modelo haya madurado, se puede dividir. El modelo de bloque está pegado. Las piezas fundidas producidas en masa deben unirse a la máquina de unión automática mediante un adhesivo de fusión en caliente para garantizar la precisión de la unión.. Se pueden utilizar piezas fundidas producidas en lotes pequeños y medianos., pegado a mano con cola fría, y las juntas de las superficies pegadas deben sellarse herméticamente para reducir la posibilidad de defectos de fundición.

4) Recubrimiento por inmersión del grupo de modelos, el secado

Con el fin de producir más piezas fundidas por caja de fundición, a veces muchos modelos se pegan en grupos, los grupos modelo se sumergen en revestimientos refractarios, y luego secado en hornos de circulación de aire de aproximadamente 30~60C (86-140F) para 2~3 después de la hora, después del secado, poner el grupo modelo en la caja de arena, y llene la arena seca para hacer la vibración apretada. La cavidad interna de todos los conjuntos de modelos y la arena seca de la periferia deben estar apretadas y apoyadas.

5) Torrencial

Después de que el grupo modelo se llene en la caja de arena por la vibración de arena seca, el vacío se aspira para formar una presión negativa para fortalecer la compacidad. El molde se puede verter. Después de verter el metal fundido en el molde., el modelo de gasificación se reemplaza por metal para formar una fundición. En el proceso de fundición de espuma perdida, la velocidad de fundición es más crítica que la fundición hueca convencional. Si se interrumpe el proceso de fundición, el patrón de arena puede colapsar y causar desperdicio. Por lo tanto, para reducir la diferencia entre cada colada, lo mejor es usar una máquina automática de vertido.

6) Limpieza de arena caída

Después del vertido, el vacío se libera por un tiempo, se libera el vacío, el colado se solidifica y se enfría en el matraz, y luego la arena se cae. Lanzar arena es bastante simple., y las piezas fundidas de la caja de arena basculante se caen de la arena seca suelta. A continuación, las piezas fundidas se separan automáticamente, limpiado, inspeccionado y colocado en una caja de fundición para el transporte. La arena seca se puede reutilizar después de ser tratada y enfriada por el sistema de tratamiento de arena., y otros procesos adicionales rara vez se utilizan, y la chatarra de metal se puede volver a fundir en la producción.

2. Ventajas del proceso de fundición a la espuma perdida

1) Alta precisión de piezas fundidas La fundición en matriz perdida es un proceso nuevo casi sin tolerancia y moldeado preciso. Este proceso no requiere toma de molde., sin superficie de separación, sin núcleo de arena, entonces el casting no tiene flash, rebabas y ángulo de tiro, y El error dimensional causado por la combinación de núcleos se reduce, la rugosidad de la superficie de la fundición puede alcanzar Ra3.2 a 12.5μm; la precisión dimensional de la fundición puede llegar a CT7 a 9; la tolerancia de mecanizado es como máximo 1.5 a 2 mm, que puede reducir en gran medida el mecanizado El costo se puede reducir por 40% a 50% en comparación con los métodos convencionales de fundición en arena.

2) Diseño flexible: Proporciona suficiente libertad para el diseño estructural de la fundición.. Las fundiciones altamente complejas se pueden moldear con espuma..

3) No hay núcleo de arena en la fundición tradicional., por lo tanto, no hay un espesor de pared desigual de la fundición debido a un tamaño de núcleo de arena inexacto o a una posición de núcleo inexacta en la fundición de arena tradicional.

4) No hay aglutinante químico en la arena de producción limpia.. La espuma es inofensiva para el medio ambiente a baja temperatura., y la tasa de recuperación de la arena vieja ha terminado 95%.

5) Reduzca los costos de inversión y producción para reducir el peso de los espacios en blanco de fundición, y la tolerancia de mecanizado es pequeña.

Por lo tanto, La tecnología de fundición de espuma perdida está en línea con la tendencia general del desarrollo de la fundición.: tiene amplias perspectivas de desarrollo.

3. Inconvenientes y limitaciones del proceso de fundición a la espuma perdida

El proceso de fundición de espuma perdida y otros procesos de fundición tienen sus deficiencias y limitaciones.. No todas las piezas fundidas son adecuadas para la producción por el proceso de espuma perdida, y se requiere un análisis específico. El uso de este proceso se basa principalmente en los siguientes factores.

1) El tamaño del lote de fundición es más grande., y los beneficios económicos son más impresionantes.

2) El orden de buena y mala aplicabilidad de los materiales de fundición es aproximadamente: fundición gris – aleación no ferrosa – acero al carbono ordinario – hierro dúctil – acero bajo en carbono y acero aleado, porque la espuma se quema y se descompone durante el proceso de fundición El efecto de la sustancia en la solución de aleación es diferente. Por ejemplo, para fundición de acero con bajo contenido de carbono, el uso de colada de espuma perdida puede causar problemas de carbonatación en la piel de la colada. Por lo tanto, es necesario hacer los preparativos necesarios antes de la producción para evitar que el experimento del proceso y el ciclo de depuración sean demasiado largos.

3) El tamaño de la fundición considera principalmente el ámbito de uso del equipo correspondiente.

4) Estructura de fundición Cuanto más complicada sea la estructura de la fundición, mejores serán los beneficios económicos y económicos del proceso de fundición de espuma perdida. Para el caso de un canal de cavidad interna estrecho y capa intermedia, es necesario realizar el experimento antes del proceso de espuma perdida antes de poder ponerlo en producción. . Para algunas condiciones simples, el método de fundición en arena también puede producir piezas fundidas de alta calidad, y la eficiencia de producción y el costo de fundición son más bajos que los del proceso de espumado perdido. En este caso, el método de fundición de espuma perdida no se usa necesariamente.

4. Estado de desarrollo del proceso de fundición de espuma perdida en China:

A través de años de práctica de producción., Las empresas de China que utilizan la tecnología de espuma perdida para la producción de fundición han crecido de menos de diez en la etapa inicial a cientos de empresas actuales.. Hay muchos ejemplos exitosos de producción de fundición de espuma perdida en China., y hay bastantes empresas que no han conseguido los resultados esperados. Análisis de experiencias exitosas y lecciones de fracaso, la clave para las perspectivas de desarrollo de la fundición de espuma perdida en China es el grado de conocimiento de este proceso, que radica en el control óptimo del sistema de producción del proceso, incluidas las materias primas, la tecnología de recubrimiento de, hermético a la arena seca Tecnología real y control optimizado de la tecnología del proceso de fundición de espuma perdida.

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El control óptimo de sistema de producción de fundición de espuma perdida

1) Control optimizado de materias primas

Las materias primas necesarias para fundición de espuma perdida la producción se divide a grandes rasgos en las materias primas modelo, materias primas de arena seca, el recubrimiento de materias primas, y aleación de fusión de materias primas. Dado que el proceso de fundición de espuma perdida es una ingeniería de sistemas, la selección de las materias primas es particularmente importante. Por lo tanto, el control de la calidad y los parámetros de diversas materias primas se ha convertido en la base para el éxito o el fracaso de fundición de espuma perdida.

materiales de modelos se refieren a menudo como perlas, y las perlas utilizadas en la fundición se clasifican generalmente en dos tipos, a saber, perlas de EPS poliestireno y metacrilato de polimetilo (perlas de PMMA-PolymethyI Metacrilato, tanto Pertenece a polímero materiales. Hay otro
EPS + polímero PMMA. Para piezas moldeadas de acero de bajo carbono, el carbono en el material de modelo tiende a causar la carbonización en la superficie de la pieza fundida, resultando en diversos defectos de carbono. Entre ellos, EPS (que contiene 92% carbón), EPS + copolímero de PMMA, y PMMA (60% carbón) tener un efecto de disminución en la carbonatación de piezas fundidas. Además, la densidad del modelo es un parámetro de control importante para su generación de gas. La generación de gas de los tres materiales anteriores es EPS, copolímero de PS + PMMA y PMMA. Al mismo tiempo, el tamaño de las perlas debe ser seleccionado de acuerdo con el espesor de pared de las piezas moldeadas producidas. En general, las gruesas piezas fundidas utilizan perlas de diámetro más grueso, mientras que las piezas de fundición de paredes delgadas utilizan perlas de tamaño más fino para hacer las piezas de fundición el más delgado. Se prefiere mantener más de tres perlas en la parte.

Además, la pre-fabricación y de control de formación del material modelo es también una clave para el éxito técnico. En general, los pre-perlas tienen una densidad controlada en alrededor 0.024 a 0.03 g / cm3 y un volumen de aproximadamente 30 veces el volumen original de grano. La densidad de la modelo formado se controla para que sea aproximadamente 0.02 a 0.025 g / cm3.

arena seca es un material de modelado para la fundición de espuma perdida. Debido a las características del proceso de, la elección de la arena seca debe estar relacionada con el material de la pieza colada producida. La aleación de alta temperatura está hecho de arena seca con alta refractariedad y partículas gruesas. En la actualidad, la arena seca utiliza principalmente arena de cuarzo natural, y la escoria de hierro, polvo y la humedad en la arena deben ser retirados, y la temperatura de uso no es superior a 50C.

