¿Cuál es la diferencia entre un molde de fundición y forja un molde?

En la fabricación de moldes, normalmente oímos fundición y forja. ¿Cuál es la diferencia entre los dos procesos de fabricación?

De fundición sólo se utiliza para grandes piezas forjadas. Casting es una estructura de colada con grandes cristales columnares y centros sueltos. Por lo tanto, es necesario romper el cristal columnar en granos de cristal finos por gran deformación plástica, y sin apretar compacto, con el fin de obtener una excelente estructura metálica y las propiedades mecánicas.

La forja es un método de procesamiento en la que se utiliza una prensa de forja para aplicar presión a una pieza en bruto de metal para causar la deformación plástica para obtener una pieza forjada que tiene una cierta propiedad mecánica, una cierta forma y un tamaño. Forja y estampación son de las propiedades de procesamiento mismo plástico, denominados colectivamente como la forja.

Primero, casting

Casting es un proceso de formación de metal líquido, en el que se inyecta una aleación de líquido fundido en un molde pre-preparado para formar una pieza de fundición después del enfriamiento y solidificación. El casting se puede subdividir en la fundición en arena, el moldeo a presión, bastidor de inversión, de cáscara de fundición de acuerdo con el proceso de. , fundición de espuma perdida, baja presión fundición, de fundición por gravedad, etc.

El molde de fundición es un proceso en el que un metal se funde en un líquido que cumpla ciertos requisitos y se vertió en un molde, y después de enfriar y solidificar y la limpieza, un casting (parte o en blanco) tener una forma predeterminada, se obtiene el tamaño y el rendimiento, que es una máquina moderna. El proceso básico de la industria manufacturera.

El vacío producido por la fundición de bajo costo ha, y puede mostrar sus economicality para piezas con formas complicadas., especialmente aquellos con complejo de la cavidad interna; al mismo tiempo, tiene gran capacidad de adaptación y buena integral de propiedades mecánicas. Sin embargo, los materiales necesarios para la producción de piezas fundidas (como el metal, la madera, de combustible, modelado de materiales, etc.) y equipo (tales como hornos de la metalurgia, mezcladores de arena, máquinas de moldeo, núcleo de máquinas para la fabricación de, la caída de arena máquinas de, disparo de máquinas de limpieza, placas de hierro fundido, etc.) Está contaminado por el polvo, gases nocivos y el ruido.

1. Hay muchos tipos de piezas de fundición, que habitualmente son divididos de acuerdo con el método de modelado:

(1) Ordinario de arena de fundición, incluyendo arena mojada tipo, la arena seca tipo de químicos y el endurecimiento de arena tipo.

(2) Fundición especial, de acuerdo a la modelación de materiales, se puede dividir en piezas fundidas especiales con arena mineral natural como material principal de modelado (como la inversión de fundición, la arcilla de fundición, restos de fundición, la presión negativa de la fundición, bastidor sólido, cerámica). la conversión de tipos, etc.) y especiales de fundición de metal como el principal material de fundición (tales como la fundición de metales, el moldeo a presión, de colada continua, baja presión fundición, fundición centrífuga, etc.).

2. El proceso de fundición por lo general incluye:

(1) Preparación de moldes (recipientes que hacen metal líquido en piezas fundidas sólidas). Los moldes se pueden clasificar en tipo arena, el tipo de metal, tipo de cerámica, lodo tipo, tipo de grafito, etc. de acuerdo con los materiales utilizados; Semi-permanente y permanente. Los pros y los contras de fundición de preparación son los principales factores que afectan la calidad de las piezas fundidas;

(2) fusión y colada de fundición de metal, de metal fundido (fundición de aleación de) incluyendo principalmente hierro fundido, fundición de acero fundición de metales no ferrosos de aleación;

(3) Fundición de tratamiento e inspección, fundición tratamiento incluye la eliminación de objetos extraños en la superficie del núcleo y la colada, la eliminación de la columna ascendente, rebabas y rebabas, así como el tratamiento de calor, la conformación de, tratamiento antioxidante y desbaste.

Segundo, forja

La matriz de forja es un método de procesamiento que se aplica presión a la pieza en bruto de metal mediante el uso de una máquina de forjado para deformar plásticamente que para obtener una forja que tiene una cierta propiedad mecánica, una cierta forma y un tamaño, y es uno de los dos componentes principales de la forja.

A través de la forja, se puede eliminar la fundición de soltura y de soldadura agujero del metal, y las propiedades mecánicas de la forja son generalmente superiores a los del mismo material. Para las partes importantes con carga alta y grave de las condiciones de trabajo en la maquinaria, piezas forjadas se utilizan a menudo con excepción de las chapas laminadas disponibles, perfiles o piezas soldadas.

1. Forja se divide de acuerdo con el método de formación

(1) forja abierta (libre de forja)

El impacto de la fuerza o presión que se utiliza para deformar el metal entre la parte superior e inferior de stellite plancha (yunque) para obtener la forja, principalmente de la mano de la forja y la mecánica de la forja.

(2) forja en modo cerrado

El metal blanco es sometido a compresión deformación en una forja tener una cierta forma para obtener una pieza forjada, cuales pueden ser clasificados en forjado, título frío, rotary forja, extrusión, y el como.

2. De acuerdo a la deformación de la temperatura

La forja puede ser dividida en caliente de la forja (temperatura de procesamiento es mayor que la temperatura de recristalización de la blanco de metal), caliente de la forja (por debajo de la temperatura de recristalización) y de forja en frío (la temperatura normal).

