Principio de funcionamiento de la centrífuga de carbón.

Centrifugadora de carbón is a kind of dehydration equipment that uses the centrifugal force generated by mechanical rotation to realize the separation of solid-liquid mixture. El lodo pasa a través de la entrada de material y pasa a través del cono de distribución para hacer el espacio entre la cesta de la pantalla y el rotor de descarga en espiral..

Centrifugadora de carbón

Under the action of centrifugal force, water and small particles (centrifugal liquid) pass through the material layer, pass through the screen, flow into the water collection tank on the upper part of the machine base along the upper cover, and then are discharged from the machine through the drain pipes arranged on both sides of the machine base. Outside: Las partículas de carbón se mantienen dentro de la canasta de la pantalla.. Porque hay una diferencia de velocidad entre el rotor de descarga en espiral y la cesta de la criba, el rotor de descarga en espiral raspa las partículas de carbón de la pantalla y las empuja hacia el fondo de la canasta de la pantalla, reduciendo así el limo deshidratado (producto deshidratado) se descarga en la tolva recolectora debajo de la máquina, y este proceso de deshidratación se lleva a cabo continuamente.

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Principio de funcionamiento de la criba vibratoria lineal.

los criba vibratoria lineal utiliza el motor de vibración como fuente de energía de vibración, para que el material sea lanzado hacia arriba en la pantalla mientras avanza en línea recta. El material ingresa a la entrada de la máquina de cribado de manera uniforme desde el alimentador, y genera datos a través de la pantalla multicapa. La capa superior y la capa inferior de varias especificaciones se descargan de sus respectivas salidas. Tiene bajo consumo energético, alto rendimiento, estructura simple, facil mantenimiento, estructura completamente cerrada, sin derrames de polvo, descarga automática, y es más adecuado para operaciones de línea de montaje.

los criba vibratoria lineal es impulsado por excitadores de vibración dual. Cuando los dos excitadores de vibración se sincronizan y giran en direcciones opuestas, la fuerza de excitación generada por el bloque excéntrico se cancela entre sí en la dirección paralela al eje del motor, y en la dirección perpendicular al eje del motor. El apilamiento es una fuerza resultante, por lo que la trayectoria de la máquina de cribado es una línea recta. Los dos ejes del motor tienen un ángulo de inclinación con respecto a la superficie de la pantalla.. Bajo la fuerza combinada de la fuerza excitante y la autogravedad del material, los materiales se lanzan hacia arriba y saltan hacia adelante en la superficie de la pantalla para un movimiento lineal, para lograr el propósito de cribar y clasificar los materiales. Se puede utilizar para realizar operaciones automatizadas en la línea de montaje.. Tiene las características de bajo consumo energético., alta eficiencia, estructura simple, facil mantenimiento, y una estructura completamente cerrada sin derrames de polvo. La malla de tamizado máxima es 400 mallas, que puede filtrar 7 tipos de materiales con diferentes tamaños de partículas.

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Introducción al rendimiento de la criba vibratoria banana.

los criba vibratoria banana es una criba de igual espesor para trabajo pesado y auto-sincronizada. La caja de la pantalla es similar a la forma de un plátano.. La viga de la pantalla adopta una viga en forma de caja. El vibrador y el excitador están conectados por un eje de transmisión intermedio.
Criba vibratoria banana se utiliza ampliamente en la clasificación del carbón, deslimar, deshidratación, desintermediación, y también se puede utilizar para cribado en operaciones mineras de gran volumen en minas. Comparado con el tamiz tradicional de la misma especificación, la criba vibratoria banana desarrollado por nuestra empresa tiene una mayor capacidad de procesamiento. Su capacidad de procesamiento por unidad de área es 1,5 ~ 2 veces mayor que la tradicional.. Es una especie de criba vibratoria con mayor rendimiento de costo..

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Kit de extracción de ácido nucleico

Recientemente, en Luoyang Aisen Biotechnology Co., Limitado., ubicado en Bisheng Park, Parque Científico y Tecnológico de la Universidad Nacional de Luoyang, la nueva línea de producción de llenado automático de kits de extracción de ácido nucleico viral está ocupada. El personal se enfrenta a un lote recién salido de la línea de montaje.. El kit es revisado y aceptado antes de salir de fábrica.. Este tipo de producto puede completar de manera eficiente y rápida la extracción del nuevo coronavirus.

A principios de enero de este año, con la ayuda de departamentos de todos los niveles en la ciudad de Luoyang, Distrito de Jianxi y Parque Científico y Tecnológico, Aisen Biotechnology se trasladó al nuevo sitio mientras producía en lotes. La nueva línea de producción automática se puso en marcha antes de fin de mes., y el sitio de producción se amplió a 1,500 metros cuadrados. , La escala de producción también se ha expandido desde 20,000 a 200,000 un día. A marzo 21, este año, Aisen Biotechnology ha completado el pedido de producción de 2.2 millones de kits de extracción de ácido nucleico. En la actualidad, Los productos de la empresa no solo satisfacen la demanda del mercado nacional., pero también exportado a Grecia, Zimbabwe y otros países y regiones.

En la actualidad, Aisen Biotech ha pasado la certificación del sistema de calidad ISO9001 e ISO13485. Sus principales productos método de cuentas magnéticas. kit de extracción de ácido nucleico, 32-El instrumento de extracción automática de ácido nucleico de canal y el instrumento de extracción automática de ácido nucleico de 96 canales se han registrado en China para una clase de registros médicos., Los productos anteriores también han obtenido la certificación CE de la UE y la certificación FDA de EE. UU..