Los recubrimientos son un ingrediente indispensable en la fundición de espuma perdida, y muchas fundiciones ahora utilizan recubrimientos hechos en casa. El papel principal del recubrimiento es mejorar la resistencia y la rigidez del modelo, para prevenir el daño o deformación; para aislar el metal fundido y el molde; para excluir los productos modelo de gasificación; para asegurar la calidad de la superficie de la pieza fundida. Los agregados refractarios en el revestimiento de espuma perdida incluyen principalmente polvo de circón, bauxita, polvo de corindón marrón, polvo de cuarzo, polvo de talco, polvo de mullita, polvo de mica y similares. La distribución del tamaño de partícula debería tener en cuenta la prevención de la adherencia arena y permeabilidad a los gases de alta temperatura. La forma de los granos es beneficioso para mejorar la permeabilidad a los gases. Generalmente, se selecciona una cierta cantidad de partículas esféricas, lo cual es beneficioso para el escape de gas después de que el modelo de gasificación o el producto licuado cuyo modelo no está completamente descompuesto. excluir.

2) Control de la preparación de la pintura

El soporte del recubrimiento de fundición de espuma perdida es principalmente para facilitar la protección del medio ambiente a base de agua. El aglutinante incluye principalmente arcilla, vaso de agua, jarabe, líquido residual pulpa, látex blanco, sol de sílice y similares. En la selección de adhesivos, los siguientes factores se consideran: formación de gases a alta temperatura: propiedades de revestimiento; la fuerza de recubrimiento y la rigidez; modelability grabado. Los agentes de suspensión se utilizan para prevenir la deposición, delaminación, y aglomeración del recubrimiento, haciendo la tixotropía de revestimiento. Bentonita, arcilla de atapulgita, compuestos poliméricos orgánicos, y compuestos de los mismos se utilizan generalmente. Además, tensioactivos necesitan ser añadido al revestimiento de espuma perdida para aumentar las propiedades de revestimiento de la capa y mejorar la afinidad y la fuerza de unión del revestimiento con la superficie del modelo. Además, otros aditivos tales como antiespumantes, agentes reductores de agua, conservantes, pigmentos y similares a menudo se añaden.

Por esta razón, se requiere que el recubrimiento a tener una buena resistencia, permeabilidad a los gases, la refractariedad, aislamiento térmico, enfriamiento rápido de la resistencia, higroscopicidad, facilidad de limpieza, propiedad de revestimiento, propiedad de suspensión y similares. La combinación incluye, principalmente, el rendimiento laboral y el rendimiento del proceso.

Las propiedades de trabajo de la capa incluyen la resistencia, permeabilidad a los gases, la refractariedad, aislamiento térmico, enfriamiento rápido de la resistencia, etc., principalmente en el proceso de fundición y refrigeración, el más importante de los cuales es la fuerza y ​​gas permeabilidad. Las propiedades de proceso del revestimiento incluyen propiedades de revestimiento, propiedades de suspensión, etc., principalmente en el rendimiento requerido en la operación de recubrimiento.

En general, la pintura a base de agua se utiliza sobre todo para la fundición de espuma perdida, y la pintura y el modelo generalmente no se humedecen, requiriendo de ese modo mejora de la propiedad de revestimiento de la pintura a base de agua. La propiedad de revestimiento se refiere a la suspensión después de secado el revestimiento se aplica al modelo. Se espera que el revestimiento no goteará tan pronto como sea posible después de revestir, asegurar la uniformidad de la capa de recubrimiento y reducir la contaminación ambiental. Suspensión se refiere a la uniformidad de la densidad del revestimiento durante el uso del recubrimiento, y no se produce la deposición.

el control del proceso de recubrimiento es una parte clave de la tecnología de recubrimiento. revestimientos internos son en su mayoría muelen, rodillo de mezclado o agitación. De acuerdo con la práctica de producción, la mezcla y la mezcla de los rollos es mejor que la mezcla. Se recomienda que las empresas calificadas utilizan el método de mezcla o de mezcla rollo para hacer recubrimientos.

Debido a los diferentes efectos de diferentes aleaciones en el recubrimiento, se recomienda desarrollar recubrimientos correspondientes de acuerdo con los diferentes tipos de aleaciones, tales como revestimientos de hierro fundido, revestimientos de acero fundido, recubrimientos de aleación no ferrosos. En la configuración de revestimiento y proceso de mezcla, granulométrica del árido razonable se debe utilizar tanto como sea posible para hacer que el agregado y aglutinante y otros aditivos mezclados uniformemente.

Además de las propiedades de revestimiento que cumplan los requisitos, el proceso de recubrimiento y secado también tiene un impacto en la producción. El recubrimiento por inmersión se utiliza en la producción de, preferiblemente una vez. También se puede aplicar en dos porciones, pero debe ser secado después de cada aplicación. Prestar atención a la uniformidad de la temperatura de secado y tiempo de secado durante el secado para asegurar que el recubrimiento esté completamente seco sin agrietarse.

3) Control del proceso de modelado arena seca

moldeo en arena seca es la de insertar el modelo en la caja de arena, y realizar la compactación de la vibración en la mesa de vibración para asegurar que la arena seca en torno al modelo se llena en su lugar y obtener un cierto grado de compacidad, de manera que la arena de moldeo tiene suficiente resistencia para resistir el impacto y la presión del metal fundido. .

El primer paso de moldeo en arena seca es añadir arena seca a la caja de arena. A fin de garantizar el llenado de la arena seca en el lijado, primero añada un cierto espesor de la arena del fondo de la caja de arena y vibrar con fuerza, luego ponerlo en el cluster modelo y luego añadirlo. Un cierto espesor de arena seca, el clúster modelo está enterrado en un tercio a la mitad, y luego vibración caso, para promover la arena seca llenado de la cavidad modelo. Finalmente, llenar la caja de arena para la vibración, el tiempo de vibración no debe ser demasiado largo, para asegurar que el modelo no aparece el daño y la deformación, y al mismo tiempo garantizar que la capa de pintura no se caiga y el crack.

Los parámetros de vibración se deben seleccionar de acuerdo con la estructura de la fundición y la forma de la agrupación modelo. Para la mayoría de piezas fundidas, vertical, de una sola vía de vibración se debe utilizar. Para el colado de estructura compleja, unidireccional vibración horizontal o de dos dimensiones y la vibración en tres dimensiones pueden ser considerados. La magnitud de la intensidad de la vibración tiene una gran influencia en la forma de la arena seca, y la intensidad de la vibración se expresa por la aceleración de la vibración. Para piezas de fundición y racimos modelo de complejidad en general, la aceleración de la vibración está entre 10 y 20 m / s2. La amplitud es un parámetro de vibración importante que afecta al modelo de mantener una cierta rigidez. La amplitud de la fundición a la espuma perdida es generalmente 0,5 ~ 1 mm [4]. La elección del tiempo de vibración es sutil y debe ser seleccionado en conjunción con la estructura de fundición y de modelos de conglomerados. Sin embargo, el tiempo total de la vibración es de aproximadamente 1 ~ 5 minutos. Al mismo tiempo, el tiempo de vibración de la arena del fondo y el clúster modelo enterrado en medio debería ser lo más corto posible. Puede seleccionarse durante 1 ~ 2 minutos. El tiempo de vibración después de la agrupación modelo está plenamente integrada generalmente se controla a 2 ~ 3min.

4) Control del proceso de colada

El proceso de fundición de espuma perdida incluye el diseño del sistema de tubo ascendente, el control de temperatura de vertido, el control de operación de vertido, y el control de la presión negativa.

El sistema de llenado juega un papel importante en el proceso de fundición de espuma perdida y es una clave para el éxito de la producción de fundición. En el diseño del sistema de llenado, La particularidad de este proceso debe ser tomado en consideración. Debido a la existencia de la agrupación modelo, el comportamiento del metal fundido después de verter es muy diferente de la de la fundición en arena. Por lo tanto, el diseño del sistema de llenado debe ser diferente de la fundición en arena. En el diseño de las dimensiones de sección transversal de cada parte del sistema de gating, la resistencia debido a la existencia del modelo durante la colada de la solución de metal de fundición de espuma perdida se debe considerar, y el flujo mínimo de superficie de bloqueo debe ser ligeramente más grande que el bastidor de arena.

Debido a la gran variedad de piezas de fundición y las diferentes formas, los procesos de producción específicos de cada colada tienen sus propias características y varían ampliamente. Estos factores afectan directamente a la exactitud de los resultados de diseño del sistema de llenado. Para este propósito, las piezas de fundición se pueden ordenar de alguna manera. La combinación de racimos modelo puede reflejar básicamente las características de la fundición y la forma del relleno de la pieza fundida. Las dimensiones de sección transversal de cada parte del sistema de gating están relacionados con el tamaño de la pieza fundida, la combinación de los grupos modelo, y el número de piezas por caja. Por esta razón, en el proceso de diseño de nuevas piezas fundidas, el cálculo debe ser realizado de forma selectiva de acuerdo con las características de las piezas fundidas y con referencia a las características del sistema de colada del mismo tipo.

clasificación de fundición

Del modelo y de clúster modelo de combinación Rango de aplicación método de alimentación
Una caja de fundición más grande alimentación Riser
Combinado en el bebedero (sin bebedero) pequeña colada Esfuerzo supremo (o elevador) alimentación
Combinado en el corredor pequeña colada bebedero (o elevador) alimentar
Combinado en el elevador pequeña colada alimentación Riser

Debido a la existencia del modelo, el modelo de gasificación necesita para absorber el calor durante el proceso de fundición, por lo que la temperatura de colada de la fundición a la espuma perdida debe ser ligeramente mayor que el de la fundición en arena. Para diferentes materiales de aleación, la temperatura de colada de la fundición a la espuma perdida es generalmente controlada para que sea 30 ~ 50 mayor que el de la arena de fundición en comparación con la fundición en arena. Esto es 30 ~ 50 más alto que el calor del metal fundido para cumplir con el calor requerido para el modelo de gasificación. Si la temperatura de fundición es demasiado baja, la pieza de fundición es propensa a defectos tales como verter insuficiente, separación frío, y arrugas. Las temperaturas de fundición son demasiado altos, piezas fundidas son propensos a defectos tales como arena.

