Fundición de piezas de molde aprovechan el proceso de forja

Los espacios en blanco de molde de fundición de espuma perdida partes se forman generalmente mediante la creación de, y el propósito de la forja es de obtener una cierta forma geométrica, así como un ahorro de materias primas, ahorrar tiempo y reducir los costos de procesamiento.

Primero. temperatura de forja

La temperatura de recristalización inicial de acero es de aproximadamente 727 ° C, pero 800 ° C se utiliza generalmente como la línea divisoria. Encima 800 ° C es forjado en caliente; Entre 300 y 800 ° C se llama forja caliente o forjado semi-caliente, forjar a temperatura ambiente. Se llama forja en frío.

Piezas forjadas usadas en la mayoría de las industrias son de forja en caliente, forja caliente y forja en frío se utilizan principalmente para la forja de piezas tales como automóviles y maquinaria en general. forja caliente y forja en frío puede ahorrar eficazmente material de.

Segundo. categoría forja

1.forja libre

Se refiere a un método de procesamiento de una pieza forjada que utiliza una herramienta universal simple o una fuerza externa aplicada directamente a la pieza en bruto entre el yunque superior e inferior de los equipos de forja para deformar la pieza en bruto para obtener la geometría deseada y la calidad interna. Piezas forjadas producidas por el método de forja libre se denominan piezas forjadas libres.

forja libre es principalmente para la producción de piezas forjadas con pequeñas cantidades, y piezas forjadas se procesan mediante la creación de equipos, tales como martillos de forja y máquinas hidráulicas para obtener piezas forjadas calificados. Los procesos básicos de forja libre incluyen molesto, alargamiento, puñetazos, corte, flexión, retortijón, desalineación y forja. forja libre es un método de forja en caliente.

2. Die forja

matriz de forja se divide en forja matriz abierta y cerrada matriz de forja. El metal blanco es sometido a compresión deformación en una forja tener una cierta forma para obtener una pieza forjada, y la forja de matriz se utiliza generalmente para la producción de una parte que tiene un pequeño peso y un tamaño de lote grande. Die forja se puede dividir en forja en caliente, forja caliente y forja en frío. forja en caliente y forja en frío son las futuras tendencias en el desarrollo de Forja, y también representan el nivel de la tecnología de forja.

3. anillo de molienda

anillo de balanceo se refiere a la producción de piezas en forma de anillo de diferentes diámetros por equipo especial máquina rectificadora, y también se utiliza para producir piezas en forma de rueda tales como ruedas de automóviles y las ruedas del tren.

4. forja especial

forja forja especial incluye rollo, balanceo de cuña cruz, forja radial, forja matriz líquida, etc. Estos métodos son más adecuados para la producción de piezas con formas especiales. Por ejemplo, forja rollo se puede utilizar como un proceso de preformado eficaz para reducir de manera significativa las presiones de formado subsiguiente; rodadura cuña transversal puede producir bolas de acero, ejes de accionamiento, etc.; forja radial puede producir grandes piezas forjadas como barriles y los ejes de paso.

Tercera. forjadas ventajas

En comparación con piezas fundidas, metales pueden mejorar su microestructura y las propiedades mecánicas después de la forja. Después de la deformación en caliente formado de la estructura de fundición mediante el método de forja, las dendritas gruesas originales y granos columnares se convierten en la estructura recristalizada equiaxial con granos finos y tamaño uniforme debido a la deformación y recristalización del metal, de manera que la segregación original en la compactación lingote de acero y la soldadura de suelta, estomas, inclusión de escoria, etc., la estructura se vuelve más compacta, mejorar las propiedades de plasticidad y mecánicas del metal. Las propiedades mecánicas de piezas de fundición son inferiores a las de las piezas forjadas del mismo material.

Además, el proceso de forja puede garantizar la continuidad de la estructura de fibras metálicas, de modo que la estructura de la fibra de la forja es consistente con la forma de la forja, y la línea de corriente de metal es completa, que puede asegurar la buena propiedades mecánicas y la larga vida útil de la pieza. Piezas forjadas producidas por forjado de precisión troquel, extrusión en frío, y extrusión tibia no tienen comparación con piezas fundidas.

A forja es un objeto al que se pulsa un metal para dar forma a una forma deseada o una fuerza de compresión adecuada por deformación plástica. Esta fuerza se consigue típicamente mediante el uso de un martillo o de presión. El proceso de forjado crea una estructura de grano refinado y mejora las propiedades físicas del metal. En el uso práctico de los componentes, un correcto diseño permite que las partículas a fluir en la dirección de la presión principal.

A través de la forja, la estructura del material puede ser fina, la distribución de carburo y la distribución aerodinámica son razonables, el rendimiento del tratamiento térmico se mejora, y la vida útil del molde se mejora.

Frente a las partes principales de trabajo del molde, especialmente aquellas partes que requieren una alta calidad de tratamiento térmico y larga vida útil, tales como los moldes convexos y cóncavos de la matriz, la matriz de forja, la matriz de plástico, y la cavidad de la matriz de fundición mueren, Además del requisito de obtener una cierta geometría. El objetivo principal es mejorar el rendimiento de las materias primas mediante la creación de, Además de dar forma, el ahorro de materias primas y reducir el tiempo de procesamiento. Por lo tanto, las partes del molde, especialmente las partes principales de trabajo, debe ser forjado antes de su procesamiento, y el molde puede servir al público durante mucho tiempo.

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Proceso de fundición de espuma perdida

Fundición de espuma perdida, también llamada colada sólida, es un modelo de un modelo de espuma con la misma forma y forma que la pieza fundida. Después de cepillar la pintura refractario y secándolo, que está enterrado en la arena seca y se moldea bajo vacío y bajo vacío. La gasificación del modelo, el metal líquido que ocupa la posición del modelo, y el método de fundición emergente de la formación de la colada después de la solidificación y enfriamiento, la idea del proceso como el núcleo, sigue siendo el alma de la industria, que afecta el futuro de la industria de fundición de espuma perdida y la industria de fabricación de moldes.

Proceso de fundición de espuma perdida

1. Hacer espuma de plástico moho blanco, sistema de colada combinada, gasificación cepillo superficie del molde, rociar pintura resistente a alta temperatura especial y seca.

2. Coloque la caja de arena compartimiento especial en la mesa vibradora, llenar el fondo de arena (la arena seca), tócalo, raspar la plana, poner el molde de gasificación se secó sobre el fondo de arena, llenar la arena seca, y agitar el momento apropiado. Raspar la boca cuadro.

3. Cubrir con película de plástico, poner en el vaso de vertido, conecte el sistema de vacío para aspirar, arena seca se forma y luego fundido, la gasificación moho blanco desaparece, y el metal fundido se reemplaza su posición.

4. Liberar el vacío. Después de la fundición condensada, girar la caja y quitar la pieza fundida de la arena seca suelta.

el control del proceso de fundición de espuma perdida

Primero: la elección de perlas de espuma

1. Hay tres tipos de perlas de espuma para la fundición de espuma.

(1) perlas de resina de poliestireno expandible (abreviado como EPS);

(2) metacrilato de metilo y copolímero de estireno expandible perlas de resina (STMMA para abreviar);

(3) perlas de resina de metacrilato de polimetilo expandible (abreviado como EPMMA).

2. Comúnmente usado perlas de resina de poliestireno expandible (EPS) para la colada de metales no ferrosos, hierro gris y fundición de acero en general.

3. características de talón: translúcido bolas, múltiple pre-expansión 40 ~ 60, tamaño de partícula de 0.18 ~ 0.80 Bo m (6 tamaños).

4. El tamaño de partícula de la perla original, generalmente seleccionado es menor que o igual a 1/9 a 1/10 del espesor de pared mínimo de la pieza fundida.

Segundo: Sobre la producción de modelos

1. Hecha de esferas de espuma: pre-espumación – curación – espuma de moldeo – enfriamiento del molde.

(1) pre-espumación

Antes de las perlas de EPS se añaden al molde, que se espuman primero para expandir las perlas a un cierto tamaño. El proceso de formación de espuma determina la densidad, estabilidad dimensional y la precisión del modelo y es uno de los eslabones clave. Hay tres métodos para la pre-expansión de partículas de EPS: agua caliente pre-expansión, vapor pre-expansión y de vacío pre-expansión. El vacío perlas pre-expandidas tienen una alta tasa de formación de espuma, y las perlas se secan y se usan más.

(2) madurez

Las partículas de EPS pre-espumado se colocan en un lugar seco, silo ventilado durante un cierto período de tiempo. Con el fin de equilibrar la presión externa en las perlas, las perlas tienen elasticidad y re-expansión capacidad para eliminar la humedad en la superficie de las perlas. El tiempo de maduración es de entre 8 y 48 horas.

(3) moldeo de espuma

Las perlas de EPS espumadas y madurado se introducen en la cavidad del molde de metal, calentado, y las perlas se expanden de nuevo para llenar los vacíos entre las perlas, y las perlas se fusionan entre sí para formar una superficie lisa, que es, un molde. El enfriamiento debe ser llevada a cabo antes de que el molde se libera para enfriar el modelo por debajo de la temperatura de reblandecimiento. Después de que el modelo se ha endurecido y en forma de, el molde se puede lanzar. Después de que el molde se libera, no debería haber tiempo para que el modelo sea seco y estable dimensionalmente. El equipo tiene dos tipos de vapor cilindros y máquinas de conformado automáticas.

2, hecha de lámina de plástico de espuma: lámina de plástico de espuma – corte de alambre de resistencia – unión – modelo. Para un modelo simple, un dispositivo de corte de alambre de espuma puede ser utilizado para cortar la hoja de espuma en el modelo deseado. Para los modelos complejos, primero utilizar un dispositivo de corte de alambre de resistencia para dividir el modelo en varias partes y luego pegarlas en todo un modelo.