La forja de los materiales son principalmente de acero al carbono y acero de aleación de varias composiciones, seguido por el aluminio, magnesio, titanio, el cobre y el como y aleaciones de los mismos. El estado original del material es bar, lingote, polvo de metal y de metal líquido. La relación de área de sección transversal del metal antes de la deformación a la zona de morir después de la deformación se denomina la relación de forja. La adecuada selección de forjar relaciones de tiene mucho que ver con la mejora de la calidad del producto y reducir los costos.

La forja de acuerdo con la temperatura de la pieza en bruto durante el procesamiento se puede dividir en forja en frío y forja en caliente. forja en frío se procesa generalmente a temperatura ambiente, y forja en caliente se procesa a una temperatura de recristalización superior al del metal tocho. Forja, que es a veces calentado, pero la temperatura no supere la temperatura de recristalización, se llama forja en caliente. Sin embargo, esta división no es completamente uniforme en la producción.

La temperatura de recristalización del acero es aproximadamente 460 ° C, pero 800 ° C se utiliza generalmente como la línea divisoria, y más alto que 800 ° C es forjado en caliente; Entre 300 y 800 ° C se llama forja caliente o forjado semi-caliente.

La forja se puede dividir en forja libre, morir forja, título frío, forja radial, extrusión, formando y rodando, forja por laminación, y taladrado de acuerdo con el método de formación. La deformación de la pieza en bruto bajo presión es básicamente libre de restricciones externas, también llamado de forja abierta; la deformación en blanco de otros métodos de forja está limitada por el molde, llamado modo de forja cerrada. La herramienta de formación, tales como la formación de rodadura, forja por laminación, aburrido y similares tienen un movimiento de rotación relativa con la pieza en bruto, y la pieza en bruto se somete a punto por punto y presurización asintótica y formando, que también se llama forja rotativa.

La forja de los materiales son principalmente de acero al carbono y acero de aleación de varias composiciones, seguido por el aluminio, magnesio, cobre, titanio y similares, y aleaciones de los mismos. El estado natural de los materiales es un bar, lingote, polvo de metal y de metal líquido.

En general, pequeñas y medianas piezas forjadas utilizan redonda o barras cuadradas como espacios en blanco. Las propiedades estructura de grano y mecánicas de la barra son uniformes y buena, la forma y tamaño son exactos, y la calidad de la superficie es buena, que es conveniente para la producción en masa. Mientras las condiciones de temperatura de calentamiento y de deformación se controlan adecuadamente, piezas forjadas de alta calidad pueden ser falsificados sin requerir gran deformación de forjado.

Mediante la aplicación de presión estática para el metal líquido se vierte en el molde para solidificar, cristalizar, fluir, plásticamente deformar y formar bajo presión, una forja boquilla de la forma y el rendimiento deseado puede obtenerse. Líquido de forja de matriz de metal es un método de formación entre la fundición a presión y forja morir, y es particularmente adecuado para las piezas de pared delgada complejas que son difíciles de formar por forja en general troquel.

Diferentes métodos de forja tienen procesos diferentes, entre los cuales el proceso de forja en caliente tiene el proceso más largo, y la secuencia general es: supresión de forja; forjar calentamiento de palanquillas; rollo de forja en blanco; morir forja; el recorte de; inspección intermedia, piezas forjadas de inspección Dimensiones y defectos superficiales; forjar tratamiento térmico para eliminar la forja estrés y mejorar el rendimiento de corte de metal; limpieza, principalmente para eliminar cascarilla de óxido superficie; corrección; inspección, forjas generales se someten a la apariencia y la dureza de inspección, piezas forjadas importantes también se someten a análisis de la composición química , propiedades mecánicas, estrés residual y otras pruebas y ensayos no destructivos.

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Descripción detallada de los diferentes tipos de procesos de colada

Casting es el proceso de fundición de un metal líquido en una cavidad de colada que se ajusta a la forma de la parte. Después de enfriar y solidificar, un método de formación de la parte en blanco de metal que tiene una forma determinada, se obtiene el tamaño y el rendimiento.

Colada se divide principalmente en la fundición en arena, baja presión fundición, fundición centrífuga, fundición de metales, colada al vacío, fundición de extrusión, fundición de espuma perdida, colada continua y otros ocho tipos. Vamos a echar un vistazo a los procesos y características de estas piezas fundidas respectivas.

(1) Moldeo en arena

moldeo en arena es un método de fundición para la producción de piezas fundidas en un molde de arena. Acero, hierro y la mayoría de las piezas moldeadas de aleación no ferrosos pueden ser obtenidos por fundición en arena.

Flujo de proceso de

Arena del molde de fundición diagrama de flujo del proceso

Características técnicas

1. Conveniente para hacer formas complejas, especialmente los espacios en blanco con cavidades internas complejas;

2. Amplia adaptabilidad y bajo costo;

3. Para algunos materiales con poca plasticidad, tales como hierro fundido, arena de fundición es el proceso de formación de piezas o piezas en bruto de fabricación.

Aplicación: Castings para el bloque de cilindros del motor, cabeza de cilindro, cigüeñal, etc.

(2) fundición de baja presión

de fundición de baja presión: se refiere a un método en el que un metal líquido se llena bajo una presión más baja (0.02 a 0.06 MPa) y se cristaliza bajo presión para formar una pieza de fundición.