Fuente: Parque Científico y Tecnológico de la Universidad de Luoyang

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Características de la criba vibratoria

Hoy compartiré con ustedes un tema sobre la pantalla vibratoria.. La criba vibratoria es un dispositivo especialmente diseñado para cribar materiales en canteras. También se puede utilizar para la clasificación de productos en la preparación de carbón., procesamiento de minerales, materiales de construcción, industrias de energía eléctrica y química. La máquina de pantalla tiene las características de estructura avanzada., fuerte fuerza de excitación, baja vibración y ruido, facil mantenimiento, robustez y durabilidad. Las cribas vibratorias se pueden dividir en cribas vibratorias ligeras y cribas vibratorias pesadas. En general, Se utilizan cribas vibratorias ligeras para cribar alimentos., medicamento, etc.; Las cribas vibratorias de alta resistencia se utilizan generalmente para cribar minerales y se utilizan junto con trituradoras..

Características del dispositivo:
1. Gran capacidad de procesamiento y alta eficiencia de cribado.
2. El vibrador adopta una lubricación de aceite fino para cojinetes y una estructura excéntrica de bloque externo. Tiene las características de una gran fuerza de excitación., carga de rodamiento baja, baja temperatura y poco ruido. (El aumento de temperatura del rodamiento es inferior a 35 °).
3. El desmontaje y montaje general del vibrador es conveniente para el mantenimiento y el reemplazo., lo que acorta enormemente el período de mantenimiento. (Sólo toma 1 a 2 horas para reemplazar el vibrador).
4. La placa lateral de la pantalla adopta el trabajo en frío de toda la placa., sin soldadura, alta resistencia y larga vida útil. La viga transversal y la placa lateral están conectadas por pernos de alta resistencia de cizallamiento por torsión, sin soldadura, y la viga transversal es fácil de reemplazar.
5. La máquina de cribado adopta un resorte de goma para reducir la vibración.. Comparado con el resorte de metal, tiene las ventajas del bajo nivel de ruido, larga vida, zona de vibración cruzada suave, y pequeña carga dinámica en cada fulcro de la máquina de cribado.
6. La conexión entre el motor y el excitador de vibración adopta un acoplamiento flexible, que tiene las ventajas de una larga vida útil y un pequeño impacto en el motor.

Si quieres saber mas, puedes visitar Fabricante de cribas vibratorias。

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Aplicación de arena de fundición de cerámica en proceso de colada

los fundición de espuma perdida proceso es adecuado para un gran número de piezas fundidas que tienen características estructurales complejos y son difíciles de producir por otros métodos. A partir de la situación real de los países desarrollados, tales como los Estados Unidos y varios países europeos que han perdido las operaciones de proceso de espuma, este punto de vista es cierto. proceso de espuma perdida se ha utilizado con éxito para producir bloques de motor de aleación de aluminio y ha sido producido en masa en los Estados Unidos para automóviles y barcos. Este método de colada ha dado una demostración para la industria de fundición del mundo, demostrando las ventajas del procedimiento de espuma perdida.

En China, el desarrollo de la tecnología de la espuma perdida muestra las ventajas de este proceso de diferentes aspectos. Y se ha aplicado principalmente a fundición de hierro fundido y productos de acero. Se ha utilizado para invertir en la producción de varias partes, de relativamente simple de piezas con características relativamente complejas. Además, también es adecuado para diferentes operaciones de producción, incluyendo la producción en masa, partes sueltas, y prototipos incluso.

Con el fin de asegurar que la espuma perdida arena cruda tiene fluidez suficiente para llenar los complejos partes de cavidad de profundidad del patrón de espuma, además de una capa de revestimiento de espesor tiene una cierta resistencia mecánica para evitar el colapso cuadro, Por lo tanto, la fundición de espuma perdida requiere redondez ser lo suficientemente bueno. Además, durante la colada de la fundición a la espuma perdida, una gran cantidad de gas o productos de pirólisis líquidos será generado junto con la formación de grietas y la quema de la pauta de espuma. Por lo tanto, la arena debe tener suficiente permeabilidad al aire para evitar que el residuo se desborde.

Dado que la arena de fundición de cerámica está cerca de una forma esférica, tiene buena fluidez y permeabilidad al aire de alto. Se puede llenar los agujeros delgados, partes en ángulo de piezas de fundición y piezas de cavidad interior complejas, y es más fácil de compactar. Material, lo que garantiza su amplia aplicación en hierro fundido y acero fundido (incluyendo acero de alto manganeso, etc.).

El uso de arena de fundición de cerámica tiene las ventajas de alta resistencia al fuego, buena fluidez y permeabilidad al aire de alto, y se usa para la fundición de espuma perdida, que puede aumentar el rendimiento de piezas de fundición, reducir costos, y mejorar el entorno de trabajo.

Las propiedades físicas y químicas de arena de fundición de cerámica

la forma del grano esférico Coeficiente de dilatación (20~ 1000 ℃)6× 10-6/℃
Color Marrón oscuro Alabama2la3 65-85%
temperatura refractaria ≥ 1800 ℃ Fe2la3 ≤5%
La gravedad específica mayor 1.95 -2.05g / cm3 SiO2 8~ 22%
la densidad verdadera 3.4g / cm3 TiO2 3~ 4,5%
Conductividad térmica (1200 ℃)5.27W / M·K valor de pH 7~ 8
granularidad 6 ~ 320 malla (φ0.053 ~ 3.36mm) /
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¿Cuáles son las clasificaciones del proceso de fundición de espuma perdida?