Tercera: el modelo se combina en racimos

Es una combinación de un auto-procesado (o comprados) modelo de espuma y un modelo de subida de vertido para formar un clúster modelo, que a veces se lleva a cabo antes de que el revestimiento, a veces en el caso de una forma enterrada después se prepara el revestimiento. Es un proceso indispensable para el molde perdido (real) casting. Actualmente se utiliza materiales de unión: emulsión de caucho, resina adhesiva de fusión en disolvente y caliente y cinta de papel.

Cuarto: recubrimiento modelo

La superficie del modelo de fundición de espuma sólida debe estar recubierto con un cierto espesor de pintura para formar la envoltura interior del molde. El papel del recubrimiento es mejorar la resistencia y la rigidez del modelo de EPS, mejorar la resistencia a la erosión superficial de la superficie del modelo, prevenir el daño de la superficie y modelado de vibración del modelo durante el lijado y la deformación del modelo durante el ajuste de presión negativa, y asegurar la exactitud dimensional de la pieza fundida. Un revestimiento especial disponible comercialmente para la fundición de espuma perdida, que se agita con agua en un mezclador de pintura para obtener una viscosidad adecuada. La pintura agitada se coloca en un recipiente, y el grupo de modelo se reviste por inmersión, cepillado, verter, y la pulverización. Por lo general, se aplica dos veces para hacer que el espesor de revestimiento de 0,5 ~ 2 mm. Es seleccionado de acuerdo al tipo de, la estructura y el tamaño de la pieza fundida de aleación de. La capa se seca en 40 a 50 °C.

Quinto: modelado de la vibración

Se introduce un método de modelado de uso general (uno de dos métodos). El proceso incluye los siguientes pasos: preparación del lecho de arena – colocar el modelo de EPS – relleno de arena – sellado y el establecimiento.

1. la preparación del lecho de arena

Colocar el matraz con la cámara de bombeo en el agitador y la abrazadera se. Poner un cierto espesor del fondo de arena en la parte inferior (Generalmente, el espesor del lecho de arena está por encima de 50 ~ 100mm), y la vibración es apretado. La arena de moldeo es arena de cuarzo seca sin aglutinante, sin relleno, y no hay agua. El metal ferroso tiene una alta temperatura y puede ser de arena más gruesa. La aleación de aluminio está hecho de arena fina. La arena se utiliza repetidamente después de ser tratado. La caja de arena es una caja de arena con una sola abertura, una cámara de bombeo o un tubo de aspiración de aire, un mecanismo de elevación o caminar.

2. Coloque el modelo de EPS

Después del tapping, el grupo EPS modelo se coloca de acuerdo con los requisitos del proceso, y la arena es fijo.

3. relleno de arena

Añadir arena seca (varios métodos de lijado) y aplicar la vibración (X, Y, Z) durante 30 ~ 60 segundos, de manera que la arena llena todas las partes del modelo y aumenta la densidad aparente de la arena.

4. estereotipos sellados

La superficie de la caja de arena se sella con una película de plástico. La bomba de vacío se utiliza para dibujar un cierto vacío en la caja de arena. La arena se “une” juntos por la diferencia entre la presión atmosférica y la presión dentro del molde para mantener el proceso de fundición se colapse. “ajuste de presión negativa. más comúnmente utilizado.

Sexto: el reemplazo de fundición

El modelo de EPS suaviza generalmente alrededor 80 ° C y se descompone a 420-480 °C. Los productos de descomposición son el gas, líquidos y sólidos. La temperatura de descomposición térmica es diferente, y el contenido de los tres son diferentes. En la colada sólida, bajo la acción de metal líquido, el modelo de EPS se somete a gasificación pirólisis, genera una gran cantidad de gas, las descargas continuamente a través de la arena revestida, y forma una cierta presión en el molde, modelo y metal brecha. El metal ocupa constantemente la posición del modelo de EPS y los avances, provocando un proceso de sustitución entre el metal líquido y el modelo de EPS. El resultado final del desplazamiento es la formación de una pieza de fundición. La operación de vertido es lento-rápido-lento. Y siguen llegando continuamente para evitar que el proceso de vertido se rompa. Después de verter, el vacío del molde se mantiene durante 3 a 5 minutos y luego se detiene la bomba. La temperatura de vertido es 30 a 50 ° C más alta que la temperatura de la fundición en arena.

Séptimo: enfriamiento y limpieza

Después de la refrigeración, la arena que cae reales de fundición es el más sencillo. La caja de arena puede estar inclinada hacia fuera de la pieza colada o la pieza colada puede ser izada directamente desde la caja de arena. La pieza colada se separa naturalmente de la arena seca. La arena seca separada se tratada y reutilizada.
Lo anterior es la introducción del proceso de fundición a la espuma perdida.

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Los defectos y las medidas preventivas en el tratamiento térmico de los moldes de espuma perdida!

Aunque la aplicación de fundición de espuma perdida La tecnología en China ha sido lenta, se ha desarrollado rápidamente en los últimos años. En particular, debido a la baja inversión en espuma perdida de equipo de fundición y proceso corto rutas, Muchas empresas de fundición originales pequeñas y medianas están adoptando cada vez más esta tecnología.

Sin embargo, algunas empresas no han podido prestar atención a algunos problemas de funcionamiento. Hoy entenderemos los defectos y los métodos preventivos en el tratamiento térmico de los moldes de espuma perdidos.:

1. La superficie del molde, tiene manchas suaves

Después del tratamiento térmico del molde, hay puntos blandos en la superficie, lo que afectará a la resistencia al desgaste del molde y reducir la vida útil del molde.

(1) Porque

El molde tiene una escala, la herrumbre y el local de la descarburación en la superficie antes del tratamiento térmico. Después del enfriamiento y calefacción, la refrigeración y el medio de enfriamiento es seleccionado incorrectamente, y las impurezas en la extinción de tamaño medio son excesivas o de edad avanzada.

(2) Medidas preventivas

Antes de que el tratamiento térmico del molde, las escamas y manchas de óxido deben eliminarse. Cuando el molde se calienta durante el enfriamiento, la superficie del molde, deben estar debidamente protegidos. Horno de vacío, sal de baño del horno y protección de la atmósfera del horno debe ser utilizada para la calefacción. Cuando el enfriamiento y calefacción, seleccionar un adecuado medio de enfriamiento, y el filtro de enfriamiento a largo plazo mediano con frecuencia, o reemplazar regularmente.

2. El molde está mal organizado antes del tratamiento térmico

El final spheroidized estructura del molde es gruesa e irregular, y el spheroidization es imperfecto. La estructura de malla, cintas y carburos de cadena, lo que hará que el molde para ser roto después del temple, resultando en la eliminación del moho.

(1) Porque

Hay una seria de carburo de segregación en la estructura original de la die material de acero. Buenos proceso de forja, tales como la falsificación de calefacción temperatura es demasiado alta, la deformación es pequeña, dejar de forja de alta temperatura, y la velocidad de enfriamiento después de la forja es lento, de modo que el forjado de la estructura es gruesa y hay de malla, de la banda y de la cadena de carburos, así que spheroidizing de recocido es difícil de eliminar. El spheroidizing proceso de recocido no es bueno, tales como el recocido temperatura es demasiado alta o demasiado baja, el recocido isotérmico el tiempo es corto, etc., lo que puede resultar en desigual spheroidizing recocido o pobres spheroidization.

(2) Medidas preventivas

En general, de acuerdo a las condiciones de trabajo del molde, el lote de producción y el endurecimiento de rendimiento del material en sí mismo, trate de seleccionar una buena calidad del material de acero del molde. Mejorar el proceso de la forja o el uso de la normalización de tratamiento térmico para eliminar la no uniformidad de la red y de la cadena de carburos y de los carburos en las materias primas.

Con alto contenido de carbono morir de acero con severa segregación de los carburos de que no se puede falsificar puede ser sometida a tratamiento térmico de solución. La correcta spheroidizing proceso de recocido especificación para el forjado en blanco que puede ser templado tratamiento de calor rápida y uniforme spheroidizing recocido. El horno está instalado correctamente para asegurar la uniformidad de la temperatura del molde en blanco en el horno.

3. El molde produce grietas de enfriamiento.

Las grietas en el molde después del enfriamiento es el mayor defecto en el proceso de tratamiento de calor del molde, que hará que el molde de procesado para ser desechado, causando grandes pérdidas en la producción y la economía.

(1) Razones para la causa

Hay una red de carburo de segregación en el molde material. Hay mecánicos en frío o a la deformación plástica de las tensiones en el molde. Inadecuado tratamiento térmico (de calefacción o de enfriamiento demasiado rápido, una selección inadecuada de enfriamiento medio de enfriamiento, baja temperatura de enfriamiento, demasiado largo el tiempo de enfriamiento, etc.).

El molde tiene una forma complicada, grosor desigual, esquinas afiladas y agujeros roscados, que causa el estrés térmico excesivo y el estrés tejido. La temperatura de calentamiento de enfriamiento es demasiado alta como para causar un sobrecalentamiento o recalentamiento. Después del enfriamiento, el temple no es oportuna o el templado tiempo es insuficiente. Cuando el enfriamiento es climatizada, el enfriamiento se realiza de nuevo sin recocido intermedio. Tratamiento térmico, inadecuado proceso de molienda. Cuando se somete a mecanizado por descarga eléctrica después del tratamiento térmico, alta resistencia a la tensión y microgrietas están presentes en la capa endurecida.