Flujo de proceso de

Baja presión diagrama de flujo proceso de colada

Características técnicas

1. La presión y la velocidad durante el vertido se pueden ajustar, por lo que se puede aplicar a diversos tipos de fundición (tales como el tipo de metal, tipo de arena, etc.), fundición diversas aleaciones y diversos tamaños de piezas fundidas;

2. Usando el relleno del tipo de inyección inferior, el tipo de metal de llenado de líquido es estable, ningún fenómeno de bienvenida, puede evitar el atrapamiento de gas y la erosión de la pared y el núcleo, y mejorar la tasa de aprobación de la fundición;

3. La pieza colada se cristaliza bajo presión. La fundición tiene una estructura compacta, esquema claro, superficie lisa y altas propiedades mecánicas, que es especialmente beneficioso para la colada de grandes partes de pared delgada;

4. La eliminación de la necesidad de reponer el tubo de subida, la tasa de utilización de metal aumentó a 90 ~ 98%;

5. intensidad de trabajo baja, Buenas condiciones laborales, un equipo sencillo, fácil de lograr mecanización y automatización.

Aplicación: Principalmente a base de productos tradicionales (cabeza de cilindro, cubo de la rueda, bloque cilíndrico, etc.).

(3) Fundición centrífuga

Fundición centrífuga: Un método de colada en el que un metal fundido se vierte en un molde giratorio y se llena con un molde bajo la fuerza centrífuga para solidificar y forma.

Flujo de proceso de

La fundición centrífuga diagrama de flujo del proceso

Las características del proceso

Ventaja:

1. Casi no hay consumo de metal del sistema de llenado y el sistema elevador, lo que mejora el rendimiento del proceso;

2. El núcleo se puede utilizar en la producción de piezas fundidas huecas, lo que la capacidad de llenado de metal se puede mejorar en gran medida cuando la producción de piezas fundidas largo tubulares;

3. La pieza fundida tiene una alta densidad, menos defectos tales como poros y la inclusión de escoria, y altas propiedades mecánicas;

4, fácil de fabricar cilindros, conjuntos de piezas de fundición de metal compuesto.

desventajas:

1. Existen ciertas limitaciones cuando se utiliza para producir piezas coladas;

2. El diámetro del agujero interior de la pieza fundida no es exacta, la superficie del agujero interior es áspera, la calidad es mala, y la tolerancia de mecanizado es grande;

3. Castings son propensos a la segregación de la gravedad específica.

Aplicación: La fundición centrífuga se utiliza para producir tubos elenco anteriormente. En casa y en el extranjero, procesos de fundición centrífuga se utilizan en metalurgia, minería, transporte, máquinas de riego y drenaje, aviación, defensa Nacional, automoción y otras industrias a acero productos, hierro y no ferrosos piezas moldeadas de aleación de carbono. Entre ellos, la producción de piezas moldeadas, tales como tuberías de hierro fundido centrífuga, de combustión interna de camisas de cilindro de motor y los bujes es más común.

(4) La gravedad de fundición a presión

Fundición de metales: se refiere a un método de moldeo en el que un metal líquido se llena con un molde de metal bajo la acción de la gravedad y se enfrió y se solidificó en un molde para obtener una pieza de fundición.

Flujo de proceso de

fundición de metal diagrama de flujo del proceso

Las características del proceso

Ventaja:

1. La conductividad térmica y la capacidad de calor del tipo de metal son grandes, la velocidad de enfriamiento es rápido, la estructura de fundición es denso, y las propiedades mecánicas que se acerca 15% más alta que la fundición en arena.

2. Se puede obtener piezas fundidas con mayor precisión dimensional y menor rugosidad de la superficie, y tiene una estabilidad buena calidad.

3, debido al uso y rara vez se utilizan base de la arena, mejorar el medio ambiente, reducir el polvo y los gases nocivos, reducir la intensidad de mano de obra.

desventajas:

1. El propio tipo de metal no tiene permeabilidad a los gases, y ciertas medidas deben tomarse para derivar el aire generado por la cavidad y el gas generado por el núcleo de arena;

2. El tipo de metal no tiene ninguna propiedad repelente, y el casting es propenso a agrietarse cuando se solidifica;

3. El tipo de metal tiene un ciclo de fabricación largo y alto costo. Por lo tanto, sólo cuando un gran número de la producción por lotes, puede mostrar buenos resultados económicos.

Aplicación: Fundición de metales es adecuado para la producción en masa de materiales no ferrosos de aleación de fundición, tales como aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio con formas complejas, así como de piezas de fundición de lingotes para la producción de acero y de metal.

(5) De vacío de fundición a presión

colada en vacío: Un proceso de fundición a presión avanzada que mejora las propiedades mecánicas y la calidad superficial de las piezas de fundición a presión mediante la eliminación o la eliminación de los poros y los gases disueltos en la parte de fundición a presión mediante la eliminación de gas en la cavidad del molde de fundición a presión durante el troquel proceso -casting.

Flujo de proceso de

Colada en vacío diagrama de flujo del proceso

Las características del proceso

Ventaja:

1. Eliminar o reducir los agujeros de aire en el interior de las partes de la matriz de fundición a presión, mejorar las propiedades mecánicas y la calidad superficial de las piezas de fundición a presión, y mejorar el rendimiento chapado;

2, reducir la presión posterior de la cavidad, se puede utilizar una presión específica inferior y aleación de fundición con propiedades pobres, es posible morir emitidos grandes piezas de fundición con una pequeña máquina;

3. Mejorar las condiciones de llenado y fundido a presión más delgadas piezas fundidas;

desventajas:

1. La estructura de sellado del molde es complicado, y la fabricación e instalación son difíciles, por lo que el costo es alto;

2. Si el método de fundición a presión de vacío no se controla correctamente, el efecto no es muy significativa.

(6) Exprimir fundición a presión

de fundición Squeeze: Un método en el que se solidifica un metal líquido o semi-sólido y de flujo formado a alta presión para obtener directamente una parte o un espacio en blanco. Tiene las ventajas de la alta tasa de utilización del metal líquido, proceso simplificado y calidad estable. Se trata de una tecnología de formación de metal de ahorro de energía con perspectivas de aplicación potenciales.