Fundición de espuma perdida es un método de fundición de una pintura unido refractario, secándola y luego realizar moldeo en arena seca, vibra fuertemente, y después de verter el metal fundido para calentar la gasificación a desaparecer, obteniendo de este modo una parte de metal que tiene la misma forma que el patrón. Moldeo de Espuma Perdida es una nueva tecnología sin margen y precisa la formación de. No necesita tomar el molde y el uso de la arena seca sin aglutinante para reducir la contaminación. Se considera como la tecnología de fundición verde.

clasificación de fundición de espuma perdida

Las piezas fundidas procesados ​​por colada espuma perdida tienen alta precisión dimensional, uniformidad, ambiente limpio y sin contaminación; intensidad de trabajo baja, menos mano de obra, menos técnicos; menos inversión en equipos. El procesamiento para pequeñas y medianas empresas reduce los costos, mejora la economía de la empresa, y la comprensión de su clasificación proceso puede ayudar a las empresas elegir mejor el proceso de fundición.

1. tecnología de fundición de espuma perdida de presión

La tecnología de fundición de espuma perdida de presión es una nueva tecnología de fundición de la combinación de la tecnología de fundición de espuma perdida y la tecnología de cristalización solidificación presión. Es en el riego de presión con una caja de arena. Después de verter el metal fundido para vaporizar la espuma, la irrigación de presión se selló rápidamente. Un método de colada en el que se introduce una cierta presión de gas a solidificar y cristalizar el metal fundido a presión. Esta tecnología de fundición se caracteriza por reducir significativamente defectos de fundición, tales como la contracción, contracción, y la porosidad en la pieza colada, aumentar la densidad de la pieza fundida y la mejora de las propiedades mecánicas de la pieza de fundición.

2. Vacío de tecnología de fundición de espuma perdida de presión baja

perdido la tecnología de fundición de espuma de baja presión de vacío es una nueva tecnología de fundición desarrollado mediante la combinación de método perdido presión de la espuma de fundición negativo y el método de fundición anti-gravedad bajo presión. Las características de la tecnología de bajo vacío pierde la presión de fundición de espuma son: la combinación de las ventajas técnicas de baja fundición a presión y colada espuma perdida de vacío, el proceso de llenado se completa bajo presión controlada, lo que mejora en gran medida la capacidad de llenado de colada de la aleación; en comparación con la fundición a presión, El equipo de la inversión es pequeña, el coste de fundición es baja, y la pieza de fundición puede ser reforzado y tratado térmicamente. En comparación con la fundición en arena, el casting tiene alta precisión, pequeña rugosidad de la superficie, alta productividad y buen rendimiento; bajo la acción de anti-gravedad, el bebedero se convierte en el canal de acortamiento suplementario y la temperatura de vertido. La pérdida es pequeña, la aleación líquida se llena y se solidifica bajo la presión controlable, el sistema de fundición de la pieza fundida de aleación es simple y eficaz, el rendimiento es alto, y la estructura es compacta; la baja presión de vacío Moldeo de Espuma Perdida tiene una baja temperatura de vertido y es adecuado para varias aleaciones de colores.

3. Vibración perdido la tecnología de fundición de espuma

La tecnología de fundición de espuma vibración perdido aplica vibración de una cierta frecuencia y amplitud durante el proceso de fundición a la espuma perdida, de manera que se solidifica la fundición bajo la acción del campo de vibración. Dado que el proceso de solidificación de la fundición a la espuma perdida se aplica a la solución de metal para un determinado período de tiempo, la fuerza de vibración hace que el líquido El movimiento relativo entre la fase y la fase sólida hace que las dendritas de romper, y el núcleo de cristal en la fase líquida se aumenta, de modo que la estructura de solidificación definitiva de la pieza de fundición se refina, la alimentación se mejora, y las propiedades mecánicas se mejoran. La tecnología utiliza la mesa vibradora compacta ya hechas en fundición de espuma perdida, y la vibración mecánica generada por el motor que vibra hace que el metal fundido para nucleada bajo excitación dinámica para conseguir el objetivo de perfeccionar la estructura, y es una operación fácil, bajo costo y sin entorno. El método de la contaminación.

4. Semi-sólido suelto tecnología de fundición de espuma

la tecnología de fundición de espuma perdida Semi-sólido es una nueva tecnología de fundición que combina perdieron la tecnología de fundición de espuma con la tecnología semisólido. Debido a que el proceso se caracteriza por el control de la proporción relativa de la fase líquido-sólido, también se denomina control de transformación que forma semi-sólida. Esta tecnología puede aumentar la densidad de las piezas fundidas, reducir la segregación, mejorar la precisión dimensional y rendimiento de la fundición.