(2) Medidas preventivas

Control estricto de la calidad intrínseca del molde de materias primas, mejorar la forja y spheroidizing proceso de recocido, eliminar de la red, la cinta, y de la cadena de carburos, y mejorar la uniformidad de la estructura spheroidized. El molde después de un procesamiento mecánico o después de la deformación plástica en frío deberán ser sometidos a estrés de socorro de recocido (>600 ° C) y luego se somete a calor de enfriamiento. Para los moldes con formas complejas, el asbesto debe ser usado para bloquear los agujeros roscados, y el tramo peligroso y delgada de la pared debe ser envuelto, y la gradual extinción o austempering debe ser utilizado.

se requiere recocido o revenido de alta temperatura cuando reelaboración o la remodelación del molde. El precalentamiento debe ser adoptado durante el enfriamiento calefacción, pre-enfriamiento de las medidas que deben tomarse durante el enfriamiento, y adecuados de extinción medio debe ser seleccionado. El enfriamiento de la temperatura de calefacción y el tiempo debe ser estrictamente controlada para evitar el sobrecalentamiento y la sobre-quema del molde.

Después de que el molde se enfría, debe ser matizado en el tiempo, el tiempo de retención debe ser suficiente, y la alta aleación complejo molde debe ser templado 2-3 veces. Escoger el derecho de molienda de proceso y el derecho de la muela. Mejorar el molde EDM proceso y realizar el alivio del estrés y templado.

4. Después de que el molde se enfría, la estructura es gruesa.

Después de que el molde se enfría, el grueso de la estructura va a afectar seriamente las propiedades mecánicas del molde. Cuando se utiliza, el molde se rompe, que pueden afectar gravemente la vida de servicio del molde.

(1) Razones para la causa

El molde de acero se confunde, y el acero de enfriamiento de la temperatura es mucho menor que el enfriamiento de la temperatura de la necesaria molde de material (tales como acero GCr15 como 3Cr2W8V de acero). El acero no se forma esférica correctamente antes de temple, y el spheroidized estructura era pobre. El enfriamiento de la temperatura de calefacción es demasiado alta o el tiempo de espera es demasiado largo. La colocación incorrecta en el horno y sobrecalentamiento en la vecindad del electrodo o el elemento de calefacción de la zona. Para los moldes con grandes modificaciones de la sección transversal, la extinción de la calefacción de los parámetros de proceso no son correctamente seleccionados, y se produce un sobrecalentamiento en secciones delgadas y afiladas esquinas.

(2) Medidas preventivas

Antes de que el acero se pone en el almacenamiento, debe ser rigurosamente inspeccionados para evitar que el acero de estar confundidos. Adecuado forja y spheroidizing recocido debe ser realizado antes de que el molde se enfría para asegurar una buena spheroidization. La formulación correcta de el molde de enfriamiento calefacción proceso de especificación y controlar estrictamente el enfriamiento de la temperatura de calefacción y tiempo de permanencia. Regularmente probar y calibrar el instrumento de medición de temperatura para garantizar el funcionamiento normal del instrumento. Mantener la distancia adecuada del elemento de electrodo o calentamiento cuando se calienta en el horno.

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Mejora de diseño de camisa de cilindro molde de colada centrífuga

Diámetro del cilindro grande revestimiento del cilindro del motor diesel húmedo (≥φ125), Usualmente utilizado para fundición individual. De acuerdo con el proceso tradicional de diseño de moldes, el blanco producido es más pesado, el costo de lanzamiento es mayor, y la tolerancia de mecanizado es grande. Por lo tanto, Es imprescindible reducir el peso de la pieza bruta fundida y, por lo tanto, reducir el margen de mecanizado..

Antes de la mejora, El diseño del orificio interno del molde, El diseño tradicional es una línea diagonal desde el extremo grande hasta el extremo pequeño del molde.. Este diseño mejora el rendimiento del recubrimiento del recubrimiento, la velocidad de enfriamiento del blanco es uniforme, y se producen la calidad de extremo grande y pequeña del blanco. Más uniforme. Sin embargo, debido al diseño limitado, la pendiente no es demasiado grande (de otra manera, el rendimiento del recubrimiento del recubrimiento es pobre, resultando en desperdicio), entonces el margen de procesamiento del blanco producido es grande.

Después de la mejora, Hay tres pasos desde el extremo grande hasta el extremo pequeño en la superficie del orificio interior del molde. Por lo tanto, Hay tres pasos en la superficie redonda exterior del blanco, que son sustancialmente iguales a la superficie circular exterior del manguito del cilindro terminado, para que la pieza en bruto se reduzca considerablemente el margen de mecanizado y el peso.

Después de la camisa del cilindro centrífugo molde de fundición fue cambiado, encontramos dos problemas:

1. El grosor de la pared del extremo pequeño del blanco se reduce. Cuando se vierte el agua, la velocidad de enfriamiento del hierro fundido se acelera, y la forma de grafito no cumple con los requisitos estándar.

2. En el extremo grande del espacio en blanco, debido a la gran diferencia de escalones debajo del hombro de soporte, La velocidad del hierro fundido en el proceso de solidificación es diferente, y es fácil producir contracción en la superficie del agujero interior del blanco.

Ajuste del proceso del molde de fundición:

Mediante la implementación del segundo proceso de incubación y el ajuste del proceso de fundición, los productos calificados se producen con éxito. El segundo proceso de tratamiento de inoculación., antes del vertido de hierro fundido, bajo ciertas condiciones (como una cierta temperatura de sobrecalentamiento, cierta composición química, un método de adición adecuado, etc.), cierta cantidad de sustancia (referido como un inoculante) se agrega al hierro fundido. Para cambiar el rendimiento de solidificación del hierro fundido, mejorar la estructura de fundición, y de ese modo lograr el propósito de mejorar el rendimiento del método de tratamiento, dijo el tratamiento de inoculación.

El propósito del tratamiento de inoculación es promover la grafitización., reducir la tendencia de la boca blanca; mejorar la uniformidad de la sección; controlar la morfología del grafito, reducir la formación de D, Grafito simbiótico tipo E y ferrita para obtener grafito tipo A de tamaño mediano.

Después de analizar el cambio de molde, el grosor de la pared del extremo pequeño de la pieza en bruto se adelgaza, y la velocidad de enfriamiento del hierro fundido se acelera. Durante el proceso de solidificación, El grado de sobreenfriamiento del hierro fundido (0 T) está incrementado, y la transformación de ΔT1 a ΔT2 y ΔT3 hace que la estructura de grafito se vuelva más pequeña. Es cónico y se transforma de grafito tipo A a tipo B, re, y grafito E. Además, debido a la larga ruta de lanzamiento, 12 juegos de hierro fundido se deben verter en 12 máquinas de fundición centrífuga, y el tiempo de vertido es relativamente largo. Obviamente, un solo proceso de inoculación ya no puede cumplir con los requisitos de calidad. Se debe realizar un segundo proceso de inoculación., que es, Se agrega una cantidad apropiada de inoculante a la pequeña bolsa de colada antes de la máquina de colada centrífuga. Este método de tratamiento, desde la fusión del inoculante hasta el tiempo de vertido es muy corto, maximiza el papel del inoculante, reduce la disminución del embarazo, en la producción real, La elección racional del tamaño y la cantidad de inoculante es la clave del éxito.

Ajuste del proceso de fundición de la máquina de fundición centrífuga para eliminar la contracción.:

La razón de la formación de la contracción es variada., y la razón más fundamental es que cuando el hierro fundido en la porción de contracción se solidifica, no se obtiene la contracción. Después de cambiar la estructura del molde de fundición, el escalón del extremo grande del blanco soporta el hombro. Debido a que el espesor de la pared del blanco es muy diferente, la velocidad de solidificación del hierro fundido es diferente, y el hierro fundido en la pared delgada primero se solidifica, haciendo que el hierro fundido en la pared gruesa después de la solidificación se solidifique. Alimentación, formando un psiquiatra.

Por lo tanto, por razones de contracción, después de repetidos experimentos, Se toman las siguientes contramedidas: aumentando la velocidad de rotación de la máquina de fundición centrífuga (norte); Extender adecuadamente el tiempo de rotación de la máquina de colada centrífuga. (TI); Extender adecuadamente el hierro fundido desde la pequeña bolsa de colada hasta el tiempo de colada de la máquina de colada. (T2). A través del cálculo, se encuentra que hay una correspondencia matemática entre (norte) . ( T1 ) . ( T2 ) y el diámetro interior en blanco (re). Que es, el diámetro interior (re) del blanco y la velocidad de rotación (norte) del molde son proporcionales entre sí; y la relación entre el tiempo de rotación (TI) del molde y el tiempo de fundición (T2). Cuando el diámetro interno del blanco es constante, si la velocidad de rotación real del molde es menor que la velocidad de rotación teóricamente requerida del molde correspondiente a la Fig. 8, ocurrirá la contracción; similar, si el tiempo de rotación real del molde (T1), el tiempo de colada (T2) es menor que el tiempo de rotación teóricamente requerido (TI) del molde correspondiente a la Fig. 8, y la contracción también se genera cuando el tiempo de vertido (T2).

Reducción de costo:

El blanco de revestimiento mejorado tiene un grosor de pared reducido y un peso reducido, que ahorra las materias primas de fundición. Al mismo tiempo, debido a la reducción del margen de mecanizado, Se reduce el desgaste de la herramienta de mecanizado y se prolonga la vida útil.. Con una pérdida de peso promedio de 3.6 por espacio en blanco, la herramienta puede guardar 0.02 yuan / pedazo. Desde que se puso en el mercado la mejora de la camisa del cilindro, Ha pasado más de un año desde la producción de una carcasa de cilindro de motor diésel de gran diámetro de aproximadamente 50,000. Las materias primas y herramientas ahorraron un total de 614,000 yuan, reducir costos y mejorar la eficiencia económica.