Flujo de proceso de

Exprimir fundición diagrama de flujo del proceso

fundición de extrusión directa: revistiendo por pulverización, fundición de aleación, de sujeción del molde, presurización, mantenimiento de la presión, alivianador de presión, de despedida, desencofrado en blanco, puesta a cero;

fundición de extrusión indirecta: revistiendo por pulverización, de sujeción del molde, alimentación, relleno, prensado, presión de mantenimiento, alivianador de presión, de despedida, desencofrado en blanco, puesta a cero.

Características técnicas

1. Se puede eliminar defectos tales como poros internos, agujeros contracción y contracción;

2. rugosidad de la superficie de baja y alta precisión dimensional;

3, puede prevenir la aparición de grietas de fundición;

4. Es fácil darse cuenta de la mecanización y automatización.

Aplicación: Puede ser utilizado para producir diversos tipos de aleaciones, tales como aleación de aluminio, Aleación de zinc, aleación de cobre, hierro dúctil, etc.

(7) Fundición de espuma perdida

Fundición De Espuma Perdida (también conocido como fundición sólida): Es una combinación de parafina o modelo de espuma similares en forma y la forma de la fundición en un racimo modelo, cepillado con pintura refractario y se secó, enterrado en la arena de cuarzo seca para la vibración de modelado, en negativo El nuevo método de colada de la fundición se lleva a cabo presionando hacia abajo la pieza de fundición para vaporizar el modelo, ocupando la posición del metal líquido, y la solidificación y enfriamiento.

Proceso de: pre-expansión → formación de espuma de moldeo → inmersión recubrimiento → secado → styling → fundición → arena que cae → limpieza

Diagrama de flujo del proceso de fundición a la espuma perdida

Características técnicas

1. La fundición tiene una alta precisión y sin núcleo de arena, lo que reduce el tiempo de procesamiento;

2. No superficie de partición, diseño flexible, alto grado de libertad;

3. La producción limpia, sin contaminacion;

4. Reducir los costos de inversión y producción.

Aplicación: Es conveniente para los varios tipos de fundición de precisión con estructura compleja. El tipo de aleación no se limita, y el lote de producción no se limita. Tal como caja de motor de fundición gris, alta codo de acero de manganeso y así sucesivamente.

(8)Audiciones continuas

Audiciones continuas: un método de fundición avanzada, El principio consiste en metal fundido de colada continua en un tipo de metal especial llamado cristalizador, solidificar (costra) piezas fundidas, continuamente del cristalizador Tire en un extremo para obtener piezas moldeadas de cualquier longitud o longitud.

Flujo de proceso de

La colada continua diagrama de flujo del proceso

Características técnicas

1. Dado que el metal se enfría rápidamente, el cristal es densa, la estructura es uniforme, y las propiedades mecánicas son buenas;

2. Guardar metales y aumentar el rendimiento;

3. Simplificado el proceso, la eliminación de la forma y otros procesos, reduciendo así la intensidad de trabajo; la zona de producción requerida también se reduce considerablemente;

4. la producción de colada continua es fácil darse cuenta de la mecanización y automatización, y mejorar la eficiencia de la producción.

Aplicación: La colada continua se puede utilizar para emitir piezas fundidas de largo con sección transversal constante, tal como acero, planchar, aleación de cobre, aleación de aluminio y aleación de magnesio, tales como lingotes, losas, billetes, tubos, etc.

 

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¿Cuáles son los factores que afectan a la pérdida de fundición de espuma perdida?

En el proceso de producción de espuma perdida, La fabricación de modelos es un vínculo importante.. La selección de la EPS materias primas, la precisión del procesamiento del modelo, la densidad de la modelo, y los productos de descomposición térmica durante la fundición tienen influencias importantes en la obtención de piezas fundidas de alta calidad..

1) Fabricación de modelos

En la actualidad, Los métodos comunes de fabricación de moldes son los siguientes.:

UNA) cortar y adherir con hoja de EPS;

segundo) dibujos de diseño por sí mismos, y procesamiento externo;

do) Equipos prefabricados sencillos de fabricación propia..

El uso del método anterior para producir modelos generalmente no presta atención al fenómeno del cambio de densidad del patrón., especialmente cuando es difícil controlar la humedad en el procesamiento de la fábrica externa, y a menudo existe el fenómeno de que el hierro fundido se rocía hacia atrás o las piezas fundidas están frías y mal vertidas..

Por lo tanto, en el proceso de producción, fortaleciendo la prueba de la densidad del modelo, aumentar el tiempo de secado del modelo y otras medidas para solucionar, si las condiciones lo permiten, Lo mejor es secar lentamente con un horno eléctrico para asegurar que el secado sea lento y completo., y la apariencia no se deforma. Después de que las partículas de EPS se seleccionen mediante experimento., no se pueden cambiar arbitrariamente y probarse estrictamente.