5. tecnología de fundición shell Perdido

La tecnología carcasa de fundición perdido es un nuevo método de colada combinar la tecnología de fundición de precisión y de fundición de espuma perdida. El método es aplicar una pluralidad de capas de material refractario a la superficie de la pieza moldeada de espuma que está hecho de un molde de espumado y tiene la misma forma que la parte, y después de endurecimiento y secado, el patrón de espuma de plástico se quema y desapareció para formar una cáscara, y se dispara. Y luego fundición, para obtener un nuevo método de fundición de precisión de piezas fundidas de precisión de dimensiones superiores. Tiene las características de gran tamaño y alta precisión en la fundición de espuma perdida, y tiene las ventajas de precisión de la corteza y la fuerza en el bastidor de inversión. En comparación con la fundición de inversión ordinaria, se caracteriza por un bajo coste de moldeo de plástico de espuma, conveniente combinación de unión patrón, fácil desaparición de gasificación, superar el problema de la deformación causada por la fusión fácil reblandecimiento del molde de fundición de precisión, y se puede producir. De gran tamaño de piezas moldeadas complejas diversos aleación.

6. tecnología de suspensión de fundición de espuma perdida

La tecnología de espuma de suspensión de fundición perdido es una nueva tecnología de fundición práctica que combina el proceso de fundición de espuma perdida con la fundición de suspensión. El proceso técnico es que después de que el metal fundido se vierte en el molde, el patrón de espuma de plástico se vaporiza, y el agente de suspensión se mezcla en el modelo de tubo ascendente (o el agente de suspensión se coloca en una posición específica de la pauta, o el agente de suspensión se espuma junto con las EPS. reacción fisicoquímica con metal fundido para mejorar la general (o parcial) propiedades estructurales de la colada.

Debido al bajo costo, alta precisión, diseño flexible, la protección del medio ambiente limpio y, y adecuado para piezas moldeadas complejas, la tecnología de fundición de espuma perdida cumple con la tendencia general de desarrollo de la tecnología de fundición en el nuevo siglo y tiene amplias perspectivas de desarrollo.

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Análisis de perdida proceso de fundición de espuma de la aleación de aluminio

Fundición de espuma perdida tiene una fuerte vitalidad debido a sus características de protección ambiental ecológicas rápidas y buenas. Especialmente en los últimos años., el impulso de desarrollo tiene el potencial de romper el bambú. El proceso de fundición de espuma perdida tiene una forma de fundición precisa y casi no se permite, que está en línea con la fundición ligera y precisa. La tendencia de desarrollo de la complejidad y la complejidad.. Sin embargo, El proceso de fundición de espuma perdida cubre muchas disciplinas, como la mecánica., Ingeniería Química, metalurgia, casting, y computadora. Es una tecnología de proceso compleja que combina conocimiento y tecnología de aplicación.. Debido al uso de moldes de arena seca, El cambio de condiciones objetivas como la presión negativa de la pared de gasificación real simplifica enormemente el proceso de producción., acorta el flujo del proceso, facilita enormemente la producción, mejora la productividad, mejora el ambiente laboral, y reduce la mano de obra. Fuerza, sus ventajas son obvias.

La fundición de espuma perdida es muy especial., la forma seca no tiene adhesivo, y el sistema real y de fundición no necesita ser eliminado, lo que mejora en gran medida la libertad de diseño de la fundición y mejora el acabado de la superficie y la precisión dimensional de la fundición.

1. Análisis de proceso de aluminio de fundición de espuma perdida

En el proceso de llenado, en el proceso de llenado, bajo la fuerte radiación de calor del metal fundido a alta temperatura, se forma una capa de separación irregular entre el frente de metal líquido y el patrón de espuma. Tomando la nota inferior como ejemplo, el borde frontal del metal fundido se empuja hacia adelante en un “cóncavo” forma, y el extremo del patrón de espuma correspondiente es en zigzag o retraído tipo dedo. La escoria sólida y la espuma de fase líquida que no se eliminan por completo al frente del flujo de aleación en la dirección de escape del gas. El gas existe en un estado de molécula pequeña y es fácilmente excluido por la presión negativa., y las impurezas sólidas están bloqueadas en la pared interna del recubrimiento. Que es, la superficie de la fundición forma un pozo de escoria superficial, que es la razón principal por la cual la fundición de espuma perdida tiene un orificio de escoria interno más pequeño y el orificio de escoria exterior sobresale: la espuma de fase líquida también se descarga en la interfaz de recubrimiento de metal, y está parcialmente recubierto. Adsorción, vaporización secundaria parcial, y la vaporización secundaria del gas se desborda principalmente, y una pequeña cantidad de metal intrusivo forma poros superficiales. El elevador del bastidor generalmente está diseñado en la parte superior, y es un riser oscuro. No puede obtener metal a alta temperatura mediante recarga. El metal agregado es todo metal después de ser enfriado por vaporización y absorción de calor., el efecto de contracción no es bueno, y la relación de contracción aumenta. . Los poros, agujeros de escoria, agujeros de contracción, y los defectos de carbono tienen similitudes en el control del proceso de muchos modos perdidos, y no son contradictorias. Por lo tanto, los poros de desaparición son la línea principal aquí, y las medidas de prevención se explican juntas.

(1) Definición de poros: Durante el proceso de solidificación, Las burbujas atrapadas en el metal forman poros en el bastidor, que se llaman poros.

(2) Los poros se dividen en poros intrusivos., poros envueltos, poros precipitados, poros de reacción endógena, y poros de reacción exógenos.