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Análisis de aplicaciones de la aleación de aluminio de la gravedad molde de colada

Aunque el equipo de avanzada es un factor indispensable para asegurar la calidad del producto, el papel de los moldes en fundición es también muy importante. Especialmente para los fabricantes de aleación de aluminio y aleación de aluminio de piezas de automóviles, la precisión y la durabilidad de moldes de fundición de aleación de aluminio tienen un evidente impacto en la calidad del producto.

Para la fundición de metales ferrosos, el molde es más para la formación de la cavidad del molde. En general, el molde en sí no está directamente en contacto con el metal fundido, especialmente para las piezas de fundición de molde no metálicos con formas complicadas, y el contacto con el líquido de metal caliente es la forma. El material, principalmente la arena de moldeo, hace que el material de modelar un factor importante que afecta a la calidad de la pieza fundida. La fundición de aleación de aluminio por gravedad es diferente. Debido a la menor punto de fusión de la aleación de aluminio, el rendimiento de la transmisión es buena. En la fabricación en serie, la forma de la pieza colada se forma generalmente directamente por el molde, tal como el cilindro de aleación de aluminio y la cabeza del cilindro del motor. Es beneficioso para mejorar la productividad del trabajo, y más importante, para controlar el tamaño de la estructura y el grano de piezas de fundición mediante el ajuste de la distribución de temperatura de diferentes partes del molde, mejorar la calidad de piezas fundidas, y al mismo tiempo evitar la contaminación ambiental causada por el uso de materiales de modelado. Las condiciones de trabajo del taller.

Como la forma de la pieza fundida es diferente, los moldes de aleación de aluminio por gravedad de fundición también son diferentes. Incluso en la misma parte, se utilizan diferentes procedimientos de colada, y las formas de moho son a menudo diferentes, Pero en todo caso, moldes de fundición de aleación de aluminio por gravedad tienen sus puntos comunes.

Primero, se debe elegir el proceso de fundición a la derecha.

La calidad del proceso de fundición está directamente relacionada con la calidad de la fundición y la tasa de la producción. Algunas fábricas de fabricación de moldes en China han comenzado a utilizar la simulación de solidificación para llevar a cabo el diseño del proceso de fundición auxiliar. A través de la simulación por ordenador del proceso de llenado y solidificación, las partes de unión calientes que son fáciles de defectos de fundición producen se encuentran y superan, que es confiable para mejorar el diseño de proceso de fundición. Sexo, es muy importante y eficaz para prevenir con eficacia el molde de ser vuelto a trabajar durante el proceso de depuración.

Segundo, el molde debe tener una buena capacidad de calor.

El encofrado más grueso y módulos que cumplen con los requisitos son no sólo una garantía efectiva para la vida del molde, pero también tienen un papel muy importante en la regulación de la temperatura durante el campo de trabajo continuo del molde. Con el fin de reducir el costo y guardar los materiales, algunas fábricas de molde reducen ciegamente el espesor efectivo del molde para lograr el propósito de reducir el peso. Sin embargo, Esto no sólo reduce en gran medida la vida útil del molde, pero también hace que el casting fácil de deformar y afecta a la precisión dimensional de la pieza fundida. Dará lugar a la desguace de piezas fundidas, causando daños a la fundición, y más seriamente dañar la reputación de la propia fábrica de moldes.

Tercera, el molde debe tener un sistema de refrigeración más fiable y un sistema de extracción de gas.

A través de la refrigeración, No sólo puede mejorarse la productividad del trabajo con eficacia, sino también el campo de temperatura de la fundición se puede ajustar, y la velocidad de enfriamiento de la pieza colada puede ser controlado, lo que afecta la estructura y tamaño de grano interna de la pieza de fundición y lograr el propósito de controlar eficazmente las propiedades mecánicas de la pieza de fundición. Como su nombre indica, el gas se extrae artificialmente para descargar el gas dentro de la cavidad a la cavidad para reducir la posibilidad de defectos de poros en la pieza colada. Al mismo tiempo, la temperatura del molde se puede ajustar en un área pequeña mediante la adición de un tapón de ventilación, que desempeña un papel importante en la prevención y superación de la formación de grietas y el colapso de la aleación de aluminio.

Cuarto, debe haber un dispositivo de posicionamiento del molde y un sistema de montaje conveniente molde que coincidan con la máquina de colada.

El dispositivo de posicionamiento no sólo asegura el tamaño de colada, reduce la grieta y rebabas, sino que también garantiza la operación normal de la máquina de colada. Se puede decir que no hay un buen dispositivo de posicionamiento sin un dispositivo de buen posicionamiento. El molde debe ser fácil de instalar y desmontar. Debido a que la aleación de aluminio>aleación de aluminio colada por gravedad, el molde debe ser removido y repintado y reparado a intervalos regulares. Si el desmontaje es un inconveniente, además de aumentar la intensidad de trabajo de los trabajadores y ocupan más mano de obra. Hora, reducir la producción y la eficiencia.

para fundiciones, moldes de alta calidad castings medias de alta calidad, lo que significa menores costos, una mayor producción y ganancias.

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Las ventajas y desventajas de la fundición de metales y fundición en arena!

Moldeo en arena, Como el nombre sugiere, utiliza el molde de arena como el molde básico, y la solución de metal se vierte para formar la pieza de fundición deseada. En la actualidad, planchar, acero y muchos metales no ferrosos se pueden obtener por este método. Sus ventajas son: los bajos precios de materiales, fácil acceso, adaptabilidad, y una amplia gama de aplicaciones, si se trata de la producción individual o a gran escala.

Fundición de metales, también conocido como fundición a presión. A diferencia de la fundición en arena, que utiliza un molde de metal, el molde se puede reutilizar cientos de veces. Sin embargo, que tiene ciertas limitaciones, tales como el peso de colada, forma y espesor.

Las siguientes son las ventajas y desventajas específicas de fundición de metal y fundición en arena.

1. ventajas:

(1) Castings producidos por el tipo de metal tienen propiedades mecánicas más altas que piezas de fundición de arena. La misma aleación, la resistencia a la tracción se puede incrementar 25% de media, el límite elástico se incrementa alrededor de 20% de media, y la resistencia a la corrosión y la dureza también se mejoran significativamente;

(2) La precisión y acabado superficial de la pieza fundida son más altos que el de la fundición en arena, y la calidad y el tamaño son estables;

(3) El rendimiento del proceso de la colada es alto, y el consumo de metal líquido se reduce, en general, el ahorro 15 a 30%;

(4) No se utiliza ninguna arena o menos arena, generalmente 80-100% del material de moldeo se pueden guardar; Adicionalmente, la eficiencia de la producción de la fundición de metal es alto; la causa de los defectos de la pieza de fundición se reduce; el proceso es simple, y la mecanización y automatización se realizan fácilmente.

2. desventajas:

(1) Tipo de coste de fabricación de metal es alto;

(2) El tipo de metal es hermético y no tiene retiro, que puede causar defectos tales como insuficiente de lavado de la colada, agrietamiento o partes de hierro fundido blanco;

(3) Durante la fundición de metales, la temperatura de trabajo del molde, la velocidad de temperatura de colada y la colada de la aleación, el tiempo de la colada permanece en el molde, y el recubrimiento utilizado son sensibles a la calidad de la pieza colada y requieren un control estricto. .

Por lo tanto, cuando la decisión de utilizar la fundición de metales, los siguientes factores deben ser considerados: la forma y el peso de la colada deben ser apropiados; debe haber suficiente tamaño del lote; se permite que el plazo para completar la tarea de producción.

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Importancia de moldes de fundición en la fundición en arena

La fábrica se refiere a la molde de fundición como el “madre de la fundición”, que puede decirse que es un resumen de alto nivel de la función y el estado de los moldes de fundición en la fundición de la producción. Se llama “madre”. Uno de ellos es debido a que en la fábrica, todas las piezas de fundición se fabrican mediante moldeo del molde de arena, y no hay un molde de fundición sin colada. Segundo, las coladas siempre tienen la “hereditaria” del molde de fundición. La precisión dimensional de la pieza fundida, la rugosidad superficial e incluso algunos defectos de fundición están directamente relacionados con la calidad del molde de fundición.

(1) Precisión dimensional

 

Las piezas fundidas se hacen de acuerdo al molde, y el error dimensional del molde se refleja en el casting sin excepción. Especialmente para algunas piezas fundidas complejas, debido al uso de múltiples moldes de fundición (molde exterior y caja de machos), el error acumulado afectará seriamente la precisión dimensional de la pieza fundida. La búsqueda de “error cero” en moldes de fundición es muy importante.

(2) Rugosidad de la superficie

 

La superficie lisa del molde de fundición no sólo puede mejorar el rendimiento de desmoldeo, reduciendo de este modo la tasa de rechazo núcleo, la mejora de la eficiencia de la producción, y la obtención de una cavidad lisa o macho de arena, lo que es ventajoso para la obtención de una pieza de fundición superficie lisa.

(3) defectos de fundición

 

Algunos defectos de fundición pueden ser causados ​​por la mala calidad de los moldes de fundición. Por ejemplo, la superficie del molde tiene un grado negativo de irregularidades y desniveles, que dará lugar a mala liberación del molde, daños a la superficie del molde e incluso ampollas; molde de montaje desviación o la clavija de posición (conjunto) Causas desgaste desalineación, extrusión, y ampollas; la fabricación azar o la instalación del sistema de llenado hace que el flujo de metal a desviarse de los requisitos de diseño de procesos, que puede causar defectos tales como porosidad, contracción, y el como.