El más tabú de la operación de colada de fundición de espuma perdida es de fundición intermitente, que es fácil de causar defectos de aislamiento de frío en la colada, que es, la temperatura del metal fundido se vierte primero disminuye, lo que resulta en una separación en frío entre el metal fundido y el metal post-fundición. Además, el sistema de fundición de espuma perdido su mayoría utiliza un sistema de colada cerrado para mantener la suavidad de la colada. A este respecto, la forma de la copa puerta está estrechamente relacionado con si la operación de vertido es estable. Cuando se vierte el agua, mantener el nivel de líquido en la copa de vertido estable y hacer que el vertido estable cabeza dinámico.

La presión negativa es una medida necesaria para la fundición de espuma perdida de aleaciones de negro. El papel de la presión negativa es una garantía importante para aumentar la resistencia y la rigidez de la arena, y también es la principal medida para eliminar los productos de gasificación del modelo. El tiempo de tamaño y la retención de la presión negativa está relacionada con el material de la fundición y la estructura de la agrupación de modelo y el revestimiento. Para revestimientos con buena permeabilidad a los gases y el espesor del revestimiento inferior a 1 mm, la presión negativa en las partes de hierro fundido es generalmente 0,04 ~ 0.06MPa, que es el límite superior para la fundición de acero. Para las partes de aluminio fundido, la presión negativa se controla generalmente en 0,02 ~ 0.03MPa. El tiempo de mantenimiento de presión negativa depende de la estructura de grupos modelo. Cuando el número de grupos modelo en cada caja es grande, la presión negativa tiempo de retención puede extenderse apropiadamente. En general, la corteza solidificada de la superficie de la pieza de fundición alcanza un cierto espesor, pero se elimina la presión negativa. Para recubrimientos más gruesos y permeabilidad a los gases más pobre del revestimiento, la presión negativa y tiempo de espera se puede aumentar apropiadamente.

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¿Cómo es la permeabilidad de la zona de media temperatura de la pintura de fundición de espuma perdida producida?

Casi todas las introducciones sobre fundición de espuma perdida Los recubrimientos describirán de manera limitada el “permeabilidad del recubrimiento” de revestimientos de fundición de espuma perdida como “transpirabilidad”.

En la práctica de producción, podemos entender que la pintura después de colada cambia de color. Esto se debe a que el carbono libre producido por la combustión violenta del modelo de espuma en la cavidad pasa a través del revestimiento., y la cavidad se descarga y se adhiere a la superficie del revestimiento. También se puede ver que cuando el área de la sección transversal de los poros a través de los cuales penetra el recubrimiento es grande, o el valor absoluto del vacío es demasiado alto, o la temperatura del metal líquido es alta, y la tensión superficial es pequeña, el metal líquido penetra a través del revestimiento. En la brecha de arena, se forma el fenómeno único arena-arena de fundición de espuma perdida: arena revestida de hierro.

La característica de la arena revestida de hierro exclusiva de la fundición de espuma perdida es que el revestimiento aún está intacto., y el metal líquido penetra en el hueco de la arena a través de los poros del revestimiento, no de la grieta del revestimiento y entra en la brecha de la arena. Este último se puede quitar, y las grietas se pueden ver en la superficie de la fundición después de quitar la arena. El primero no se puede quitar. he tenido la experiencia. Cuando vertí la gran placa inferior del troquel frío por primera vez, para evitar el colapso de la caja, el vacío fue bombeado a 0.08Mpa, y la temperatura del hierro fundido también era alta. Como resultado, todo el casting se vertió en un erizo, y se produjo una plancha grave. Arena.

En resumen, el revestimiento de fundición de espuma perdida no solo permite el paso de gas, pero también permite que el carbono libre sólido y el metal líquido pasen. Lo llamamos el rendimiento de permeabilidad más apto y más preciso que el rendimiento de permeabilidad de gas.!

Fundición de espuma perdida Durante el proceso de fundición, hay tres estados físicos de abajo hacia arriba en el recubrimiento, la parte más baja es metal líquido, la parte superior es espuma de combustión no licuada y gasificada, y la parte media se mezcla con carbono libre e inflamable. El espacio del gas se llama entrehierro.. Si la temperatura se usa para describir las tres regiones físicas, el de abajo hacia arriba es la zona de alta temperatura, la zona de temperatura media y la zona de temperatura baja. Con este método de diferenciación, podemos extraer las siguientes conclusiones:

(1) Con este método de diferenciación;

(2) Con este método de diferenciación;

(3) Con este método de diferenciación, Con este método de diferenciación. Con este método de diferenciación, Con este método de diferenciación “arena revestida de hierro”.

Con este método de diferenciación?

Con este método de diferenciación, Con este método de diferenciación. Con este método de diferenciación, Con este método de diferenciación, Con este método de diferenciación, poros a nanoescala en el proceso de volatilización, formando la baja temperatura (la temperatura normal) permeabilidad del revestimiento. El revestimiento es semipermeable., como el azúcar. El bloque de papel encerado solo puede pasar moléculas de gas y no puede pasar sustancias más grandes que las moléculas de agua..

En el proceso de vertido, el metal líquido primero transfiere calor a la espuma a través de convección y convección de gas. La espuma se encoge en una sustancia similar a un gel cuando se calienta., y se extrae al vacío y se adsorbe en la pared de pintura (efecto coanda), y luego vaporizado a alta temperatura. , se forma una brecha de gas. Cuando la temperatura del gas gap alcanza 300 400 C o más, el aglutinante orgánico se desnaturaliza y se coquiza, y la estructura de red cruzada formada por el aglutinante orgánico en el proceso de mezclar la pintura forma un pasaje en forma de red, y el revestimiento es transparente. actuación.

La permeabilidad del recubrimiento tiene dos parámetros de proceso.: (1) el tamaño del área de la sección transversal de la abertura del canal, y (2) la densidad de la distribución del tamaño de poro.

La combinación de los dos indicadores determina la permeabilidad del recubrimiento.. Por lo tanto, el ajuste de la permeabilidad del revestimiento incluye el ajuste del área de la sección transversal de la abertura y la densidad.

El ajuste de la apertura de permeabilidad se logra mediante la elección del ligante orgánico. El espesor de la estructura de la red formada por hidrólisis y agitación del aglomerante orgánico. (relativamente) determina el tamaño del tamaño del poro de permeabilidad.
El ajuste de la densidad de los orificios pasantes está regulado por la cantidad de ligante orgánico añadido. La proporción de la cantidad añadida es alta., y el número de orificios pasantes formados por unidad de área es grande, y viceversa.

En aplicaciones específicas, el hierro fundido tiene buena fluidez, baja tensión superficial y fuerte penetrabilidad. Por lo tanto, se requiere que el área de la sección transversal de los poros del recubrimiento sea pequeña para evitar la aparición de arena revestida de hierro. correspondientemente, la fluidez del acero fundido es pobre. Grande, baja penetración, el área de la sección transversal del orificio pasante puede ser mayor. Por supuesto, este ajuste también debe coincidir con la temperatura de vertido y el grado de vacío.

La relación entre el área superficial y el peso de la fundición se llama módulo. La relación entre el área superficial y el peso del elemento de pared delgada es mayor que la relación del elemento más grueso.. El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas. Por lo tanto, El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas, El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas. El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas. El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas, El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas. Por ejemplo, El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas. El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas.

 

 

 

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Función y el rendimiento de los revestimientos de fundición de espuma perdida

arena de fundición convencional está formada por un adhesivo para formar una cavidad. Después de contactar con el líquido de metal de alta temperatura, El aglutinante y otros materiales auxiliares será instantáneamente generar gas a alta presión, llenar la brecha arena y formar una película de gas entre el metal líquido y la pared de la cavidad para bloquear el metal líquido penetre en la brecha de arena de moldeo. En el entorno microscópico, este metal momento líquido no puede tocar la arena de moldeo, único contacto con la película de gas, llamado infiltración gas líquido. Por lo tanto, en la colada convencional, la superficie de la arena de moldeo puede ser áspera, y la superficie de la pieza fundida es muy suave, que es debido a la existencia de la película de gas.

El vacío se extrae durante la colada de la fundición de espuma perdida. Aunque el modelo de espuma se vaporiza, el aglutinante orgánico en el revestimiento puede generar una gran cantidad de gas por carbonización térmica y la vaporización del agua de cristalización en la arena de moldeo, y la brecha de arena no puede formarse debido a la succión por la presión negativa. La alta presión del gas y la película de gas entre el metal líquido y el revestimiento, el metal líquido está en contacto directo con el revestimiento, que se llama infiltración sólido líquido. Por lo tanto, Moldeo de Espuma perdida puede clonar la estructura fina de la superficie del modelo de espuma. La estructura mal contaminada de la espalda de la tortuga y las huellas de la válvula de gas es claramente echado fuera para formar las características de la superficie de las piezas fundidas de fundición de espuma perdida que son distintas de la fundición tradicional. Por lo tanto, algunas personas en broma que el moldeo perdido es diferente de la gente. A veces las madres feos humanos pueden producir bellas niños. Con el fin de mejorar la calidad de la superficie de las piezas fundidas, es necesario mejorar la precisión de los moldes. Primero, hacer que el modelo de espuma ideales, molde inferior. No se puede hacer hermosas piezas fundidas.