2) Problemas con la vibración

La compactación por vibración son las cuatro tecnologías clave del modo perdido.. La acción de vibración hace que la arena seca genere un flujo dinámico en el matraz., que mejora la solidez y densidad de la arena seca y previene defectos de fundición. En la arena seca de la vibración de llenado, el estado ideal es: La arena seca fluye ordenadamente durante el proceso de vibración., y el modelo se deforma uniformemente para llenar uniformemente las distintas partes del modelo para que el modelo se vuelva más alto y uniforme. Densidad de llenado.

Sin embargo, en el proceso de vibración, A menudo se produce el fenómeno de deformación del patrón y agrietamiento de la capa de recubrimiento.. El análisis implica principalmente el fenómeno de que la fuerza de excitación es demasiado grande., y el bloque de polarización del mismo grupo de motores está desequilibrado. Por lo tanto, la fuerza de vibración, La amplitud y el tiempo de vibración se ajustan principalmente.. Para piezas fundidas grandes y sencillas, Se pueden utilizar vibraciones verticales u horizontales para reducir la amplitud.. Además, el tamaño de las partículas de arena es razonable, que puede garantizar la estanqueidad y garantizar la transpirabilidad.

3) Problemas con el uso de pintura.

En la fundición de espuma perdida, el uso del recubrimiento puede mejorar la resistencia y rigidez del patrón, y aísle el patrón de EPS del tipo de arena para evitar que la arena se pegue y el colapso del moho.. Durante el proceso de fundición, Los productos de pirólisis del patrón se descargan suavemente a través del recubrimiento.. La capa generalmente está compuesta de un material refractario., un aglutinante y un agente de suspensión. Se requiere una proporción adecuada de cada composición para lograr buenos resultados.. Si la proporción y el proceso de preparación se cambian a voluntad, el rendimiento del recubrimiento se reducirá considerablemente. Como agregados reductores., agentes de suspensión reductores, tiempo de mezcla y así sucesivamente.

En el proceso de secado del patrón., El primer secado se puede realizar completamente para la siguiente pulverización., y la humedad no se puede almacenar en el patrón. A veces sólo se adopta el método de secado en verano.. Debido al lento tiempo de secado, la uniformidad del recubrimiento disminuye, y el secado no es completo, lo que hace que la arena quede parcialmente atrapada en la pieza fundida., y causa salpicaduras o poros durante el vertido. Además, El espesor del revestimiento debe variar con el espesor de la pared de la pieza fundida., y la pieza de fundición de paredes gruesas debe ser cada vez más gruesa. El recubrimiento se pulveriza preferiblemente para asegurar un recubrimiento uniforme..

4) Problemas en el proceso de vertido.

Para la fundición de espuma perdida, para eliminar el gas y los residuos vaporizados durante la fundición, El bebedero debe tener una altura suficiente para garantizar que el metal fundido tenga suficiente altura de presión.. La taza de vertido debe ser lo suficientemente grande como para que el metal fundido se llene rápidamente., para garantizar que el contorno de la pieza de fundición sea claro. Dado que la fundición de espuma perdida adopta el modelado de vibración al vacío de arena seca con presión negativa, la resistencia de fundición es mucho mayor que la resistencia en húmedo y se adopta la presión negativa. El método puede mejorar la estabilidad del molde.. Es necesario eliminar rápidamente los productos de oxidación de la pirólisis generados durante la gasificación de la muestra.. Si no se maneja adecuadamente, causará defectos de fundición.

Por lo tanto, La presión negativa se ajusta según la situación real en la producción.. Cuando se vierte el agua, comience a verter lentamente y luego vierta rápidamente para asegurarse de que el gas se descargue suavemente del molde.

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Breve introducción de proceso de fundición de espuma perdida

En el fundición de espuma perdida, la espuma recubierta con revestimiento refractario se coloca en una caja de arena, y el entorno del patrón se llena con arena seca.. La microsísmica y la presión negativa se utilizan para compactar el metal líquido sin fundir el núcleo., en la fundición y Un nuevo proceso de fundición que continúa manteniendo una presión negativa constante durante el proceso de solidificación para vaporizar la espuma y luego reemplazarla con metal para formar una fundición..

1. El flujo del proceso de fundición de espuma perdida es el siguiente:

1) Pre-expansión

La producción de modelos es el primer proceso del proceso de fundición de espuma perdida.. Piezas fundidas complejas, como culatas de cilindros, requieren que se fabriquen por separado varios modelos de espuma y luego se peguen en un solo modelo general. Cada modelo de bloque requiere un conjunto de moldes para su producción.. Además, es posible que se necesite un juego de neumáticos en la operación de encolado para mantener la posición precisa de cada bloque. El proceso de moldeado del modelo se divide en dos pasos.. El primer paso es perlas de poliestireno (EPS) se expanden previamente a una densidad adecuada, típicamente por calentamiento rápido de vapor, lo que se conoce como pre-expansión.

2) Modelado de modelos

Las perlas preexpandidas se estabilizan primero, luego enviado a la tolva de la máquina de moldeo, y alimentado a través del orificio de alimentación. Después de llenar la cavidad del molde con las perlas preformadas, se introduce vapor para ablandar las perlas. En expansión, apretar todos los huecos y unirlos completa el proceso de fabricación del modelo de espuma, que se llama esterilización en autoclave.