2. Análisis de las causas de los defectos de porosidad en el molde de aluminio perdido.

Las razones para la aparición de agujeros de aire en la fundición de espuma perdida son las siguientes:

(1) La descomposición de gasificación del modelo de espuma para generar una gran cantidad de gas y residuos no puede eliminar el moho a tiempo;

(2) La deshidratación del agua de aluminio es pobre., y el proceso de vertido no es razonable para causar agujeros de escoria;

(3) El sistema de vertido no es razonable.;

(4) La temperatura de vertido no es razonable.;

(5) La ubicación del bebedero no es razonable.;

(6) La permeabilidad del recubrimiento es pobre o la presión negativa no es razonable., y la permeabilidad de la arena de relleno es pobre;

(7) La velocidad de vertido es demasiado lenta., no llene la copa, exponer el bebedero, atrapar el aire, inhalar la escoria, y formar el agujero de transporte y el agujero de escoria;

(8) La capacidad de la copa de la puerta es demasiado pequeña., y el metal fundido forma un vórtice, que invade el aire para generar poros;

(9) La unión entre la copa del bebedero y el bebedero y el sistema de compuerta no está bien sellada;

(10) El tamaño de partícula de la arena es demasiado fino., el contenido de polvo es demasiado alto, y la permeabilidad al gas es pobre. El vapor no puede eliminar el recubrimiento a tiempo para formar poros o arrugas..

3. Medidas de proceso para controlar defectos de porosidad

(1) seleccionar materiales modelo adecuados;

(2) El uso del sistema de compuerta y el elevador aislado;

(3) Mejora la permeabilidad al gas del revestimiento, y la calidad del revestimiento de espuma perdido es crítica. En el caso de la producción en masa, La permeabilidad a los gases de la pintura se verifica regularmente, y el tamaño de partícula del agregado se ajusta en el tiempo. Dado que el aglutinante y el agente de suspensión del recubrimiento contienen materia orgánica, Las temporadas de verano y otoño deben prestar especial atención al moho de fermentación del recubrimiento.. Los moldes calificados no pueden separarse del mejor revestimiento, y la calidad del revestimiento no es ligera;

(4) La temperatura de vertido debe ser adecuada;

(5) Control del tiempo de deshidrogenación y eliminación de escoria del agua de aluminio.;

(6) Posición de vertido razonable;

(7) Proceso de fundición razonable y presión negativa..

4. Principio de producción y flujo del proceso.

El método se convierte en un modelo de moldeo de espuma de acuerdo con el proceso EPS, y se aplica el recubrimiento especial. Después del secado, se coloca en una caja de arena especial, lleno de arena seca, vibración tridimensional es apretada, verter al vacío, desaparece el modelo de gasificación, y el modelo de reemplazo de metal La fundición es la misma que el molde de espuma, y después de condensar, se libera el vacío, y el yeso se saca de la arena suelta para el siguiente ciclo.

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¿Cuál es la fundición?

De fundición es un proceso en el que un metal se funde en un líquido que cumpla ciertos requisitos y se vertió en un molde, y se enfría, solidificado, y limpiado para obtener una pieza de fundición que tiene una forma predeterminada, tamaño, y el rendimiento. piezas en bruto de fundición están cerca formadas para lograr un procesamiento libre de mecanizado o a pequeña escala, reducción de costes y la reducción del tiempo hasta cierto punto. Casting es uno de los procesos fundamentales en la industria de fabricación moderna.

Hay muchos tipos de piezas de fundición. De acuerdo con el método de modelado, se divide habitualmente en: fundición en arena ordinaria, incluyendo arena mojada tipo, la arena seca tipo de químicos y el endurecimiento de arena tipo; de acuerdo con materiales de modelado, que se puede dividir en piezas fundidas especiales con arena mineral natural como material principal de modelado (tales como bastidor de inversión, la arcilla de fundición, fundición shell, la presión negativa de la fundición, bastidor sólido, cerámica fundición, etc.) y especiales de fundición con el metal como el material principal de colada (tales como la fundición de metales, el moldeo a presión, de colada continua, fundición de baja presión, fundición centrífuga, etc.)

De acuerdo con el proceso de formación, que se puede dividir en colada por gravedad: arena de fundición, la fundición en coquilla, verter metal fundido en la cavidad por la gravedad; el moldeo a presión: baja presión fundición, moldeo a alta presión. El metal fundido se presiona instantáneamente en la cavidad de colada por una presión adicional.

El proceso de fundición por lo general incluye:

(1) Preparación de moldes, moldes se pueden dividir en tipo de arena, el tipo de metal, tipo de cerámica, lodo tipo, tipo de grafito, etc. de acuerdo con los materiales utilizados, que se pueden dividir en tipo desechable, tipo semi-permanente y tipo permanente según el número de veces de uso. Ventajas y desventajas son los principales factores que afectan a la calidad de las piezas fundidas;

(2) Fusión y colada de metal fundido, el metal fundido se compone principalmente de hierro fundido, fundición de acero fundición de metales no ferrosos de aleación;

(3) Fundición de tratamiento e inspección. El tratamiento de colada incluye la eliminación de objetos extraños en la superficie del núcleo y la fundición, cortar el tubo de subida, rebabas y rebabas, y el tratamiento térmico, la conformación de, tratamiento antioxidante y desbaste.