En la producción de fundición, proceso de fundición en molde equipo es un sistema inseparables, y el buen diseño proceso se basa en moldes de fundición.

similar, un proceso de mierda diseño puede resultar en un molde de fundición mecanizada bien ser desechado debido a la incapacidad para producir una pieza de fundición calificado. El ajuste apropiado del molde y equipo de colada es tan importante. Por lo tanto, para determinar el plan de trabajo y el diseño del proceso, es necesario iniciar la preparación del molde y equipo de fundición a la vez, que es, es necesario aplicar la ingeniería paralelo. Debido a esto, algunas empresas nacionales han introducido cajas de machos, al mismo tiempo que la introducción de las máquinas de hacer machos, e introdujo algunos moldes de fundición complejos (tales como cilindros) así como el diseño del proceso.

En la sociedad moderna, donde la innovación se convierte en el tema principal del desarrollo económico, el ciclo de renovación de los productos se acorta y los nuevos productos que están surgiendo uno tras otro. Esto requiere la industria de fabricación de adaptarse a él y desarrollarse rápidamente. Alta calidad, moldes de alta precisión son una garantía importante para la producción de piezas de fundición de alta calidad.

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tecnología de tratamiento térmico y método para molde de fundición

Con la mejora continua de la ciencia y la tecnología, la industria del molde ha ido convirtiendo en un producto indispensable en la fabricación y fabricación de las empresas, que resulta en un gran aumento en el número de moldes. A medida que el número de moldes aumenta, la gente poco a poco se vuelven cada vez más exigentes. Entre ellos, la molde de fundición es un representante típico del molde, que utiliza la cavidad para emitir un líquido fluido, y después de que el líquido se enfría y solidifica, las partes tienen la misma forma y forma que el molde se pueden formar, y después de que se complete la colada, los productos tienen que ser sacados. El tratamiento térmico se lleva a cabo en un horno eléctrico de tratamiento térmico, que no sólo afecta a la eficiencia de la producción, sino que también genera una capa de óxido en la superficie durante el proceso de eliminación, que no sólo afecta a la calidad del tratamiento térmico subsiguiente, sino que también aumenta la pérdida de material.

la precisión de fabricación de moldes: desnivel, incompleto de la transformación de la microestructura y el estrés residual excesiva causada por el tratamiento de calor causa la deformación del molde después del tratamiento térmico, montaje y molde uso, reduciendo de este modo la precisión del molde e incluso el desguace.

la fuerza del molde: El proceso de tratamiento térmico se formula incorrectamente, la operación de tratamiento térmico no ha sido estandarizada, o el estado de los equipos de tratamiento térmico no es perfecto, dando como resultado la fuerza (dureza) del molde tratado no cumplir con los requisitos de diseño.

La vida laboral del molde: estructura Unreasonable causada por el tratamiento de calor, excesivo tamaño de grano, etc., que conduce a la disminución de las propiedades principales, tales como la dureza del molde, comportamiento a la fatiga caliente y fría, rendimiento anti-desgaste, etc., que afecta a la vida útil del molde.

el coste de fabricación de moldes: Como el proceso intermedio o final del proceso de fabricación de moldes, el agrietamiento, la deformación y el bajo rendimiento causado por el tratamiento de calor hará que el molde sea desechado en la mayoría de los casos, Incluso si se puede utilizar a través de la reparación, además de aumentar las horas de trabajo. , para extender el tiempo de entrega y aumentar el coste de fabricación del molde.

Se trata de la tecnología de tratamiento térmico que tiene una relación muy estrecha con la calidad del molde, lo que hace que estas dos tecnologías promueven entre sí y mejorar juntos en el proceso de modernización. En los últimos años, el campo de rápido desarrollo de la tecnología de tratamiento térmico molde internacional es la tecnología de tratamiento térmico al vacío, La tecnología fortalecimiento de la superficie de moldes y tecnología de pre-endurecimiento de materiales de molde.

Primero, la tecnología de tratamiento térmico al vacío del molde

tecnología de tratamiento térmico al vacío es un nuevo tipo de tecnología de tratamiento térmico desarrollado en los últimos años. Se necesitan con urgencia sus características en la fabricación de moldes, tales como la prevención de la oxidación y no descarburación, de desgasificación al vacío o de desgasificación, la eliminación de la fragilización por hidrógeno, mejorando así la plasticidad, tenacidad y resistencia a la fatiga de los materiales (partes). Factores tales como la calefacción de vacío lento y pequeña diferencia de temperatura entre el interior y el exterior de la parte determinan la deformación de las partes causados ​​por el proceso de tratamiento térmico al vacío.

De acuerdo con la diferente medio de enfriamiento utilizado, temple de vacío se puede dividir en temple en aceite de vacío, enfriamiento rápido de gas de vacío, de temple al agua de vacío y la nitrificación de vacío. La principal aplicación de tratamiento térmico al vacío molde es templado en aceite de vacío, enfriamiento rápido de gas de vacío y templado de vacío. A fin de mantener las excelentes características de calefacción de vacío de piezas de trabajo (tales como moldes), es muy importante para seleccionar y formular refrigerantes y procesos de enfriamiento. El proceso de enfriamiento de molde utiliza principalmente la refrigeración del aceite y la refrigeración por aire.

Por la cara de trabajo del molde que ya no se mecaniza después del tratamiento térmico, revenido de vacío se utiliza tanto como sea posible después del temple, pieza de trabajo especialmente vacío endureció (molde), que puede mejorar las propiedades mecánicas relacionadas con la calidad de la superficie. Tales como resistencia a la fatiga, brillo superficial, la corrosión y así sucesivamente.

El éxito del desarrollo y aplicación de la tecnología de simulación por ordenador (incluyendo la simulación del tejido y tecnología de predicción de rendimiento) del proceso de tratamiento térmico hace que el tratamiento térmico inteligente del molde sea posible. Debido al pequeño lote (incluso una sola pieza) de la producción de moldes, las características de múltiples variedades, y los altos requisitos para el desempeño del tratamiento de calor y el hecho de que los productos de desecho no están permitidos, el procesamiento inteligente del molde se convierte en una necesidad. El tratamiento térmico inteligente del molde incluye: aclarar la estructura, requisitos de rendimiento de material y de tratamiento térmico del molde: simulación por ordenador del campo de temperatura y el estrés distribución de campo del proceso de calentamiento del molde; simulación por ordenador del campo de temperatura, proceso de transformación de fase y la distribución campo de esfuerzos del proceso de enfriamiento del molde; calefacción y Simulación del proceso de enfriamiento; formulación del proceso de temple; tecnología de control automatizado para el equipo de tratamiento térmico. En los países desarrollados, como Estados Unidos y Japón, en el campo de la extinción de gas de alta presión de vacío, tecnología de investigación y desarrollo en esta área se ha llevado a cabo, dirigido principalmente a los moldes.

Segundo, la tecnología de tratamiento de superficie del molde

Además de la cooperación razonable del molde con resistencia y tenacidad suficientes, las propiedades de la superficie del molde son cruciales para el funcionamiento y servicio de la vida laboral del molde. Estas propiedades de superficie son: resistencia a la abrasión, resistencia a la corrosión, coeficiente de fricción, propiedades de fatiga, y el como. Estas mejoras de rendimiento, confiar únicamente en la mejora y la mejora del material de la matriz, son muy limitados y poco rentable, y las técnicas de tratamiento de superficies a menudo pueden lograr dos veces el resultado con la mitad del esfuerzo, que es la razón por la tecnología de tratamiento de la superficie se ha desarrollado rápidamente.

La tecnología de tratamiento de superficie del molde es cambiar sistemáticamente la morfología, composición química, microestructura y el estrés estado de la superficie del molde por revestimiento de la superficie, modificación de la superficie o la tecnología de tratamiento de material compuesto para obtener las propiedades de superficie deseadas. Por la forma de tratamiento de superficies, que se puede dividir en: métodos químicos, métodos físicos, métodos físicos y químicos, y métodos mecánicos. Aunque las nuevas tecnologías de tratamiento se están desarrollando para mejorar las propiedades de superficie de los moldes, la mayoría de los principales nitruración, depósitos de carburación y de la película de endurecimiento se utilizan en la fabricación de moldes.

El proceso de nitruración incluye nitruración gaseosa, nitruración iónica, nitruración líquido y similares. En cada tipo de método de nitruración, hay varios tipos de técnicas de nitruración, que puede adaptarse a las necesidades de diferentes piezas de trabajo de diferentes tipos de acero. Debido a que la tecnología de nitruración puede formar una superficie con un rendimiento excelente, y el proceso de nitruración tiene una buena coordinación con el proceso de enfriamiento de la matriz de acero, y la temperatura de nitruración no requiere refrigeración intensa después bajo nitruración, la deformación del molde es extremadamente pequeña, por lo que el fortalecimiento superficie del molde El uso de la tecnología de nitruración es anterior y el más ampliamente utilizado.

El propósito de carburación molde es principalmente para mejorar la fuerza total y la dureza del molde, que es, la superficie de trabajo del molde tiene una alta resistencia y resistencia al desgaste. La idea técnica introducida aquí es reducir los costes de fabricación mediante la sustitución de los materiales de alto grado con materiales de menor calidad, es decir, por cementación y temple.

El esclerosante tecnología de deposición de película más madura es CVD y PVD. A fin de aumentar la fuerza de unión de la superficie de la pieza de trabajo película, diversos CVD mejorada, PVI) se han desarrollado tecnologías. La tecnología de deposición de la película endurecida se aplicó primero a herramientas (herramientas, herramientas de corte, herramientas de medición, etc.), y el efecto fue excelente. Una variedad de herramientas han sido recubiertas con una película curada como un proceso estándar. Los moldes se han recubierto con tecnología de capa endurecida desde los años 1980. Bajo las condiciones técnicas actuales, el costo de la tecnología de deposición de la película endurecida (principalmente equipo) sigue siendo alta, y todavía se aplica solamente a algunos moldes de precisión y de larga duración. Si se adopta el método de establecer un centro de tratamiento de calor, el costo de recubrimiento de la película curada se reducirá considerablemente. Si más moldes adoptan esta tecnología, pueden mejorar el nivel general de fabricación de moldes en China.