Después de moldear, el modelo se enfría por un gran flujo de agua en la cavidad de refrigeración por agua del molde, y luego se abre el molde para sacar el modelo. En este momento, la temperatura del modelo es alta y la fuerza es baja, por lo tanto, se debe tener cuidado durante el desmoldeo y el almacenamiento para evitar deformaciones y daños.. .

3) Combinación de clúster modelo

Antes de usar el modelo, debe almacenarse en el momento adecuado para que madure. El período típico de almacenamiento del modelo es de hasta 30 días. Para el modelo formado por el molde de diseño único., solo necesita ser almacenado para 2 horas. Después de que el modelo haya madurado, se puede dividir. El modelo de bloque está pegado. Las piezas fundidas producidas en masa deben unirse a la máquina de unión automática mediante un adhesivo de fusión en caliente para garantizar la precisión de la unión.. Se pueden utilizar piezas fundidas producidas en lotes pequeños y medianos., pegado a mano con cola fría, y las juntas de las superficies pegadas deben sellarse herméticamente para reducir la posibilidad de defectos de fundición.

4) Recubrimiento por inmersión del grupo de modelos, el secado

Con el fin de producir más piezas fundidas por caja de fundición, a veces muchos modelos se pegan en grupos, los grupos modelo se sumergen en revestimientos refractarios, y luego secado en hornos de circulación de aire de aproximadamente 30~60C (86-140F) para 2~3 después de la hora, después del secado, poner el grupo modelo en la caja de arena, y llene la arena seca para hacer la vibración apretada. La cavidad interna de todos los conjuntos de modelos y la arena seca de la periferia deben estar apretadas y apoyadas.

5) Torrencial

Después de que el grupo modelo se llene en la caja de arena por la vibración de arena seca, el vacío se aspira para formar una presión negativa para fortalecer la compacidad. El molde se puede verter. Después de verter el metal fundido en el molde., el modelo de gasificación se reemplaza por metal para formar una fundición. En el proceso de fundición de espuma perdida, la velocidad de fundición es más crítica que la fundición hueca convencional. Si se interrumpe el proceso de fundición, el patrón de arena puede colapsar y causar desperdicio. Por lo tanto, para reducir la diferencia entre cada colada, lo mejor es usar una máquina automática de vertido.

6) Limpieza de arena caída

Después del vertido, el vacío se libera por un tiempo, se libera el vacío, el colado se solidifica y se enfría en el matraz, y luego la arena se cae. Lanzar arena es bastante simple., y las piezas fundidas de la caja de arena basculante se caen de la arena seca suelta. A continuación, las piezas fundidas se separan automáticamente, limpiado, inspeccionado y colocado en una caja de fundición para el transporte. La arena seca se puede reutilizar después de ser tratada y enfriada por el sistema de tratamiento de arena., y otros procesos adicionales rara vez se utilizan, y la chatarra de metal se puede volver a fundir en la producción.

2. Ventajas del proceso de fundición a la espuma perdida

1) Alta precisión de piezas fundidas La fundición en matriz perdida es un proceso nuevo casi sin tolerancia y moldeado preciso. Este proceso no requiere toma de molde., sin superficie de separación, sin núcleo de arena, entonces el casting no tiene flash, rebabas y ángulo de tiro, y El error dimensional causado por la combinación de núcleos se reduce, la rugosidad de la superficie de la fundición puede alcanzar Ra3.2 a 12.5μm; la precisión dimensional de la fundición puede llegar a CT7 a 9; la tolerancia de mecanizado es como máximo 1.5 a 2 mm, que puede reducir en gran medida el mecanizado El costo se puede reducir por 40% a 50% en comparación con los métodos convencionales de fundición en arena.

2) Diseño flexible: Proporciona suficiente libertad para el diseño estructural de la fundición.. Las fundiciones altamente complejas se pueden moldear con espuma..

3) No hay núcleo de arena en la fundición tradicional., por lo tanto, no hay un espesor de pared desigual de la fundición debido a un tamaño de núcleo de arena inexacto o a una posición de núcleo inexacta en la fundición de arena tradicional.

4) No hay aglutinante químico en la arena de producción limpia.. La espuma es inofensiva para el medio ambiente a baja temperatura., y la tasa de recuperación de la arena vieja ha terminado 95%.

5) Reduzca los costos de inversión y producción para reducir el peso de los espacios en blanco de fundición, y la tolerancia de mecanizado es pequeña.

Por lo tanto, La tecnología de fundición de espuma perdida está en línea con la tendencia general del desarrollo de la fundición.: tiene amplias perspectivas de desarrollo.

3. Inconvenientes y limitaciones del proceso de fundición a la espuma perdida

El proceso de fundición de espuma perdida y otros procesos de fundición tienen sus deficiencias y limitaciones.. No todas las piezas fundidas son adecuadas para la producción por el proceso de espuma perdida, y se requiere un análisis específico. El uso de este proceso se basa principalmente en los siguientes factores.

1) El tamaño del lote de fundición es más grande., y los beneficios económicos son más impresionantes.

2) El orden de buena y mala aplicabilidad de los materiales de fundición es aproximadamente: fundición gris – aleación no ferrosa – acero al carbono ordinario – hierro dúctil – acero bajo en carbono y acero aleado, porque la espuma se quema y se descompone durante el proceso de fundición El efecto de la sustancia en la solución de aleación es diferente. Por ejemplo, para fundición de acero con bajo contenido de carbono, el uso de colada de espuma perdida puede causar problemas de carbonatación en la piel de la colada. Por lo tanto, es necesario hacer los preparativos necesarios antes de la producción para evitar que el experimento del proceso y el ciclo de depuración sean demasiado largos.