Moldeo de Espuma Perdida no puede formar la película de alta presión y el gas de gas de la brecha de arena. Si no hay blindaje recubrimiento, el metal líquido se infiltrará en la brecha de arena bajo el vacío de la presión negativa, y la arena se envuelve para producir grave arena férrea, que no puede formar una fase de espuma. piezas fundidas finas consistentes. Al mismo tiempo, si no hay protección del revestimiento, la diferencia de presión entre la cavidad y la brecha de arena no puede formarse, y será rompió la arena seca. Por lo tanto, La función principal de la capa de espuma perdida de colada es: la arena de blindaje forma una cavidad.

Todos sabemos que los modelos de espuma (modelos especialmente de pared delgada en forma de cáscara) no son inherentemente fuerte y susceptibles al daño y la deformación. Tras el cepillado de la pintura y secado, el modelo de espuma es como usar una capa de armadura, y la fuerza ha mejorado mucho, y por lo general es capaz de superar de manera efectiva las deficiencias de la deformación debido a una resistencia insuficiente. Por lo tanto, la función auxiliar del recubrimiento de fundición de espuma perdida es para mejorar la resistencia del modelo de espuma, proteger el modelo, prevenir el daño y la deformación, y mejorar la capacidad de funcionamiento de la fundición de espuma perdida.

Con el fin de obtener un buen recubrimiento, el recubrimiento de fundición de espuma perdida debe tener las siguientes propiedades (propiedades de trabajo) durante el proceso de recubrimiento:

(1) propiedades de suspensión del revestimiento;

(2) propiedades tixotrópicas del revestimiento;

(3) las propiedades de flujo del revestimiento;

(4) propiedades de adhesión del revestimiento;

(5) La fuerza de la pintura (resistencia a temperatura baja o resistencia en seco).

Durante el proceso de fundición, el recubrimiento de fundición de espuma perdida se somete a fuerte para fregar de metal fundido de alta temperatura, y el material de espuma se modelo violentamente vaporiza y se quema para generar una gran cantidad de gas combustible y carbono libre y el haz de carbono. El revestimiento a alta temperatura no sólo mantiene una buena resistencia, sino también purifica la cavidad para descargar el producto de gasificación espumado, y no permite que el metal líquido pase a través del recubrimiento, obteniendo de esta manera piezas de fundición de alta calidad sin defectos inherentes. Bajo las condiciones del proceso, el recubrimiento debe tener las siguientes propiedades (el rendimiento del proceso):

(1) buena resistencia a alta temperatura;

(2) permeabilidad adecuada;

(3) un pequeño coeficiente de expansión térmica;

(4) rendimiento de aislamiento frío;

(5) aleación propiedades.

Al final de la fundición, durante el proceso de fundición, El recubrimiento también debe tener: (1) auto-exfoliación (agrietamiento) actuación; (2) fáciles características de granallado.

Las propiedades únicas de los revestimientos de fundición de espuma perdidas provienen de la fórmula correcta, materiales de alta calidad y de producción razonable. Los tres enlaces son indispensables!

Formulación de pintura de fundición de espuma perdida

revestimientos a base de agua perdida-moldeados son de bajo costo, segura y fiable, estable en el rendimiento, conveniente en el transporte, limpio y menos contaminado, fácil de fabricar y revestimiento, y ampliamente utilizado. Ellos son la primera opción para la fundición de espuma perdida. Este artículo analiza los revestimientos a base de agua de la espuma de colada perdidos.

El revestimiento a base de agua de fundición de espuma perdida consta de dos partes: agregado refractario y material auxiliar. Entre ellos, agregados representan 90-92%, y materiales representan 8-10%. Además de recubrimientos comerciales, antiespumantes y conservantes se añaden al aplicador. Sólo hay tres ingredientes principales:

(1) aglutinante; (2) agente de suspensión; (3) Agente humectante.

La clasificación o división de los tres agentes de adhesión, suspensión y humectación es en realidad el comportamiento subjetiva de estudiosos. En el material que ha sido objetivamente rodeado por el material de revestimiento molde de colada, el papel del individuo no es solo. Por ejemplo: bentonita y celulosa a base de ácido carboxílico (CMC), que generalmente se usa como aglutinantes, pero en la fundición de espuma perdida revestimientos a base de agua, porque no pueden superar la hidrofobicidad de la superficie lisa del modelo de espuma de poliestireno, utilizarlos para hacer pegajosa El revestimiento, el revestimiento no se puede aplicar a la superficie del modelo de espuma. Sin embargo, las partículas finas de oleaje bentonita en agua para formar una película hidratada, que se pega a la cadena macromolecular de CMC, y vueltas para formar una estructura de red cuerpo, lo que impide que las partículas de agregado refractario se hunda y hundimiento, mejorando así el rendimiento suspensión del material flotante. Por lo tanto, estas dos sustancias que tienen una función de unión se utilizan como un agente de suspensión.

La sustancia como un aglutinante debe tener primero una afinidad por una superficie lisa del modelo de espuma mientras que tiene una buena resistencia a baja temperatura y resistencia a alta temperatura. Independientemente de los recubrimientos internos o revestimientos exteriores, el ligante preferido es: emulsión de acetato de polivinilo (comúnmente conocido como látex blanco). De látex blanco puede aumentar significativamente la viscosidad del revestimiento, mientras que la reducción de la suspensión del recubrimiento. Sin embargo, el látex blanco tiene un ligero efecto corrosivo sobre la superficie del modelo de espuma, lo que mejora la humectabilidad del recubrimiento, mejorando de este modo la propiedad de adherencia del recubrimiento, que es, mejorar el rendimiento del revestimiento del revestimiento.

Esto no es comparable a cualquier otro aglutinante. De acuerdo con esta característica, la cantidad de leche pegamento blanco añadido se determina de acuerdo con la rugosidad de la superficie del modelo de espuma. modelo de espuma Light-como, la cantidad de látex blanco en el recubrimiento puede ser tan alta como 56%, el alambre de resistencia corta el tipo de espuma empalmado, y la cantidad de látex blanco en el recubrimiento puede ser tan bajo como 1% o menos.

La elección del aglutinante de revestimiento de espuma perdida no sólo debe considerar la fuerza baja temperatura, sino también la alta resistencia temperatura del recubrimiento. látex blanco tiene una buena resistencia a baja temperatura, pero de coque se producirá cuando se trata 300C a 400C, y se perderá el aglutinante. Por lo tanto, cuando el látex blanco se utiliza como aglutinante, es necesario complementar el aglutinante de alta temperatura.

Entre los muchos aglutinantes de alta temperatura, fosfatos, especialmente tripolifosfato de sodio, no sólo tienen buenas propiedades de alta temperatura, sino también una especie de agente humectante, lo que puede reducir la tensión superficial del revestimiento y mejorar las propiedades de revestimiento y propiedades de flujo. La resistencia a alta temperatura de tripolifosfato de sodio se manifiesta en la promoción de la baja temperatura de sinterización ceramización de agregados refractarios, la formación de una cáscara de cerámica que es altamente resistente a alta temperatura socavación metal líquido.

El tripolifosfato de sodio puede hacer que el agregado refractario a agregarse y precipitar, y destruir la propiedad suspensión del recubrimiento, y la relación debe ser menor y menos.

Los diversos excipientes en el recubrimiento tienen interacciones, algunos son interacciones positivas, la proporción adecuada puede desempeñar un efecto sinérgico, y algunos son interacciones negativas, y el desequilibrio relación actuará como un desplazamiento antagónica. Por lo tanto, el efecto de la formulación de revestimiento no es la suma de los efectos y efectos de diversos materiales auxiliares independientes. El efecto total razonable de la fórmula es mayor que la suma de los efectos independientes, y el efecto total de la fórmula razonable es menor que la suma de los efectos independientes.

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Introducción de tres métodos de proceso para la fundición de espuma perdida

El desarrollo y la mejora continua de la fundición de espuma perdida método es el proceso de evolución del método de arena húmeda modelo espuma (método de FM) con el método de presión negativa mil arena modelo de espuma (método FV). Este tipo de evolución no es sólo la evolución del método de modelado, pero el cambio fundamental del principio de proceso. La desaparición del modelo de la burbuja ha sufrido un cambio fundamental.

El modelo de espuma fundido sólido se violentamente quemado en condiciones abiertas.

Arena seca colada sólida se utiliza sobre todo para el cuerpo de aluminio fundido, y el modelo de espuma desaparece principalmente en el modo de licuefacción.

La arena seca negativo tipo de compactación (modo de espuma) método de fundición, el modelo de espuma desaparece de una manera basada en la gasificación.

Los tres métodos descritos anteriormente no sólo tienen diferentes maneras de desaparecer la espuma, sino también los principios de la configuración son diferentes. Por lo tanto, los requisitos para el desempeño de los recubrimientos no son los mismos.

La colada sólida se basa en el agente de pulverización para dar forma a la arena y la fundición abierto. El recubrimiento actúa principalmente como una partición entre la arena de moldeo y el metal líquido para evitar que la arena de ser difíciles de eliminar.