Tercera, la tecnología de pre-endurecimiento del material del molde

El tratamiento térmico del molde durante el proceso de fabricación es un proceso que la mayoría de los moldes de uso durante un largo tiempo. Desde la década de 1970, la idea de pre-endurecimiento se ha propuesto a nivel internacional, pero debido a la rigidez de la máquina herramienta y las limitaciones de la herramienta de corte, el pre-endurecimiento de la dureza del molde no puede alcanzar la dureza del molde, por lo que la investigación y el desarrollo de la tecnología de pre-endurecimiento no es grande. Con la mejora del rendimiento de las máquinas herramienta y herramientas de corte, el desarrollo de la tecnología de pre-endurecimiento de materiales de moldeo se ha acelerado. Por la década de 1980, la proporción de módulos pre-endurecida utilizado en moldes de plástico en los países industrializados en el mundo ha llegado 30% (Actualmente, más de 60%). En la década de 1990 a mediados y finales de los años, China comenzó a utilizar módulos pre-endurecidos (principalmente productos importados).

Pre-endurecimiento tecnología para materiales de molde está desarrollado e implementado por los fabricantes de materiales de moldeo principalmente. Mediante el ajuste de la composición química del acero y equipado con el equipo de tratamiento térmico correspondiente, es posible producir en masa módulos pre-endurecida de calidad estable. En China, la tecnología de pre-endurecimiento de materiales de molde empezado tarde y tiene una pequeña escala. En la actualidad, que no puede cumplir con los requisitos de fabricación de moldes doméstica.

El uso de materiales de molde pretemplado puede simplificar el proceso de fabricación de moldes, acortar el ciclo de fabricación del molde, y mejorar la precisión de fabricación del molde. Es previsible que a medida que avanza la tecnología de procesamiento, materiales de molde pre-endurecidos se utilizarán para más tipos de moho.

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molde perdido de carcasa del motor

R&D de fondo：

A partir de 2017, capacidad instalada total de China de motores eléctricos ha llegado a más de 400 millones de kW, y el consumo anual de energía ha alcanzado 1.2 billones de kWh, representando 60% del consumo total de electricidad del país, representando 80% del consumo de electricidad industrial, incluyendo ventiladores, bombas y compresores. La capacidad total instalada se ha superado 200 millones de kW, y el consumo anual de energía ha alcanzado 800 mil millones de kWh, que representa aproximadamente el 40% del consumo total de electricidad del país. Por lo tanto, los requisitos de ahorro de energía en el motor son extremadamente grande, y también es el lugar donde el efecto ahorro de energía se puede reflejar mejor.

Como un dispositivo importante para la conversión de energía electromecánica, el motor es el componente básico de accionamiento eléctrico. tiene una amplia gama de aplicaciones, muchas variedades de productos y especificaciones complicadas. Sus características del producto determinan que la concentración de la industria no es alto, y las empresas de producción y los sub-sectores involucrados son más. obvio periódica, regional, características estacionales. A partir de 2018, la producción nacional y el apoyo a los fabricantes de motores diferenciales y medianas son más de 2,000, que se ha convertido en un producto básico indispensable en la economía nacional y la modernización de la defensa nacional. Hay muchos fabricantes en el diferencial doméstico y la industria del motor pequeñas y medianas empresas. La competencia en el mercado se refleja principalmente en el contenido técnico, precio y producción a gran escala de los productos. Debido al mecanismo de mercado imperfecto, la competencia de precios en la industria es feroz y ha habido un desarrollo benigno de la industria. Para efectos adversos. Con la aplicación de la etiqueta de eficiencia energética del motor, la emergencia de la supervivencia del más apto mercado de la y el fortalecimiento adicional de las barreras de la industria, la competencia de precios se debilitará gradualmente. fabricantes de acogida extranjeros también compran carcasas de motores en grandes cantidades en China, Siemens, ABB, Dongyuan, Corea del Sur Hyosung, etc..

En este contexto, la planta de producción carcasa del motor vigorizante ha surgido en la tierra de China, y las diversas áreas motorizados en el mercado del motor de China han sido aprobados por el motor principal fábrica de motores. , Taizhou, jingjiang, Wuxi, jiamusi, Nanyang, etc., la construcción de la línea de producción grandes y pequeños de espuma perdida mil, Y series 80-400 modelo de capas motor tecnología perdida de fundición de espuma es maduro y estable, proceso de espuma perdida El proceso de fundición de la carcasa del motor está completamente soportado y las ventajas son fuertes. Primero, el disipador de calor es recta y lisa, la separación es el mismo, la aparición de la fundición no tiene línea de costura, liso y suave. Segundo, la fundición de precisión alcanza el estándar CT8, la redondez es alto, y la tolerancia de mecanizado es pequeña, siempre y cuando el moho blanco no se ve afectada, el peso puede ser controlado. Tercera, todo el proceso de producción es pequeña, la cantidad de piezas de fundición es pequeña, el correspondiente costo laboral de la producción de piezas de fundición es baja, y el precio de fundición tiene una gran ventaja. La concordancia de las ventajas de fundición de espuma perdidas restantes es el mismo para la llama perdida de fundición de la carcasa del motor, como buen entorno de fundición, la protección del medio ambiente verde y, proceso simplificado, de alta densidad de piezas de fundición y así sucesivamente.

Motor diagrama mecanismo vivienda

los requisitos del proceso：

De acuerdo con el análisis anterior, el requisito de seis puntos para la fundición de la carcasa del motor usando el proceso de espuma perdida:

Primero, la dirección del disipador de calor es preferiblemente horizontal y vertical, que es, la orientación de los disipadores de calor en cuatro direcciones es uniforme, Aunque el disipador de calor radial también se puede abrir el molde, pero la envoltura de motor de esta estructura se recomienda ser un molde manual de. .

Segundo, el espesor de la parte superior del disipador de calor se garantiza que sea 3.2-5mm, y la altura de las aletas redondeadas reservados para R1.5-2mm es 30-60mm más alta que la superficie redonda exterior.

Tercera, tratar de simplificar la dificultad de moldeo de la carcasa del motor, y enderezar la tapa del tornillo de la tapa de extremo fijo en cuatro direcciones.

4. La marca de puesta a tierra se coloca en cuatro orientaciones.

5. Optimizar la estructura de núcleo interior y tratar de evitar la posibilidad de socavar.

6. La posición y orientación de la caja de conexiones son tan consistentes como sea posible con la dirección de tracción núcleo, la simplificación de la estructura y evitar la unión.

De acuerdo con los requisitos del proceso de fundición de la carcasa del motor, no es difícil encontrar que la fundición de espuma perdida es más difícil.

Primero, el disipador de calor alrededor de la carcasa del motor es más delgado y más alto, y la pieza de fundición es propensa a la separación frío.

Segundo, la misma redondez de la superficie del estator de la instalación intermedia debe garantizarse para evitar la deformación y el redondeo excesivo.

Tercera, la pieza de fundición shell motor generalmente adopta el proceso de fundición superior, y la escoria de escape en el proceso de colada es bien tratada. Basado en el análisis anterior de la dificultad de la pieza de fundición de espuma perdida de la carcasa del motor, los puntos de diseño del molde perdido de la carcasa del motor se reflejan principalmente en la clasificación, procesamiento y el inserto de la selección del material del disipador de calor alrededor del producto carcasa del motor. material.

Diseño de molde：

Con el fin de resolver el problema anterior del proceso de fundición a la espuma perdida de la carcasa del motor, es necesario diseñar un molde de espuma perdida para la carcasa del motor, de modo que el moho blanco de la carcasa del motor puede cumplir con tres requisitos:

Primero, el disipador de calor está completamente formado, uniformemente madurado, sin trazas de gas, y sin dentado.

Segundo, El cuerpo blanco casco del motor molde se ve hermosa, suave, no granular o de sobrecalentamiento provocado por el calentamiento desigual.

Tercera, la operación de moldeo es simple, la consistencia del producto es buena, el patrón de espuma tiene alta precisión, y el efecto de moldeo es buena.

Mold dibujo de conjunto

De acuerdo con el diagrama de conjunto de molde:

Diseñar un molde de tres a abrir molde de la cáscara del motor perdido, el mecanismo de molde incluye pistola automática, molde superior, inserción de núcleo lateral, cilindro de núcleo, molde inferior, molde inferior, superior del núcleo, de sellado superior de molde, Placa de posicionamiento y el mecanismo de resorte. La placa de sellado de molde superior está conectado a la cavidad del molde superior de la superficie del extremo superior del molde superior para formar una estructura de sellado; el núcleo de molde superior es hueco y comunica con la cavidad interior de la cámara de aire superior de molde y la cavidad del molde; el molde inferior incluye una cámara de aire inferior del molde , la cámara de molde inferior 2 y el núcleo; la cámara de molde inferior es una estructura de doble capa; la cámara de molde inferior 1 y la cámara inferior del molde están conectados por un mecanismo de resorte; el núcleo inferior se fija a la cámara de molde inferior 2 y el núcleo superior dispuestos simétricamente; la cavidad interna de la cámara de troquel inferior tiene cuatro insertos de núcleo lado distribuidos uniformemente a lo largo de la circunferencia para formar el disipador de calor alrededor de la carcasa del motor; y los correspondientes insertos centrales cuatro laterales están provistas respectivamente con cilindros de extracción de núcleo; Los cilindros de tracción de cuatro centrales se fijan respectivamente en el lado exterior de la parte inferior de un molde; el núcleo lateral tirando de insertos están conectados, respectivamente, con los pistones del núcleo correspondiente tirando de cilindros a través de las columnas de guía para formar cuatro insertos de núcleo lateral de tracción. Bajo la acción de cuatro cilindros de núcleo-tirando, el movimiento hacia el interior está cerrado para formar una cavidad de molde o una estructura hacia el exterior en movimiento; la parte superior de la placa de sellado superior de molde se fija con una pistola automática de material; el extremo inferior de la pistola automática de material pasa a través de la cavidad interior de la cámara de aire superior del molde. El núcleo superior está conectado de forma deslizable a la cámara de molde superior por medio de tornillos y muelles; un extremo del muelle está conectado con el núcleo de molde superior, y el otro extremo está conectado con la cámara de aire superior de molde por pernos, y el molde perdido se utiliza en el molde automática. Cuando se llena el arma, el núcleo superior y el núcleo inferior están estrechamente adheridos bajo la acción de la fuerza de resorte, y la cámara de molde superior y la cámara inferior del molde no están en contacto, realizando de este modo la estructura de pre-apertura doble.