El proceso de fundición se puede dividir en tres partes básicas, a saber fundición preparación de metales, preparación de moldes y transformación de colada. Pieza moldeada de metal se refiere al material metálico utilizado para piezas de fundición de colada en la colada de producción. Es una aleación compuesta principalmente de un elemento metálico y se añadió con otros elementos metálicos o no metálicos. Que habitualmente se denomina aleación de fundición, principalmente de hierro fundido. aleaciones de acero fundido y fundido no ferrosos.

fundición de metales no es sólo un proceso de fusión sencilla, sino también un proceso de refinado que permite que el metal que se vierte en el molde para satisfacer los requisitos esperados en términos de temperatura, composición química y pureza. Por esta razón, varias pruebas de control a efectos de control de calidad se llevan a cabo durante el proceso de fundición, y el metal líquido se puede permitir que se vierte después de alcanzar diversos índices especificados. A veces, con el fin de lograr los requisitos más altos, el metal fundido se trata fuera del horno después de haber sido descargada, tales como desulfuración, de desgasificación al vacío, refinar el exterior del horno, la gestación o el deterioro de tratamiento. Comúnmente equipo utilizado para la fundición de metales son cúpula, horno de arco eléctrico, horno de inducción, horno de resistencia eléctrica, horno de reverbero y similares.

introducción de flujo de proceso

Con el avance de la tecnología y el auge de la industria de la fundición, diferentes métodos de colada tienen diferentes contenidos de preparación de molde. Tomando la fundición en arena más ampliamente utilizado como un ejemplo, la preparación de molde incluye dos tareas principales: modelado de preparación de la materia y el modelado de la toma de núcleo. Moldeo en arena, diversas materias primas utilizadas para el moldeo de núcleo, tal como arena de fundición, aglutinante arena y otros materiales auxiliares, así como arena de moldeo, arena para machos, pintar, etc., que son formuladas por ellos, se denominan colectivamente como materiales de modelado. La tarea de preparación de materiales es seguir piezas fundidas. Los requisitos, la naturaleza del metal, la selección de la arena cruda apropiado, aglutinante y materiales auxiliares, y luego se mezclan en un cierto tipo de arena de moldeo y la arena de núcleo en una cierta proporción. Comúnmente equipo de mezcla de arena utilizados son un mezclador de arena de tipo rodillo, un mezclador de arena de contracorriente y un mezclador de arena cuchilla ranurada. Este último está diseñado para la arena de auto-endurecimiento químico mixto, mezcla continua y alta velocidad.

El núcleo de forma se basa en los requisitos del proceso de colada, basado en la determinación del método de modelado y la preparación del material de moldeo.

La precisión de la fundición y la economía de todo el proceso de producción dependen principalmente de este proceso. En muchos talleres de fundición modernos, el núcleo estilo es mecanizada o automatizada. De tipo arena USADOS equipos labrar incluyen alta, máquinas de baja moldeo a presión media y, ARENADORAS, máquinas de moldeo por inyección boxless, núcleo de disparo máquinas, frío y cajas de machos calientes.

Después de que las piezas fundidas se retiran del molde fundido enfriado, Hay puertas, canalizaciones verticales, rebabas de metal, cortinas y líneas de molde. Las piezas de fundición de arena a presión también se adhieren a la arena y se deben limpiar. Equipo para la realización de dicho trabajo incluye una lijadora, una máquina de granallado, un elevador de verter, y el como. La arena que cae de piezas de fundición de arena es un proceso con malas condiciones de trabajo. Por lo tanto, al seleccionar el método de modelado, se debe considerar la creación de condiciones convenientes para la limpieza de arena que cae. Algunas piezas de fundición están sujetos a requerimientos especiales de post-procesamiento tales como tratamiento térmico, la conformación de, tratamiento anti-óxido, desbaste, etc.

características del sector

Casting es un método relativamente económico de formar espacios en blanco, que es más económico de piezas con formas complejas. Tal como el bloque de cilindros y la culata de un motor de automóvil, hélices de los barcos y las bellas artes. Algunas partes en material difícil de corte, tales como piezas de aleación a base de níquel de turbinas de gas, no puede ser formado sin colada.

Además, el tamaño y peso de las piezas de fundición son anchas, y los tipos de metal son casi ilimitadas. Las partes tienen propiedades mecánicas generales, y también tienen propiedades integrales tales como resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y absorción de impactos. Otros procedimientos de formación de metal tales como forja , rolling, soldadura, puñetazos, etc. no se puede hacer. Por lo tanto, el número de piezas en blanco producidos por el método de fundición en la industria de fabricación de la máquina sigue siendo el mayor en términos de cantidad y el tonelaje.

Los materiales usados ​​comúnmente en la producción de fundición son diversos metales, Coca, la madera, plástica, combustibles gaseosos y líquidos, modelado de materiales, y el como. El equipo necesario es una variedad de hornos para la metalurgia, diversos mezcladores de arena para la mezcla de arena, diversas máquinas de moldeo para la toma de núcleo, de machos, arena que cae máquinas para la limpieza de piezas fundidas, y granallado. Máquina y así sucesivamente. También hay máquinas y equipos para fundición especial y muchos transporte y manejo de materiales.

producción de reparto tiene características diferentes de otros procesos, principalmente debido a su amplia adaptabilidad, la necesidad de materiales y equipos, y la contaminación del medio ambiente. Fundición produce polvo, gases nocivos y el ruido que contaminan el medio ambiente. Es más grave que otros procesos de fabricación mecánica y requiere medidas para controlarla.

Para la fundición y los ingenieros de diseño estructural mecánicos, tratamiento térmico es un método muy significativa y de gran valor para la mejora de la calidad de los materiales. El tratamiento térmico se puede cambiar o afectar a la estructura y propiedades de hierro fundido, mientras que el logro de una mayor resistencia. , dureza, y mejorar su resistencia a la abrasión, etc..