3) El tamaño de la fundición considera principalmente el ámbito de uso del equipo correspondiente.

4) Estructura de fundición Cuanto más complicada sea la estructura de la fundición, mejores serán los beneficios económicos y económicos del proceso de fundición de espuma perdida. Para el caso de un canal de cavidad interna estrecho y capa intermedia, es necesario realizar el experimento antes del proceso de espuma perdida antes de poder ponerlo en producción. . Para algunas condiciones simples, el método de fundición en arena también puede producir piezas fundidas de alta calidad, y la eficiencia de producción y el costo de fundición son más bajos que los del proceso de espumado perdido. En este caso, el método de fundición de espuma perdida no se usa necesariamente.

4. Estado de desarrollo del proceso de fundición de espuma perdida en China:

A través de años de práctica de producción., Las empresas de China que utilizan la tecnología de espuma perdida para la producción de fundición han crecido de menos de diez en la etapa inicial a cientos de empresas actuales.. Hay muchos ejemplos exitosos de producción de fundición de espuma perdida en China., y hay bastantes empresas que no han conseguido los resultados esperados. Análisis de experiencias exitosas y lecciones de fracaso, la clave para las perspectivas de desarrollo de la fundición de espuma perdida en China es el grado de conocimiento de este proceso, que radica en el control óptimo del sistema de producción del proceso, incluidas las materias primas, la tecnología de recubrimiento de, hermético a la arena seca Tecnología real y control optimizado de la tecnología del proceso de fundición de espuma perdida.

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El control óptimo de sistema de producción de fundición de espuma perdida

1) Control optimizado de materias primas

Las materias primas necesarias para fundición de espuma perdida la producción se divide a grandes rasgos en las materias primas modelo, materias primas de arena seca, el recubrimiento de materias primas, y aleación de fusión de materias primas. Dado que el proceso de fundición de espuma perdida es una ingeniería de sistemas, la selección de las materias primas es particularmente importante. Por lo tanto, el control de la calidad y los parámetros de diversas materias primas se ha convertido en la base para el éxito o el fracaso de fundición de espuma perdida.

materiales de modelos se refieren a menudo como perlas, y las perlas utilizadas en la fundición se clasifican generalmente en dos tipos, a saber, perlas de EPS poliestireno y metacrilato de polimetilo (perlas de PMMA-PolymethyI Metacrilato, tanto Pertenece a polímero materiales. Hay otro
EPS + polímero PMMA. Para piezas moldeadas de acero de bajo carbono, el carbono en el material de modelo tiende a causar la carbonización en la superficie de la pieza fundida, resultando en diversos defectos de carbono. Entre ellos, EPS (que contiene 92% carbón), EPS + copolímero de PMMA, y PMMA (60% carbón) tener un efecto de disminución en la carbonatación de piezas fundidas. Además, la densidad del modelo es un parámetro de control importante para su generación de gas. La generación de gas de los tres materiales anteriores es EPS, copolímero de PS + PMMA y PMMA. Al mismo tiempo, el tamaño de las perlas debe ser seleccionado de acuerdo con el espesor de pared de las piezas moldeadas producidas. En general, las gruesas piezas fundidas utilizan perlas de diámetro más grueso, mientras que las piezas de fundición de paredes delgadas utilizan perlas de tamaño más fino para hacer las piezas de fundición el más delgado. Se prefiere mantener más de tres perlas en la parte.

Además, la pre-fabricación y de control de formación del material modelo es también una clave para el éxito técnico. En general, los pre-perlas tienen una densidad controlada en alrededor 0.024 a 0.03 g / cm3 y un volumen de aproximadamente 30 veces el volumen original de grano. La densidad de la modelo formado se controla para que sea aproximadamente 0.02 a 0.025 g / cm3.

arena seca es un material de modelado para la fundición de espuma perdida. Debido a las características del proceso de, la elección de la arena seca debe estar relacionada con el material de la pieza colada producida. La aleación de alta temperatura está hecho de arena seca con alta refractariedad y partículas gruesas. En la actualidad, la arena seca utiliza principalmente arena de cuarzo natural, y la escoria de hierro, polvo y la humedad en la arena deben ser retirados, y la temperatura de uso no es superior a 50C.

Los recubrimientos son un ingrediente indispensable en la fundición de espuma perdida, y muchas fundiciones ahora utilizan recubrimientos hechos en casa. El papel principal del recubrimiento es mejorar la resistencia y la rigidez del modelo, para prevenir el daño o deformación; para aislar el metal fundido y el molde; para excluir los productos modelo de gasificación; para asegurar la calidad de la superficie de la pieza fundida. Los agregados refractarios en el revestimiento de espuma perdida incluyen principalmente polvo de circón, bauxita, polvo de corindón marrón, polvo de cuarzo, polvo de talco, polvo de mullita, polvo de mica y similares. La distribución del tamaño de partícula debería tener en cuenta la prevención de la adherencia arena y permeabilidad a los gases de alta temperatura. La forma de los granos es beneficioso para mejorar la permeabilidad a los gases. Generalmente, se selecciona una cierta cantidad de partículas esféricas, lo cual es beneficioso para el escape de gas después de que el modelo de gasificación o el producto licuado cuyo modelo no está completamente descompuesto. excluir.