El mecanismo de ajuste de la arena de fundición sólido arena seca sin pasar la aspiradora es relativamente complicado. Este método debe ser llenado por la parte inferior del modelo para el líquido de metal humana, y el metal líquido es llenado por la presión estática, y el modo de conducción de calor de radiación se adopta durante el proceso de aumento de la superficie del líquido. El calor transportado se transfiere al modelo de espuma, y la espuma se contrae rápidamente después de ser calentada, la licuefacción y el goteo en la superficie de la capa de metal líquido. La espuma líquida dejó caer sobre la superficie del metal líquido se somete a una temperatura más alta y rápidamente vaporizada para generar un gas de alta presión. La arena en el espacio de aire es la forma de la cavidad modelo que se mantiene por la alta presión del gas.

La forma convexa continua de la superficie del metal fundido se eleva, y la espuma líquido se apretó instantáneamente entre el metal líquido y el revestimiento. Con el fin de evitar la ocurrencia de defectos de fundición, Este método requiere que el recubrimiento tenga buenas propiedades humectantes, absorber el material licuado del modelo de espuma, y eliminar el material licuado del modelo de espuma en el hueco de arena bajo la acción de la presión de metal líquido.

Bajo la acción de la alta temperatura del metal líquido, la espuma líquida se vaporiza de forma continua en el hueco de arena periférica durante el proceso de descarga. En este momento, la espuma vaporizado se condensa en una sustancia líquida en el frío, de manera que la arena de moldeo está unido y en forma de.

En el estado de la aspiradora, la diferencia de presión generada por la atmósfera hace que la arena compacta tan duro como una piedra. Este documento discute los problemas relacionados con el revestimiento usado en el método de fundición de espuma perdida con el modelo de espuma, arena seca y de vacío. .

Hay tres métodos de uso de fundición de espuma. A pesar de que los moldes de espuma desaparecen, en la atmósfera de China, sólo el método de colada con tres tipos de espuma, arena seca y de vacío deben ser llamados de fundición de espuma perdida.

Moldeo de Espuma Perdida tiene actualmente tres procesos

Desde la entrada en China en la década de 1980, fundición de espuma perdida ha experimentado un largo período de caos. Ha estado circulando en la industria – las palabras: aparentemente simple de fundición de espuma perdida, un vistazo si lo haces, será desechada!

Como un método técnico independiente, fundición de espuma perdida debe tener su propia base teórica. Es precisamente porque descuidamos el estudio de la teoría única de fundición de espuma perdida. Por mucho tiempo, tomamos prestada la teoría de la fundición tradicional para explicar la fundición de espuma perdida. Hemos entrado en un malentendido con la ambigüedad real.

Cuando nos preguntamos qué temas deben ser estudiados para la fundición de espuma perdida, descubrimos que el nombre del molde perdido es muy apropiado! Muy bien! Tres palabras para fijar el tema!

Moldeo de Espuma Perdida es estudiar: desaparece el molde!

Para hacerlo mas simple, tenemos que estudiar tres problemas en la desaparición de la modalidad: la forma en que el modo desaparece, el tiempo de la matriz desaparece, y la cantidad de desaparición troquel.

(1) El modo de desaparición del molde de fundición de espuma perdida

El molde de fundición de espuma perdida es un compuesto compuesto principalmente de carbono e hidrógeno, y desaparece de dos maneras.

desaparece de gasificación;

La quema desapareció.

En el proceso de colada en la colada de espuma perdida, si el metal líquido se puede cerrar el canal de colada y no dejar que el aire entre en la cavidad, la espuma del modelo será agrietado en moléculas pequeñas por la macromolécula en la condición de alta temperatura y sin oxígeno, y el estado sólido va a cambiar al estado gaseoso. El revestimiento es aspirado y descargado.

Si se introduce aire en la cavidad durante el proceso de colada, la espuma se quemará violentamente. Este sentido común es compartida por todos. la quema de espuma produce una gran cantidad de paquetes de carbono libre de carbono y. Esto se debe a la concentración de oxígeno en el aire es insuficiente, y los átomos de hidrógeno activos se combinan con el oxígeno para liberar el carbono. Cuando los bloques de carbono y de carbono libre se disuelven en metal líquido, carbonización difusa se produce, y carbono segrega carbono brillante, que cambia la calidad del material, propiedades de calidad y procesamiento de la fundición.

La concentración de carbono de hierro gris y hierro dúctil es mayor, la tendencia de adsorción de carbono no es obvio, la concentración de carbono del acero al carbono es muy baja, la absorción codicioso de carbono, el carbono libre producido por la combustión de la espuma se convierte en un asesino mortal de piezas de acero fundido. Por lo tanto, En dias tempranos, pocas personas eran capaces de hacer moldes de fundición de moldes perdidos, especialmente pequeñas piezas de acero fundido secos.

Sabemos que el principio de la generación de carbono libre. También conocemos el peligro de carbono libre. También sabemos que la ocurrencia de carbono libre es inevitable. Mientras no es una forma de hacer que el carbono libre producido por la combustión fuera de la cavidad, es insoluble en el metal líquido. Se puede prevenir la aparición de defectos de carbonización. Por lo tanto, tratamos de emitir directamente desde el tubo de subida. El canal ascendente amplio permite que el carbono gas y libre producido por la combustión de la espuma para ser completamente descargada, la solución del problema grave carbonatación de la fundición. El método de colada abierta es resolver el problema de carbono-descarga. Por lo tanto, lo llamamos el método del carbono-descarga de la fundición perdido espuma, que se utiliza sobre todo para las partes gruesas y emitidos de acero que requieren alimentación Zengkou. El método de colada cerrada correspondiente a esto es crear una condición de alta temperatura y sin oxígeno, y para hacer que la gasificación de espuma desaparezca, por lo que llamamos el método de gasificación de la fundición de espuma perdida.

(2) El tiempo de desaparición del molde de fundición de espuma perdida

una. La desaparición del molde de fundición de espuma perdida es en realidad la sustitución del metal líquido con el tipo espuma. Dado que es una sustitución de dos sustancias, hay tres manifestaciones en la relación de tiempo entre una entrada y una salida;

segundo. La velocidad de llenado del metal líquido es más rápido que la velocidad de desaparición de la espuma modelo;

do. La velocidad de llenado del metal líquido está sincronizada con la velocidad de desaparición de la espuma modelo. Si la velocidad de llenado del metal líquido es más rápido que la desaparición de la espuma modelo, el metal líquido será enterrado en la espuma antes de que la parte inferior de corte de la espuma desaparece y llena la cavidad. el gel, lo que hace que el gas continúe para vaporizar, no puede escapar de la cavidad y solidificar en la colada, la creación de defectos de poros, lo que no queremos que suceda. Esperamos que la tasa de desaparición de la espuma (si la gasificación o combustión) desaparecerá con el llenado del metal líquido o antes del llenado de la cavidad con el metal líquido. Así, la desaparición de la espuma de tipo no tiene efecto en el llenado del metal líquido. Por lo tanto, cuando se resumen los principios de diseño del sistema de fundición de espuma perdida, proponemos para controlar el área de sección transversal del canal de colada, equilibrar la velocidad de alimentación del metal líquido y la velocidad de gasificación de la espuma. La mejor manera es quemar el modelo de espuma de primera o primera.

(3) La pérdida de molde de fundición de espuma perdida

En el proceso de fundición de espuma perdida, esperamos que la espuma desaparezca por completo sin dejar ningún rastro. Los defectos especiales, tales como defectos de poros, defectos de carbonización, y defectos de arrugas en fundición de espuma perdida son huellas del molde perdido durante el proceso de desaparición. Se nos conoce como: defectos de gasificación.

Las medidas para superar los defectos de gasificación son – en términos generales, siete palabras: una baja, dos de alto, tres transpirable. A saber: utilizar un modelo de espuma de menor densidad, más alto de hierro fundido temperatura y un recubrimiento con buena permeabilidad.

En este artículo describimos tres fundamentos teóricos del proceso y para el desarrollo de la fundición de espuma perdida hasta la fecha. Los tres métodos son:

(1) “sellada verter” de método de gasificación de fundición de espuma perdida;

(2) Lost-morir método de descarga de carbono fundición “verter abierto”;

(3) El método carcasa de fundición perdido de cáscaras vacías se “primera quemado y después se vertió”.

El propósito de introducir los tres métodos es demostrar que el desarrollo de la fundición de espuma perdida no ha sido un método único, y los requisitos para el rendimiento de recubrimiento son diferentes.

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proceso de fundición de espuma perdida y precauciones

Fundición de espuma perdida está compuesto principalmente de espuma como un molde, y también se llama “arena seca colada sólida” y “de fundición compacta negativo” en China. En el proceso de colada, que incluye el diseño del sistema de bandas, el control de temperatura de vertido, el control de operación de vertido, el control de la presión negativa y otros enlaces, que deben ser estrictamente controlada. Una vez que se produce un problema en un determinado enlace, se verá afectada la calidad de la pieza fundida.

Primero, el principio de la producción de fundición de espuma perdida

Usar un material polímero tal como EPS, STMMA o EPMMA para hacer un molde sólido de la misma estructura y tamaño que la parte para ser echada. Después del revestimiento refractario revestimiento por inmersión (fortalecimiento, suavizado, y el venteo) y secado, Enterrado en la arena de cuarzo seco a través de modelado tridimensional de vibración, la caja de arena molde de fundición se vierte en el líquido de metal fundido bajo presión negativa, de modo que el modelo de material de polímero es calentado y gasificado, y luego reemplazado por el metal líquido para formar una pieza moldeada de una sola vez. Un nuevo método de fundición para la fundición de piezas de fundición nuevas.