Debido a las diferentes propósitos, hay muchos tipos de tratamiento térmico, que se pueden dividir en dos categorías principales. El primer tipo es la estructura de tejido, que no cambia o no debe cambiar a través de tratamiento térmico. El segundo es el cambio de la estructura básica de organización. Por. El primer procedimiento de tratamiento térmico se utiliza principalmente para eliminar las tensiones internas que son causadas por diferentes condiciones y condiciones de enfriamiento durante el proceso de colada. La estructura, resistencia y otras propiedades mecánicas no se cambian significativamente por el tratamiento de calor. Para el segundo tipo de tratamiento térmico, Al Qaeda ha sufrido cambios importantes y se pueden dividir en cinco categorías:

(1) recocido de ablandamiento: El propósito es principalmente para descomponer el carburo, bajar la dureza de los mismos, y mejorar la propiedad de procesamiento. Para la fundición de piedra molida esférica, el propósito es obtener una estructura de ferrita que tiene una alta fertilidad.

(2) tratamiento de normalización: Se utiliza principalmente para mejorar o para obtener una distribución uniforme de propiedades mecánicas de un producto de fundición de hierro fundido completado.

(3) Temple: Principalmente para obtener mayor dureza o resistencia al desgaste, y al mismo tiempo a una resistencia al desgaste muy alta superficie.

(4) tratamiento de endurecimiento superficial: principalmente para obtener una capa endurecida superficie, y al mismo tiempo obtener una resistencia al desgaste muy alta superficie.

(5) tratamiento endurecimiento por precipitación: principalmente con el fin de obtener alta resistencia, el alargamiento no cambia drásticamente.

Tendencias industriales

La tendencia en el desarrollo de productos de fundición es exigir castings con un mejor rendimiento general, una mayor precisión, menos margen y una superficie más lisa. Además, los requisitos para la conservación de la energía y la voz de la sociedad para restaurar el entorno natural también están aumentando. Para cumplir con estos requisitos, Se desarrollarán nuevas aleaciones de colada, y nuevos procesos de fundición y equipos nuevos surgirán.

A medida que el grado de automatización de la mecanización en la producción de fundición sigue aumentando, más se desarrollará hacia la producción flexible para ampliar la capacidad de adaptación a diferentes lotes y variedades. Nuevas tecnologías para el ahorro de energía y materias primas tendrán prioridad. Nuevos procesos y nuevos equipos con poca o ninguna contaminación serán la primera prioridad. tecnología de control de calidad tendrá nuevos aspectos en la detección, ensayos no destructivos y la tensión de medición de varios procesos. desarrollo de.

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¿Cuáles son los defectos y soluciones para el tratamiento térmico de moldes?

Un molde es una variedad de moldes y herramientas para la obtención de un producto deseado por moldeo por inyección, moldeo por soplado, extrusión, fundición a presión o forja, fundición, estampación, y el como. Simplemente pon, es una herramienta para la fabricación de objetos moldeados. Se puede hacer una variedad de diferentes artículos y algunas piezas, y el molde tiene el título de “madre de la industria”. A pesar de que es muy potente, el molde seguirá apareciendo durante el proceso de producción. Algunos problemas, especialmente en la etapa de tratamiento térmico, son propensos a los defectos, ¿Cuáles son los defectos en el tratamiento térmico de moldes, Y como resolverlo?

1. puntos blandos aparecen en la superficie del molde

Después del tratamiento térmico del molde, hay puntos blandos en la superficie. Esta situación afectará a la resistencia al desgaste del molde y reducir la vida útil del molde. La razón principal de esto es que el molde tiene escala, la herrumbre y el local de la descarburación en la superficie antes del tratamiento térmico. Después del enfriamiento y calefacción, la refrigeración y el medio de enfriamiento es seleccionado incorrectamente, y las impurezas en la extinción de tamaño medio son excesivas o de edad avanzada.

Para este caso, podemos resolver el problema mediante la eliminación de la cal y el óxido antes del tratamiento térmico del molde, y adecuada protección de la superficie del molde durante el enfriamiento y calefacción. Cabe calentó en un horno eléctrico de vacío, un horno de baño de sal y un horno de atmósfera protectora. Cuando el enfriamiento y calefacción, seleccionar un adecuado medio de enfriamiento. Para uso a largo plazo, el medio de refrigeración debe ser filtrada con frecuencia, o sustituidos periódicamente. Sombreado puede prevenir la aparición de puntos blandos.

2. El molde está mal organizado antes del tratamiento térmico

El final spheroidized estructura del molde es gruesa e irregular, y el spheroidization es imperfecto. La estructura de malla, de la banda y de la cadena de carburos, lo que hará que el molde para ser roto después del temple, resultando en la eliminación del moho. Esta situación es generalmente debido a la presencia de la segregación de carburo severo en la estructura original del material de acero molde. Buenos proceso de forja, tales como la falsificación de calefacción temperatura es demasiado alta, la deformación es pequeña, dejar de forja de alta temperatura, y la velocidad de enfriamiento después de la forja es lento, de modo que el forjado de la estructura es gruesa y hay de malla, de la banda y de la cadena de carburos, así que spheroidizing de recocido es difícil de eliminar. El spheroidizing proceso de recocido no es bueno, tales como el recocido temperatura es demasiado alta o demasiado baja, el recocido isotérmico el tiempo es corto, etc., lo que puede resultar en desigual spheroidizing recocido o pobres spheroidization.