La cámara del molde superior tiene una mesa de posicionamiento alrededor de la cámara, y la cámara del molde inferior tiene una ranura de posicionamiento que coopera con la mesa de posicionamiento en la cámara de molde superior; la cámara de posicionamiento y la cámara inferior del molde en la cámara de molde superior Las ranuras de posicionamiento tienen un mecanismo de guía para el posicionamiento y el guiado del molde cuando el molde está cerrado perdido.
La superficie de partición de la cámara de molde superior tiene un agujero reservado para el paso de vapor caliente y agua de refrigeración.

El lado exterior de la cámara superior del molde, la plantilla inferior y la cámara inferior del molde, la plantilla inferior y la cámara inferior del molde, y el molde inferior y la superficie de contacto inferior del núcleo tienen cada uno un agujero reservado a través de la cual el vapor caliente y agua de refrigeración pase.

La estructura de tres apertura de la carcasa del motor es hacer que la cámara de matriz inferior cerrada sin fugas y para lograr el efecto de la inserción de núcleo lado límite. La estructura de tres apertura de la carcasa del motor se compone de una matriz superior, una matriz inferior 1 y una matriz inferior 2. La matriz inferior 1 y la matriz inferior 2 son combinadas por un mecanismo de resorte para formar una cámara de matriz inferior. Los patrones de posición finita en los dos extremos de los insertos de núcleo cuatro laterales se insertan en el surco de límite superior de la matriz y la matriz inferior límite de ranura, respectivamente, en el estado de sujeción del molde, y se evita la extracción lateral. La inserción de núcleo se retrae. Al llenar, el molde superior es levantada por 20mm, a continuación, el mecanismo de resorte molde inferior salta el molde inferior. El lado inferior de la inserción de 12 mm se separa del molde inferior. En este momento, la pre-apertura del relleno de 20 mm se lleva a cabo, que hará que la envoltura de motor de tipo espuma. El disipador de calor es completa y perfecta. Cuando se abre el molde, el molde superior se levanta, y la ranura límite superior de molde se separa de los insertos centrales cuatro laterales, la estructura de resorte surge el molde inferior, y la estructura de cilindro de núcleo hace que los cuatro enlaces para conducir la pieza de inserción de núcleo lado a retirarse. Cuando la espuma shell motor se saca, se forma el lado de la envoltura de motor. La estructura de tres apertura de la carcasa del motor se compone de una matriz superior, una matriz inferior 1, una matriz inferior 2 y un mecanismo de resorte. La estructura de resorte se compone de una matriz inferior, un agujero límite inferior, un segundo agujero límite matriz inferior, un poste de guía y un resorte. La estructura de resorte da cuenta de la primera apertura del molde inferior 1 y el molde inferior 2. La máquina de moldeo conduce el molde superior se mueva hacia arriba para hacer que el molde superior y el molde inferior una segunda abertura de molde, abertura de molde de dos, y una estructura de molde de tres capas. El molde, el molde inferior, y el molde inferior 2) se combinan en una estructura de molde de tres abierto de la carcasa del motor, que da cuenta de la moldura perfecta de la espuma shell motor.

La nueva estructura del molde de tres apertura de la envoltura de motor perdió molde. La alimentación automática se realiza por la pistola automática, que asegura que el disipador de calor del patrón motor espuma cáscara está llena y no tiene defectos; la pieza de inserción de núcleo lateral de tracción y el cilindro de núcleo tirando dan cuenta el núcleo automático tirando, la puesta en vapor caliente a través del agujero y el agua de refrigeración. El orificio pasante se da cuenta de calefacción y refrigeración automática, mejora en gran medida la eficiencia de formación del molde blanco, reduce el coste de la intensidad del trabajo y la producción del trabajador, asegura la consistencia del molde blanco formando, tiene operación de moldeo sencillo, buena consistencia del producto, de alta precisión de la pauta de espuma, Buen efecto de moldeado.

formas detalladas：

El proceso de trabajo de la estructura de tres apertura de la carcasa del motor es:

El primer paso es para izar el molde de cáscara de motor entre las cuatro columnas de guía de la máquina de moldeo vertical de, y fijar la cámara de aire superior de molde a la plantilla superior (es decir, la plantilla se mueve) de la máquina de moldeo a través de la placa de presión, y presione la cámara de aire inferior del molde a través de la placa de presión. Fijos en la placa de matriz inferior de la máquina de conformación vertical, (es decir, la placa de matriz fijo), encender el tubo de ventilación y el tubo de alimentación de la pistola automática, encender el tubo de ventilación del cilindro de posicionamiento y el cilindro de núcleo, y abrir la cámara de la matriz superior y la matriz inferior. una tubería de vapor caliente y una tubería de agua de enfriamiento de la cámara de aire;

Paso 2: Depurar el molde, ajustar la carrera de apertura y de cierre de la máquina de moldeo vertical a la carrera adecuada para el molde para abrir y sacar la espuma, y pulse el molde con fuerza por la máquina de moldeo vertical para asegurar una apertura suave y cierre del molde sin ningún fenómeno de pegado; momento de los hechos, la presión del vapor caliente, tiempo de enfriamiento;

El tercer paso: en la etapa de llenado, cuando el molde se carga mediante la pistola automática, la cámara de molde superior impulsa el núcleo superior en la cavidad del molde después de la inserción de núcleo lateral está cerrada. En este momento, entre el molde superior y el molde inferior Deje un espacio de 6-8 mm, y el núcleo superior y el núcleo inferior están estrechamente unidos bajo la acción de la fuerza de resorte, que es equivalente a la cavidad del molde se 6-8mm más grande, es más fácil para llenar la cavidad del molde, Haciendo uso de la pistola automática llena las partículas de espuma pre-expandidas en la cavidad del molde por el método de presión negativa, que es, la alimentación de pre-apertura se realiza, y después de la alimentación está terminada, el molde superior y el molde inferior están completamente cerrados, en el proceso, el disipador de calor está parcialmente La parte sin llenar se llena con la parte sin llenar cuando la máquina de moldeo vertical, impulsa el molde superior hacia abajo para asegurar que las partículas de espuma se llenan por completo en la cavidad del molde, asegurando de este modo la formación del disipador de calor patrón de espuma; Pasar el vapor caliente, mantener la presión, hasta que el material de espuma está completamente expandido, madurado, mezclado, formado, desactivar la válvula de vapor, pasar el agua de refrigeración, guay, conjunto, abrir la válvula de drenaje, drenar el agua de refrigeración, abrir los moldes superior e inferior primero, La separación completa de núcleo y motor envuelta de espuma El cilindro de posicionamiento impulsa la placa de posicionamiento a moverse hacia abajo, y mueve el jefe de posicionamiento para el lado inferior de la pieza de inserción de núcleo lateral, y el cilindro de núcleo tirando impulsa el núcleo lateral insertar para desacoplar el disipador de calor de la espuma de envoltura de motor y la pieza de inserción de núcleo lateral, Finalización de la liberación del disipador de calor, los moldes superior e inferior se abren a la carrera de ajuste del molde, y el patrón de espuma se sacó del molde inferior para completar la acción de apertura del molde; cuando el molde se cierra, la pieza de inserción de núcleo lateral es cerrado primero por el cilindro de núcleo, y los moldes superior e inferior se cierran de nuevo. El cilindro de posicionamiento del molde inferior impulsa la placa de posicionamiento para completar el límite de posicionamiento de la pieza de inserción de núcleo lado opuesto, termina la sujeción del molde, recargas, y completa un proceso de moldeo.

Nota: La estructura del molde por encima de Luoyang Liushi molde Co., Ltd. ha solicitado una patente, falsificación será investigado!

número de patente invención:

ZL 2012 1 0303995.X
ZL 2016 1 0057821.8
ZL 2016 1 0216915.5

Utilidad número de modelo patente:

ZL 2012 2 0423206.1
ZL 2012 2 0423548.3
ZL 2012 2 0423999.7
ZL 2012 2 0423475.8
ZL 2016 2 0084122.8

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Requisitos especiales para el hierro fundido en fundición de espuma perdida

La calidad del hierro fundido tiene una gran influencia sobre las partes de hierro fundido perdidos. La influencia de la temperatura desalineación incorrecta en los defectos de piezas de hierro fundido perdidas y los requisitos de calidad de metal caliente de las diferentes partes de hierro fundido se analizan. Se analizan las medidas y métodos de ajuste para prevenir defectos de fundición. Moldeo de Espuma Perdida Debido a que el molde de espumado (moho blanco) gasificación consume el calor del hierro fundido, se requiere para aumentar la temperatura de la plancha fundida. Por lo tanto, la fundición de hierro colisión debe ajustarse correctamente para obtener los mismos o mejores piezas de fundición como la quema de arena. organización.