Segundo, el control del proceso de fundición de espuma perdida

El proceso principal incluye: verter el diseño del sistema elevador, verter de control de temperatura, verter de control de operación, y control de la presión negativa.

El sistema de llenado juega un papel importante en el proceso de fundición de espuma perdida y es una clave para el éxito de la producción de fundición. Debido a la gran variedad de piezas de fundición y las diferentes formas, los procesos de producción específicos de cada colada tienen sus propias características y varían ampliamente. Estos factores afectan directamente a la exactitud de los resultados de diseño del sistema de llenado.

El diseño del sistema de llenado es algo diferente de la fundición en arena tradicional. En el diseño del sistema de llenado, la particularidad de que el proceso debe ser tomado en cuenta. Las dimensiones de sección transversal de las diversas partes del sistema de gating están relacionados con el tamaño de la pieza fundida, la combinación de los grupos de modelo y el número de piezas por caja.

La combinación de racimos modelo puede reflejar básicamente las características de la fundición y la forma del relleno de la pieza fundida. Debido a la existencia de la agrupación modelo, el comportamiento del metal fundido después de verter es bastante diferente de la de la fundición en arena. El modelo de gasificación necesita para absorber el calor durante el proceso de fundición, por lo que la temperatura de colada de la fundición a la espuma perdida debe ser ligeramente mayor que el de la fundición en arena. Para diferentes materiales de aleación, la temperatura de colada de la fundición a la espuma perdida se controla generalmente a 30 a 50 ° C más alta que la de la fundición en arena. El calor del metal fundido mayor que 30 a 50 ° C puede satisfacer el calor necesario para el modelo de gasificación. Si la temperatura de fundición es demasiado baja, la pieza de fundición es propensa a defectos tales como verter insuficiente, separación frío, y arrugas. Las temperaturas de fundición son demasiado altos, piezas fundidas son propensos a defectos tales como arena.

En el diseño de las dimensiones de sección transversal de cada parte del sistema de gating, la resistencia debido a la existencia del modelo durante la colada del metal fundido en la fundición a la espuma perdida se debe considerar. El caudal mínimo área de bloqueo debe ser ligeramente más grande que el bastidor de arena.

La presión negativa es una medida necesaria para la fundición de espuma perdida de aleaciones de negro. El papel de la presión negativa es una garantía importante para aumentar la resistencia y la rigidez de la arena, y también es la principal medida para eliminar los productos de gasificación del modelo. El tiempo de tamaño y la retención de la presión negativa está relacionada con el material de la fundición y la estructura de la agrupación de modelo y el revestimiento. Para revestimientos con buena permeabilidad a los gases y el espesor del revestimiento inferior a 1 mm, la presión negativa de las partes de hierro fundido es generalmente 0,04 ~ 0.06MPa, que es el límite superior para la fundición de acero. Para las partes de aluminio fundido, la presión negativa se controla generalmente a 0.02 a 0.03 MPa. El tiempo de mantenimiento de presión negativa depende de la estructura de grupos modelo. Cuando el número de grupos modelo en cada caja es grande, la presión negativa tiempo de retención puede extenderse apropiadamente. En general, la presión negativa se detiene cuando la corteza solidificada de la superficie de la pieza de fundición alcanza un cierto espesor. Para recubrimientos más gruesos y permeabilidad a los gases más pobre del revestimiento, la presión negativa y tiempo de espera se puede aumentar apropiadamente.

Tercera, las precauciones para la fundición de espuma perdida

El más tabú de la operación de colada de fundición de espuma perdida es de fundición intermitente, que es fácil de causar defectos de aislamiento de frío en la colada, que es, la temperatura del metal fundido se vierte primero disminuye, lo que resulta en una separación en frío entre el metal fundido y el metal post-fundición. Además, el sistema de fundición de espuma perdido su mayoría utiliza un sistema de colada cerrado para mantener la suavidad de la colada. A este respecto, la forma de la copa puerta está estrechamente relacionado con si la operación de vertido es estable. Cuando se vierte el agua, mantener el nivel de líquido en la copa de vertido estable y hacer que el vertido estable cabeza dinámico.

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¿Cuáles son las diferencias entre la fundición de espuma perdida y fundición en arena?

Con el desarrollo continuo de la industria de la fundición, el proceso de fundición más popular utilizado por los fabricantes chinos en fundición 2017 se pierde espuma y fundición en arena. En general, fabricantes de piezas fundidas de precisión de gran volumen individuales generalmente adoptan el método de fundición de espuma perdida, lo que compromete principalmente de externalización y cero duración fabricantes fundición. La mayoría de espuma perdida y fundición en arena están en uso. Vamos a resumir las ventajas de la espuma perdida y arena de fundición.

Según la comparación entre la fundición en arena y proceso de producción de espuma perdida, la espuma perdida tiene ocho ventajas sobre el bastidor de arena: amplia gama de producción y el nivel de precisión de alta. piezas fundidas de fundición adecuados pueden reducir los costes de funcionamiento, corto tiempo de limpieza, adecuada para la producción mecanizada, y los trabajadores pueden encontrar fácil de organizar la producción rápidamente, alta eficiencia de vertido y alta satisfacción del cliente!

Puesto que los materiales de moldeo utilizados para la fundición en arena son baratos y fáciles de obtener, las piezas fundidas son fáciles de fabricar, y puede ser adaptado a la producción de una sola pieza, la producción por lotes y la producción en serie de piezas fundidas. Por mucho tiempo, que ha sido el proceso básico de producción en la fundición. Arena de fundición se utiliza para producir “una variedad de formas geométricas complejas de piezas metálicas. Estas partes pueden variar mucho en tamaño y peso, desde unos pocos gramos a unas cuantas toneladas. Algunas piezas de fundición de arena más pequeños incluyen engranajes componentes, poleas, cigüeñales, bielas. aplicaciones de mayor tamaño, son los equipos grandes y carcasas de base de maquinaria pesada. Arena de fundición también es adecuado para la producción de componentes de automoción, tales como bloques de motor, culatas de cilindro del motor, y cajas de cambios.

La fundición de espuma perdida es un modelo hecho de material de espuma. Después de pintar el revestimiento especial, que está enterrado en la caja de arena de presión negativa con arena seca. Después de la arena seca se compacta por vibración, el metal líquido se vierte bajo presión negativa. Así, se obtiene una pieza de fundición que no tiene rebaba de destello consistente con el modelo de espuma. El modelo de espuma vaporización desapareció durante el proceso de colada, por lo que la imagen se llama fundición de espuma perdida.

Fundición De Espuma Perdida (también conocido como fundición sólida) es una combinación de un modelo de parafina o espuma similar en forma a la forma de la pieza colada en un racimo modelo. Después de cepillar el recubrimiento refractario y secándolo, que está enterrado en la arena de cuarzo seca para el moldeo por vibración, bajo presión negativa. Bajo el vertido, el modelo se vaporiza, el metal líquido ocupa la posición del modelo, y se forma un nuevo método de colada para la formación de una pieza de fundición después de la solidificación y enfriamiento.

Los ocho ventajas principales de la espuma perdida y fundición en arena se detallan:

1, amplia gama de producción

Moldeo de Espuma Perdida no requiere separación y núcleos inferiores, lo que es especialmente adecuado para la caja de tipo, piezas fundidas de concha, y piezas de fundición de tipo bobina con formas geométricas complejas y de colada tradicional difícil.

2, estándar de alta precisión

precisión dimensional alta se puede lograr y paredes finas (es decir, 3 mm) puede ser echado. Debido a la falta de modelado, la pieza de fundición de espuma perdida adopta directamente el “fusión” método, por lo que la forma de la pieza fundida es consistente con el molde. No es necesario tener en cuenta los factores en la forma de fundición de arena, el casting me fundición caja equivocada, el colapso de la caja y otras piezas fundidas artificiales.

3, fundición adecuados pueden reducir los costos de operación

En comparación con los procedimientos de formación de arena convencionales, piezas fundidas complejas, especialmente aquellos que requieren una alta precisión dimensional y tiene una sección transversal delgada, puede ser producido a muy alto costo.

4, corto tiempo de limpieza

Moldeo de Espuma Perdida tiene una alta precisión dimensional, y no existen líneas de separación o de ventilación agujas y núcleos, así rebabas y mecanizado se pueden minimizar. horas de limpieza se pueden reducir en más de un 80%.

5, adecuada para la producción mecanizada

Moldeo de Espuma Perdida, no sólo es adecuado para piezas coladas de gran volumen, mecanizado operación, sino también para los modelos de empalme manuales de pequeños lotes de productos.

6, la gente está buscando fácil de organizar la producción rápidamente

Moldeo de Espuma Perdida elimina el proceso de moldeo y elimina la necesidad para los estilistas expertos. Después de un corto periodo de formación, puede convertirse en un experto en la materia.

7, alta eficiencia verter

Moldeo de Espuma Perdida es adecuado para la fundición grupo, y arena seca es fácil de eliminar la arena. En algunos materiales, piezas de fundición se pueden usar también para el tratamiento térmico residual de acuerdo con la aplicación. Los lanzamientos múltiples se pueden combinar en un molde de fundición para aumentar la eficiencia.

8, alta satisfacción del cliente

Moldeo de Espuma Perdida, no sólo es adecuado para piezas pequeñas y medianas, pero también es adecuado para piezas fundidas de gran escala, como: máquina de la cama, accesorios de tubería de gran diámetro, módulos de punzonado en frío a gran escala, piezas de equipos de minería a gran escala, etc., debido a que el modelo de ciclo de producción es corta, el costo es bajo, y el ciclo de producción es corta. Por lo tanto, que es especialmente bien recibido.