En este caso, de acuerdo a las condiciones de trabajo del molde, el lote de producción y el endurecimiento de rendimiento del material en sí mismo, trate de seleccionar una buena calidad del material de acero del molde. Mejorar el proceso de la forja o el uso de la normalización de tratamiento térmico para eliminar la no uniformidad de la red y de la cadena de carburos y de los carburos en las materias primas.

Con alto contenido de carbono morir de acero con severa segregación de los carburos de que no se puede falsificar puede ser sometida a tratamiento térmico de solución. La correcta spheroidizing proceso de recocido especificación para el forjado en blanco que puede ser templado tratamiento de calor rápida y uniforme spheroidizing recocido. El horno está instalado correctamente para asegurar la uniformidad de la temperatura del molde en blanco en el horno.

3. El molde produce grietas de temple

El craqueo del molde después del temple es un defecto en el proceso de tratamiento térmico del molde, que hará que el molde de procesado para ser desechado, causando grandes pérdidas en la producción y la economía. La razón de esto es debido a la presencia de severa segregación de carburo de red en el material del molde. Hay mecánicos en frío o a la deformación plástica de las tensiones en el molde. Inadecuado tratamiento térmico (de calefacción o de enfriamiento demasiado rápido, una selección inadecuada de enfriamiento medio de enfriamiento, baja temperatura de enfriamiento, demasiado largo el tiempo de enfriamiento, etc.).

El molde tiene una forma complicada, grosor desigual, esquinas afiladas y agujeros roscados, que causa el estrés térmico excesivo y el estrés tejido. La temperatura de calentamiento de enfriamiento es demasiado alta como para causar un sobrecalentamiento o recalentamiento. Después del enfriamiento, el temple no es oportuna o el templado tiempo es insuficiente. Cuando el enfriamiento es climatizada, el enfriamiento se realiza de nuevo sin recocido intermedio. Tratamiento térmico, inadecuado proceso de molienda. Cuando se somete a mecanizado por descarga eléctrica después del tratamiento térmico, alta resistencia a la tensión y microgrietas están presentes en la capa endurecida.

En este momento, la calidad intrínseca de las materias primas molde debe ser estrictamente controlado, los procesos de recocido de forja y esferoidización deben mejorarse, la malla, la cinta y la cadena de carburos deberían eliminarse, y la uniformidad de la estructura esferoidizado puede mejorarse. El molde después de un procesamiento mecánico o después de la deformación plástica en frío deberán ser sometidos a estrés de socorro de recocido (>600 ° C) y luego se somete a calor de enfriamiento. Para los moldes con formas complejas, el asbesto debe ser usado para bloquear los agujeros roscados, y el tramo peligroso y delgada de la pared debe ser envuelto, y la gradual extinción o austempering debe ser utilizado.

se requiere recocido o revenido de alta temperatura cuando reelaboración o la remodelación del molde. El precalentamiento debe ser adoptado durante el enfriamiento calefacción, pre-enfriamiento de las medidas que deben tomarse durante el enfriamiento, y adecuados de extinción medio debe ser seleccionado. El enfriamiento de la temperatura de calefacción y el tiempo debe ser estrictamente controlada para evitar el sobrecalentamiento y la sobre-quema del molde.

Después de que el molde se enfría, debe ser matizado en el tiempo, el tiempo de retención debe ser suficiente, y la alta aleación complejo molde debe ser templado 2-3 veces. Escoger el derecho de molienda de proceso y el derecho de la muela. Mejorar el molde EDM proceso y realizar el alivio del estrés y templado.

4. La microestructura del molde después del enfriamiento

Después de que el molde se enfría, el grueso de la estructura va a afectar seriamente las propiedades mecánicas del molde. Cuando se utiliza, el molde se rompe, que pueden afectar gravemente la vida de servicio del molde. La razón de esto es que el molde de acero se confunde, y el acero de enfriamiento de la temperatura es mucho menor que el enfriamiento de la temperatura de la necesaria molde de material. El acero no se forma esférica correctamente antes de temple, y el spheroidized estructura era pobre. El enfriamiento de la temperatura de calefacción es demasiado alta o el tiempo de espera es demasiado largo. La colocación incorrecta en el horno y sobrecalentamiento en la vecindad del electrodo o el elemento de calefacción de la zona. Para los moldes con grandes modificaciones de la sección transversal, la extinción de la calefacción de los parámetros de proceso no son correctamente seleccionados, y se produce un sobrecalentamiento en secciones delgadas y afiladas esquinas.

La solución es estrictamente inspeccionar el acero antes de que se pone en el almacenamiento, a fin de evitar que el acero se confundan. Adecuado forja y spheroidizing recocido debe ser realizado antes de que el molde se enfría para asegurar una buena spheroidization. La formulación correcta de el molde de enfriamiento calefacción proceso de especificación y controlar estrictamente el enfriamiento de la temperatura de calefacción y tiempo de permanencia. Regularmente probar y calibrar el instrumento de medición de temperatura para garantizar el funcionamiento normal del instrumento. Mantener la distancia adecuada del elemento de electrodo o calentamiento cuando se calienta en el horno.

El anterior es todo el contenido de los defectos y las soluciones de tratamiento de calor molde. En general, los defectos anteriores pueden ser causadas porque no existe ningún tratamiento antes de la producción, y existe una grave segregación de carburo en la estructura original del material de acero molde. El proceso de forja no es bueno, y hay una posibilidad de que el molde de acero se confunde. La temperatura real de temple de acero es mucho menor que la temperatura de temple del material del molde requerida.

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