1. Aumentar la temperatura de vertido

Después de que el hierro fundido se introduce en la cavidad, el molde de fundición blanca (EPS, STMMA) con el sistema de elevación primero debe gasificar, descompuesta y agrietada. Por esta razón, la temperatura de la costura es generalmente 30-50″C más alta que la de la fundición en arena. La pieza de hierro de squash se aumentó incluso a 80 ° C. La gama dúctil temperatura de la plancha es: 1380-1 480 . do. La fundición gris es 1 360- 1 420″ do, aleación de hierro fundido (ancla de hierro blanco) es 1 380- 1450 .do. El aumento del calor de la temperatura de rascado debe ser sólo consume quemando el tacto blanco. Después de esto, la temperatura de la plancha fundida se debe reducir a la temperatura de la fundición en arena, de manera que las piezas fundidas cualificados pueden garantizarse. Por lo tanto, en el proceso de producción real, el proceso debe basarse en la unidad. Condiciones tales como equipos encuentra la temperatura de la punta apropiada.

(1) Los defectos causados ​​por la temperatura de vertido excesivo

una. arena pegajosa
La temperatura excesiva pala es probable que cause adherencia química y atascamiento mecánico.
arenilla química: La arena en la arena contiene arena fina, polvo, arena de cuarzo especialmente, que es fácil de reaccionar con el caldo de hierro para producir grano químico. Es extremadamente difícil de limpiar $ arena mecánica: temperatura de la plancha excesiva la capa de pintura blanca se despega, grietas, suaviza y rupturas, el hierro fundido pasa a través de grietas, grietas en los huecos, y la velocidad de la rosca es rápido, la temperatura del hierro fundido es alta, y el grado de arena se pegue es más grave. El más propensos a ocurrir es la parte inferior o lateral de la colada y la zona de unión en caliente. La arena no es fácil de compactar, especialmente en las esquinas. Las juntas de las piezas de fundición de cuerdas son fáciles de formar arena mecánico con mezcla mecánica del hierro y la arena.

segundo. Volver aerosol
Las EPS modo de gasificación (o STMMA) patrón proyecta una reacción de pirólisis feroz bajo la acción de hierro temperatura excesivamente alta.
75 – 1 64 'DO : deformación térmica, estado elástico alto, el molde empieza a ablandarse y expandirse y deformarse. El aire y el agente espumante en la célula empiezan a escapar, el volumen se encoge, y la célula pierde su flujo viscoso. esteroides poliestireno
164 – 316″do : Derritiendo, el peso molecular del estado de flujo es g sin cambios
316 – 576 “do: despolimerización, estado de gasificación, cuando el peso comienza a cambiar, el polímero de cadena larga se rompe en un polímero de bajo peso molecular de cadena corta, y comienza la reacción de gasificación, la producción de un monómero de polietileno y sus derivados de bajo peso molecular constituir un producto en forma de vapor;
567-700″do: agrietamiento, de combustión de gasificación, gas precipitación aumentó significativamente, polímero de bajo peso molecular agrietado en una pequeña cantidad de hidrógeno (0.6%), C02, peso molecular pequeño CO saturado, hidrocarburo insaturado g
700-1350'DO: muy agrietada, gasificado y quemado, y la descomposición del polímero de bajo peso molecular se completa gradualmente. Al mismo tiempo que la producción de un gran número de hidrocarburos moleculares pequeños, hidrógeno y de carbono sólido se descomponen; el contenido de hidrógeno se precipita a 1 350 'DO. Hasta 32%; en presencia de condiciones aeróbicas con la presencia de carbono libre y las llamas
150- 1SS0 ‘C: agrietamiento rápida, gasificación por combustión, rápida craqueo de polímero de bajo peso molecular, precipitación de hidrógeno hasta 48%; al mismo tiempo el proceso de combustión es más intensa, y una gran cantidad de carbono libre y una llama generada por los gases volátiles se precipitan. Si la temperatura de vertido es demasiado alto, la descomposición y craqueo serán rápidos, y la cantidad de gas aumentará bruscamente. Si la bomba de vacío es demasiado tarde para chupar y de descarga, el gas no será capaz de escapar, lo que hará que back-pulverización, que puede causar lesiones y causar accidentes.

do. estomas
Se puede apreciar de lo anterior que el moho blanco se descompone y agrietado por el calor de la plancha fundida, y se genera una gran cantidad de gas. Cuando la temperatura es demasiado alta, el pozo se corrió para generar gas, y la dispersión del gas se expande en la cavidad, y el tipo de arena no puede ser descargada en el momento de entrar en el hierro fundido. Los estomas, que es grande y numerosa (racimo) y se acompaña de negro de humo. Demasiado alta temperatura de vertido, excesiva tipo arena ardiente calor hace que la cavidad, Tipo de arena produce más gas, y no puede ser descargado desde el molde y el hierro en el tiempo, se va a producir poros.
La inyección de hierro dúctil, utilizando STMMA moho blanco (EPMMA), su generación de gas es más grande que EPS, Más, más concentrado – la zona horaria está muy agrietado, más atención se debe prestar a la fuerte generación de poros y de escape oportuna (ajuste) velocidad de aspiración de la bomba de vacío, control del flujo de hierro y la velocidad). Además, la cantidad de gas generado por la descomposición del moho blanco es grande, rápido, rápido, la velocidad de escape del molde no es suficiente, la succión de la bomba de vacío, la velocidad es insuficiente, el molde impacto de los gases, lo que resulta en la ira molde, el colapso de la fundición no puede ser un buen producto . También puede causar otros defectos en la fundición de espuma perdida: nódulo, contracción, contracción, orificio de escoria caliente, etc.

(2) Los defectos causados ​​por la baja temperatura del rascado

Piel arrugada

La influencia principal es que la temperatura de vertido es demasiado baja y el calor es insuficiente. la descomposición, grietas y poros no puede ser completada. La pirólisis moho blanco no es completa, el producto en fase gas se reduce, y la fase líquida y el aumento de producto en fase sólida son más propicias para la aparición de depósitos de carbono arrugadas. La temperatura del líquido de hierro es inferior a 1420 – 1480 'DO, que es más probable para producir arrugas, depósitos de carbono y negro de carbono para piezas coladas de fundición de paredes delgadas. aislamiento contra el frío (para el fuego), cuero grueso, verter moho blanco se calienta y se descompone, para absorber una gran cantidad de calor, demasiado baja temperatura de vertido proporciona calor insuficiente para descomponer el molde blanco, por lo que es necesario para absorber el calor de la pala de hierro, de manera que la pala de hierro La temperatura es demasiado baja (a menudo aparecen en el espesor de pared de la pieza fundida, la distancia es larga); los aumentos de gas producido para evitar el llenado de la hierro fundido, que a su vez reduce la fluidez de la hierro fundido, provocando así la separación frío, piel gruesa, y verter. Cuando las dos corrientes de hierro fundido se llenan con la parte superior del tipo de colada, la temperatura de la pala de hierro se ha reducido a un nivel más bajo y no puede ser fusionado. Cuando se inicia el casting, la separación frío es probable que ocurra cuando la temperatura de la colada es menor. Cuando la temperatura de vertido es baja, una corteza de hierro fino (película) se forma cerca de la superficie de colada, y después del llenado de hierro subsiguiente, no hay suficiente calor para fundir la película (cáscara), y se produce un defecto de la piel pesada. Además, la temperatura de la colada es demasiado baja, y el hierro fundido en la cavidad no tiene suficiente calor, de modo que las impurezas, especie, y los residuos en el líquido rápida no se pueden subir a la superficie superior de una manera oportuna, formando de este modo defectos tales como inclusiones y inclusiones de escoria.

2, ajustar el líquido de hierro

Aunque existen diferencias en la capacidad calorífica (calor especifico) de diferentes tipos de arena seca, la velocidad de enfriamiento del molde es más lento que el de la fundición en arena. Para la fundición gris, hay menos tendencia a la boca blanca. Para hierro fundido, arena seca fundición La rigidez del tipo no es tan buena como la del tipo de metal (o el tipo de metal cubierta de arena). Cuando se lanza la fundición blanca del ancla, la superficie de la pieza fundida no es tan buena como la cáscara dura de la pieza colada formado por el tipo de metal, por lo que las medidas de pala de hierro o correspondientes deben ajustarse.

Para la fundición de espuma perdida, con el fin de aumentar la temperatura de la rosca, Por lo general, se funde por horno de inducción o un horno de cúpula de inducción.
(1) Hierro fundido gris
una. piezas de hierro fundido basan principalmente en la tenacidad, hierro líquido más el tratamiento de la inoculación 75% y Fe, o la adición de una pequeña cantidad de aluminio, aluminio, cobre para microaleación.
segundo. Cuando las propiedades mecánicas de rigidez y resistencia son los principales requisitos, reducir el contenido de carbono, aumentar la cantidad de esferoides, y micro-síntesis de Cr y Mo para promover el aumento de la cantidad de esferoides.
(2) Hierro dúctil
Fundición en un horno de inducción aumenta la temperatura de la plancha fundida. Es necesario el uso de hierro dúctil y el agente de esferoidización adecuado para la fusión horno de inducción.
(3) Ancla anti-desgaste de hierro fundido
Debido a la lenta velocidad de enfriamiento de la fundición a la espuma perdida, la estructura y las propiedades del hierro blanco se cambian y refinado por el tierras raras pesadas; cobre, dardo delante, microaleante hierro plata
el rendimiento buena estructura de matriz; si la resistencia al desgaste es insuficiente, ajustar el tamaño, forma y distribución de la carburo de matriz para cambiar (mediante la adición de Ming, botón, sensible, esputo, etc.).
Fundición de varios hierros fundidos se ven afectados por la tasa de enfriamiento lento de la pieza de fundición de espuma perdida, que puede ser ajustado por las correspondientes medidas mencionadas anteriormente.

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