Por supuesto, en algunos casos, fundición en arena sigue siendo necesaria para la fundición de la producción, y problemas específicos deben ser analizados. Con el avance de la sociedad, fundición de producción se está volviendo más y más “científico”, así como fundador, es necesario seguir el ritmo de los tiempos y continuamente aprender y mejorar la tecnología de producción de fundición.

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Estimado señor,Buen día !

Por la presente, sinceramente usted y sus represeniatives compañía invitamos a visitar nuestro stand en NUEVO REPARTO 2019 5ª Feria Internacional de Fundición de Dusseldorf.

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método de fundición de arena, solución completa de los parámetros técnicos

El proceso de moldeo en arena juega un papel importante en el proceso de producción de fundición, que afecta directamente el nivel de calidad, costo de producción, eficiencia de la producción y el grado de contaminación del medio ambiente de la fundición. los arena de fundición método se puede dividir en dos categorías: método de modelado de endurecimiento físico y método de modelado químico.

Los métodos de modelado endurecimiento físicos incluyen sobre todo tipo de arena arcilla, bastidor sólido, método de modelado método V, y la congelación método de modelado. Entre ellos, Tipo de arena de arcilla se divide en tipo húmedo, tipo seco y tipo seco. La forma sólida y el método de V son un método sin aglomerante (la arena seca) y están formados por moldeo por vacío. El método de moldeo congelado utiliza agua como aglutinante.

Los métodos de modelado químico incluyen principalmente: agua de tipo arena de vidrio, Tipo de arena de la resina y similares. Se pueden dividir en tres tipos: el endurecimiento de calor, Endurece, y el endurecimiento de aire. El vidrio soluble es un aglutinante inorgánico y resina es un aglutinante orgánico. Al seleccionar un proceso de moldeo de arena, los siguientes principios se deben seguir:

1. Debe ser capaz de garantizar los requisitos de calidad de piezas fundidas

En la actualidad, los procesos de moldeo ampliamente usados ​​incluyen principalmente arcilla tecnología arena mojada, proceso de arena de vidrio agua dura soplado CO2, proceso de arena vaso de agua auto-duro éster orgánico, y el proceso de arena ácido autoendurecible furan resina. En los últimos años, el proceso de moldeo de arena endurecimiento de resina fenólica éster endurecimiento también se ha promovido y aplicado a un cierto punto. Las características de estos procesos de modelización, el impacto en la calidad de las piezas fundidas y el ámbito de aplicación son los siguientes:

(1) Arcilla proceso de arena mojada

Las ventajas del proceso de la arcilla arena húmeda son:

UNA. Las materias primas utilizadas son baratos y las fuentes son abundantes.

segundo. La forma es conveniente, el tipo de arena no tiene que ser secado, el ciclo de producción de fundición es corta, la eficiencia es alta, y es fácil darse cuenta de la producción en masa.

do. La bentonita que no ha sido deshidratado en la arena reciclada puede ser restaurada después de la mezcla con agua. La arena de edad tiene una buena capacidad de reciclaje y menos inversión en equipos de reciclaje.

re. Después de una aplicación a largo plazo, Se ha desarrollado una serie de equipos de modelado.

mi. La precisión dimensional de las piezas fundidas producidas por modelado en general no es inferior a la de la arena química autoendurecible. Los métodos de modelado de alta precisión, tales como moldeo por inyección, aire-perforación y modelado presión estática pueden producir precisión dimensional comparable al bastidor de inversión.

(2) proceso de la arena de vidrio soplado de CO2 agua endurecida

soplado de CO2 ordinario y el proceso de la arena de vidrio soluble de endurecimiento es el proceso de creación rápida de prototipos más temprana en el campo de aglutinante de vidrio soluble. Sus principales ventajas son:

UNA. El dispositivo es simple, fácil de operar y flexible de usar.

segundo. el aglutinante es no tóxico y sin sabor, y el coste es bajo.

do. El tipo de arena tiene propiedad repelente de alta temperatura y la tensión de contracción de la pieza fundida es pequeña.

re. El sistema de aglutinante no contiene S, PAG, norte, y no hay un aumento de azufre en la superficie de la pieza fundida.

El CO2 que sopla endurecimiento proceso de arena vaso de agua ha sido ampliamente utilizado en la producción de la mayoría de las piezas de acero fundido en el país y en el extranjero, y se utiliza principalmente para la producción de medio y fundición de acero pequeños. Sin embargo, las deficiencias del proceso de arena de vidrio agua endurecida CO2 soplado también son muy evidentes:

UNA. El tipo de arena (core) ha se añade una baja resistencia y el vidrio de agua en una alta cantidad.

segundo. gran contenido de agua, fácil de absorber la humedad, escasa penetración dura en invierno.

do. El tipo de arena (core) tiene mala colapsibilidad, la antigua arena es difícil de regenerar, y una gran cantidad de arena de edad se descarta.

En el pasado, el problema de colapsibilidad y reutilización de la arena de edad no fue bien resuelto, que afectó a la expansión de la arena de vidrio soluble hasta cierto punto. En los últimos años, personas han hecho grandes avances en la profundización de la comprensión de la composición básica del vidrio soluble y la esencia de “envejecimiento” fenómeno y nuevos procesos de endurecimiento (tales como proceso de arena de vidrio agua endurecida gas CO2 a intercambio de vacío), que se mantienen en arena para machos. Bajo la condición de suficiente resistencia proceso, la alta calidad de la arena de sílice natural con bajo contenido de lodo puede reducir la cantidad de vidrio soluble a 4.0%, por lo que la existencia a largo plazo de la arena de silicato de sodio es pobre, y la antigua arena no puede ser reutilizado. Buena solución. El vidrio soluble equipo de reciclaje de arena edad, también ha madurado, y arena de vidrio soluble ha desarrollado un buen impulso.

(3) proceso de arena de vidrio soluble autoendurecible éster orgánico

éster orgánico arena vaso de agua auto-duro se utiliza ampliamente en acero fundido y tiene ciertas aplicaciones en hierro fundido. Las principales ventajas de este proceso de endurecimiento son:

UNA. La arena de moldeo tiene una alta resistencia, y la cantidad de vidrio soluble añadido puede ser tan baja como 2.5-3.5%.

segundo. tipo de arena (core) tiene buena colapsibilidad, y la tasa de regeneración seco arena vieja es ≥80%.

do. El tipo de arena tiene buena termoplasticidad y la generación de gas de baja, que puede superar los defectos tales como grietas y poros que son propensos a ocurrir cuando la arena resina de furano se utiliza para producir piezas de acero fundido. La calidad y la precisión dimensional de las piezas de fundición son comparables a los de la arena de la resina.

re. El costo de producción es la más baja y las condiciones de trabajo son buenas en todos los procesos de arena autoendurecibles.

El proceso de endurecimiento todavía tiene las siguientes desventajas: la velocidad de la arena endurecimiento núcleo es lento, la fragilidad es grande, y la fluidez es pobre.

(4) proceso de arena Acid autoendurecible furan resina

Acid arena resina de furano autoendurecible y arena de vidrio soluble autoendurecible éster orgánico son representantes típicos de arena auto-endurecimiento químico aglutinante orgánico e inorgánico arena auto-endurecimiento químico aglutinante. Las características comunes de proceso de arena auto-endurecimiento químico son:

UNA. Después de que los endurece tipo arena, la arena de moldeo no necesita alta resistencia a la humedad, la arena tiene una buena fluidez, el tipo de arena tiene una alta resistencia, la deformación es pequeña, el utillaje se simplifica, la forma es simple, el tipo de arena no tiene que ser secado, y la precisión dimensional de la pieza de fundición se mejora significativamente, que puede alcanzar CT8 Nivel ~ 10, defectos de fundición también son menos.

segundo. arena químicamente endurecido generalmente utiliza un aglutinante autoendurecible líquido. Por lo tanto, se requiere una alta calidad de la arena original, para minimizar la cantidad de aglutinante añadido.

do. Puesto que el endurecimiento del aglutinante es una reacción química irreversible, no se puede volver a utilizar como simplemente como la arena de arcilla. Cuando se utiliza en grandes cantidades, un sistema de regeneración de arena de edad relativamente completa debe ser utilizado.

re, los requisitos de la estructura del modelo y la superficie de calidad son más altos, con el fin de desmoldear.

El proceso de arena autoendurecible es principalmente conveniente para pequeño lote o lote de producción de piezas de fundición a gran escala, y no existe una relación de competencia o sustitución con la tecnología de la arena húmeda de arcilla.

El proceso de arena resina de furano autoendurecible ácido es un proceso arena autoendurecible que se utiliza ampliamente en hierro fundido, y su destacada ventaja es que el tipo de arena (core) tiene buena plegabilidad y la vieja regeneración de arena tiene una alta tasa de reciclaje.

La resina de furano utilizado en la producción de fundición necesita ser modificado con urea-formaldehído y se aplica a la aleación no ferrosa, fundición gris, hierro dúctil y acero fundido de acuerdo con el contenido de nitrógeno de la resina modificada.

Las desventajas del proceso de resina de furano autoendurecible ácido son:

UNA. Entonces, S, P y otros gases generados después de la pirólisis del aglomerante de resina y el agente de curado pueden causar ósmosis severo de la superficie de la fundición de hierro dúctil y la fundición de acero, causando defectos tales como poros y grietas.

segundo. Tipo de arena tiene una alta tasa de expansión térmica, gran tensión térmica, pobres retiro de alta temperatura, gran tensión de contracción de las piezas fundidas, y grietas y rebabas en piezas fundidas.

do. El aglutinante de resina es caro, y el anillo de furano producido después de la descomposición es muy perjudicial para la salud humana.

(5) éster de resina de endurecimiento fenólico arena autoendurecible

El proceso de arena autoendurecible resina fenólica éster endurecimiento fue desarrollado por Bolton Company del Reino Unido y se llama un conjunto de procesos. Fue patentado en 1981 y ha sido ampliamente utilizado en Europa en 1984. Fue utilizado por primera vez en la producción de acero fundido y se ha ampliado para hierro fundido y no ferrosos piezas moldeadas de aleación.

La resina fenólica tiene una fuerte basicidad y un pH de desde 1 a 13.5. La resina contiene disolvente orgánico, bajo punto de inflamación, inflamable, y soluble en agua. La vida útil es corta. Se puede almacenar durante 6 meses a 20 °C, 2-3 meses a 30 °C, y solo 1- a 40 °C. 2 meses.

El endurecedor de dicha arena autoendurecible es un éster orgánico, que pueden ser seleccionados de acuerdo a los requisitos de la velocidad de curado. La cantidad de endurecedor es de aproximadamente 20 ~ 30% (fracción de masa) de la resina, y la cantidad de resina fenólica añadida es 1,5 ~ 2,5% de la arena original de. El proceso de mezcla de arena es la misma que la resina de furano autoendurecible ácido. La temperatura de la arena se controla normalmente en 20 ~ 30%, el tipo (core) arena puede ser utilizado durante 5 ~ 30 minutos, y el tiempo de desmoldeo es 15 ~ 60min.

Las principales características de éster de endurecimiento de la resina fenólica arena autoendurecible son:

UNA. Sólo reacción parcial se produce bajo la acción de endurecedor. El molde o núcleo tiene una cierta termoplasticidad después del endurecimiento. Después de verter el metal, hay un corto proceso de endurecimiento completo debido al calor. Esta es también la diferencia de la arena resina de furano autoendurecible ácido. Por lo tanto, El molde (core) hecha por este proceso no es muy fuerte después del endurecimiento, y la resistencia a la compresión es solamente 2 a 4 MPa, pero la estabilidad dimensional y la estabilidad térmica del molde se endurecen aún más debido a la etapa inicial de la fundición. Todos estan bien, las piezas moldeadas producidas tienen una alta precisión dimensional y buena calidad superficial.

segundo. Debido a que no contiene N, PAG, S, es especialmente adecuado para la producción de piezas de fundición de acero y piezas de fundición de hierro dúctil.

do, no habrá defectos rebabas. Otros grietas exhiben moldes de resina auto-endurecimiento a la interfaz molde / de metal durante la colada y la solidificación. Mientras que la resina fenólica arena autoendurecible éster-endurecido tiene una etapa termoplástico a corto plazo en la capa superficial durante el proceso de fundición y solidificación para evitar el agrietamiento, una pieza de fundición lisa sin defectos de rebabas puede obtenerse.

re. resina fenólica alcalina tiene una amplia adaptabilidad a la arena cruda, y no sólo es adecuado para la arena de sílice, pero también es adecuado para la arena especial, tal como magnesia, arena forsterita y mineral de cromita con alto índice de acidez.

2. Debe ser compatible con el lote de producción

En la producción en serie, se debe dar prioridad a la mecanizada, arena mojada líneas de producción de moldeo de arcilla automatizado y líneas de producción de machos de arena de resina. Para las pequeñas piezas fundidas de fundición de arcilla arena mojada, es posible adoptar una línea de producción de moldeo de alta presión boxless con división horizontal o vertical de división. La eficiencia de la producción es alta y el espacio es pequeño. Para piezas medianas (mayor de 10 kg), varias cajas de alta presión están disponibles. línea de producción de modelado, línea de moldeo neumático para cumplir los requisitos de rápido, de alta precisión de la línea de producción de modelado. El tipo de choque o moldeo de choque-presión de la máquina pasada de moda tiene baja producción productividad de la línea, alta intensidad de trabajo, alto ruido, y no es adecuado para la producción masiva. Debe ser eliminado.

En la producción de volumen medio, es posible considerar la aplicación de resina de arena endurece por sí sola, CO2 tormentas de arena vaso de agua endurecida, desplazamiento de vacío soplado moldeo en arena de vidrio agua endurecida y la toma de núcleo.

Manual de estilo sigue siendo un método importante cuando se produce una sola pieza pequeños lotes. el modelado manual puede adaptarse a una variedad de requisitos complejos, mas flexible, no requiere una gran cantidad de equipos de proceso, se puede aplicar a resina de tipo arena autoendurecible, CO2 soplado de vidrio Tipo de arena agua endurecida, reemplazo de vacío soplado endurecido vidrio de tipo agua arena, vaso de agua éster orgánico autoendurecible tipo arena , tipo seco de la arcilla y el tipo de arena de cemento. Para trabajo pesado piezas fundidas en una sola pieza, el método de formación pit-es de bajo costo y rápido en la producción.

La forma multi-caja y el método de la caja de boxeo son adecuados para la producción de la producción o de largo plazo en masa de productos de peluquería. Aunque la inversión inicial de moldes y cajas de arena es alto, puede ser compensado por el ahorro de horas-hombre y la mejora de la calidad del producto.

3. Debe adaptarse a las condiciones propias de la empresa

Las condiciones de producción (incluyendo el equipo, sitio, personal de calidad, etc.), la producción de los hábitos de, y la experiencia acumulada de las diferentes empresas son diferentes. Es necesario tener en cuenta qué método es el modelado adecuado de acuerdo con estas condiciones. Lo mejor es aplicable. En la actualidad, diversas tecnologías están compitiendo para el desarrollo. Cada tecnología tiene sus propias ventajas, y también tiene ciertas limitaciones y ámbito de aplicación. Avanzado, procesos de alta tecnología no son necesariamente aplicables. De acuerdo con las condiciones propias de la empresa, es necesario tomar decisiones prácticas mediante la selección de los procesos técnicamente aplicables y económicamente razonables y se centra en la combinación de la tecnología y la economía.

Por ejemplo, cuando la producción de piezas fundidas tales como grandes bancada de la máquina, el método de formación de núcleo se puede utilizar, y el molde y la caja de arena no se hacen, y el núcleo está montado en el pozo; mientras que la otra fábrica adopta la arena modelado de caja método para hacer que la apariencia.

4. Para equilibrar la calidad y el coste de las piezas fundidas

La calidad de las piezas moldeadas obtenidas por diversos procedimientos de colada es diferente, la inversión inicial y la eficiencia de la producción son también incompatibles, y los beneficios económicos finales también son diferentes. Por lo tanto, para ser más, Más rápido, mejor, y más económico, debemos tener en cuenta todos los aspectos. Las estimaciones de costos deben de hacerse por el método de fundición elegido para asegurar la eficiencia económica y la calidad de la fundición.

5. Prestar atención a las características de protección ambiental del proceso de modelado

Producción de fundición siempre ha sido conocida por su grave contaminación ambiental. Su forma de contaminación es causada principalmente por la contaminación del aire y la contaminación de residuos de escoria causado por la fusión de acero y materiales de modelado. Entre ellos, la contaminación del aire y la contaminación causada por residuos de residuos de materiales de modelado son los más graves.

Según las estadísticas, se tarda alrededor de 1 tonelada de arena nueva para producir piezas fundidas 1t, y alrededor de 1 tonelada de arena de edad se descarta. En la actualidad, China produce alrededor 28 millón de toneladas de piezas fundidas al año, y la cantidad anual de la arena vieja descargada es de aproximadamente 28 millón de toneladas. Esto no sólo da cuenta de una gran cantidad de recursos naturales, sino que también causa una grave contaminación ambiental. Con el fin de reducir la cantidad de emisiones de arena viejos, es necesario utilizar el proceso de fundición con una alta tasa de reciclado de arena de edad, arcilla arena húmeda y resina de arena.

Sin embargo, la arena húmeda arcilla tiene la contaminación de polvo grandes y contaminación negro de carbón en polvo. El gas nocivo generado por la combustión y descomposición del polvo de carbón durante el proceso de vertido también causa grave contaminación del aire; mientras que el aire en el sitio de producción de arena de resina está libre de muchas sustancias orgánicas. Escape de gas (SO2, formaldehído, benceno, metilo, etc.) producirá una gran cantidad de gases nocivos después de verter, lo cual es muy perjudicial para la salud humana. La arena de vidrio de agua se compone de arena de sílice, aglutinante de vidrio soluble inorgánico, etc., y utiliza gas CO2 o éster orgánico (tales como diacetato de etilenglicol) como un agente de curado, y el entorno de producción es amigable, y no se genera ningún gas nocivo. En comparación con la arena arcilla y arena de resina, el proceso de la arena de vidrio agua es el proceso de toma de núcleo más adecuado para la producción verde de colada limpia.

6. En conclusión

Hay muchos tipos de productos para ser emitidos, y el proceso de modelado es también siempre cambiante. Hay que tener una actitud científica hora de elegir el proceso de producción de nuestros productos. Debemos partir de la situación real y hacer consideraciones integrales de acuerdo con el material, características estructurales y requisitos de calidad de las piezas fundidas.

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