2) Control de la preparación de la pintura

El soporte del recubrimiento de fundición de espuma perdida es principalmente para facilitar la protección del medio ambiente a base de agua. El aglutinante incluye principalmente arcilla, vaso de agua, jarabe, líquido residual pulpa, látex blanco, sol de sílice y similares. En la selección de adhesivos, los siguientes factores se consideran: formación de gases a alta temperatura: propiedades de revestimiento; la fuerza de recubrimiento y la rigidez; modelability grabado. Los agentes de suspensión se utilizan para prevenir la deposición, delaminación, y aglomeración del recubrimiento, haciendo la tixotropía de revestimiento. Bentonita, arcilla de atapulgita, compuestos poliméricos orgánicos, y compuestos de los mismos se utilizan generalmente. Además, tensioactivos necesitan ser añadido al revestimiento de espuma perdida para aumentar las propiedades de revestimiento de la capa y mejorar la afinidad y la fuerza de unión del revestimiento con la superficie del modelo. Además, otros aditivos tales como antiespumantes, agentes reductores de agua, conservantes, pigmentos y similares a menudo se añaden.

Por esta razón, se requiere que el recubrimiento a tener una buena resistencia, permeabilidad a los gases, la refractariedad, aislamiento térmico, enfriamiento rápido de la resistencia, higroscopicidad, facilidad de limpieza, propiedad de revestimiento, propiedad de suspensión y similares. La combinación incluye, principalmente, el rendimiento laboral y el rendimiento del proceso.

Las propiedades de trabajo de la capa incluyen la resistencia, permeabilidad a los gases, la refractariedad, aislamiento térmico, enfriamiento rápido de la resistencia, etc., principalmente en el proceso de fundición y refrigeración, el más importante de los cuales es la fuerza y ​​gas permeabilidad. Las propiedades de proceso del revestimiento incluyen propiedades de revestimiento, propiedades de suspensión, etc., principalmente en el rendimiento requerido en la operación de recubrimiento.

En general, la pintura a base de agua se utiliza sobre todo para la fundición de espuma perdida, y la pintura y el modelo generalmente no se humedecen, requiriendo de ese modo mejora de la propiedad de revestimiento de la pintura a base de agua. La propiedad de revestimiento se refiere a la suspensión después de secado el revestimiento se aplica al modelo. Se espera que el revestimiento no goteará tan pronto como sea posible después de revestir, asegurar la uniformidad de la capa de recubrimiento y reducir la contaminación ambiental. Suspensión se refiere a la uniformidad de la densidad del revestimiento durante el uso del recubrimiento, y no se produce la deposición.

el control del proceso de recubrimiento es una parte clave de la tecnología de recubrimiento. revestimientos internos son en su mayoría muelen, rodillo de mezclado o agitación. De acuerdo con la práctica de producción, la mezcla y la mezcla de los rollos es mejor que la mezcla. Se recomienda que las empresas calificadas utilizan el método de mezcla o de mezcla rollo para hacer recubrimientos.

Debido a los diferentes efectos de diferentes aleaciones en el recubrimiento, se recomienda desarrollar recubrimientos correspondientes de acuerdo con los diferentes tipos de aleaciones, tales como revestimientos de hierro fundido, revestimientos de acero fundido, recubrimientos de aleación no ferrosos. En la configuración de revestimiento y proceso de mezcla, granulométrica del árido razonable se debe utilizar tanto como sea posible para hacer que el agregado y aglutinante y otros aditivos mezclados uniformemente.

Además de las propiedades de revestimiento que cumplan los requisitos, el proceso de recubrimiento y secado también tiene un impacto en la producción. El recubrimiento por inmersión se utiliza en la producción de, preferiblemente una vez. También se puede aplicar en dos porciones, pero debe ser secado después de cada aplicación. Prestar atención a la uniformidad de la temperatura de secado y tiempo de secado durante el secado para asegurar que el recubrimiento esté completamente seco sin agrietarse.

3) Control del proceso de modelado arena seca

moldeo en arena seca es la de insertar el modelo en la caja de arena, y realizar la compactación de la vibración en la mesa de vibración para asegurar que la arena seca en torno al modelo se llena en su lugar y obtener un cierto grado de compacidad, de manera que la arena de moldeo tiene suficiente resistencia para resistir el impacto y la presión del metal fundido. .

El primer paso de moldeo en arena seca es añadir arena seca a la caja de arena. A fin de garantizar el llenado de la arena seca en el lijado, primero añada un cierto espesor de la arena del fondo de la caja de arena y vibrar con fuerza, luego ponerlo en el cluster modelo y luego añadirlo. Un cierto espesor de arena seca, el clúster modelo está enterrado en un tercio a la mitad, y luego vibración caso, para promover la arena seca llenado de la cavidad modelo. Finalmente, llenar la caja de arena para la vibración, el tiempo de vibración no debe ser demasiado largo, para asegurar que el modelo no aparece el daño y la deformación, y al mismo tiempo garantizar que la capa de pintura no se caiga y el crack.

Los parámetros de vibración se deben seleccionar de acuerdo con la estructura de la fundición y la forma de la agrupación modelo. Para la mayoría de piezas fundidas, vertical, de una sola vía de vibración se debe utilizar. Para el colado de estructura compleja, unidireccional vibración horizontal o de dos dimensiones y la vibración en tres dimensiones pueden ser considerados. La magnitud de la intensidad de la vibración tiene una gran influencia en la forma de la arena seca, y la intensidad de la vibración se expresa por la aceleración de la vibración. Para piezas de fundición y racimos modelo de complejidad en general, la aceleración de la vibración está entre 10 y 20 m / s2. La amplitud es un parámetro de vibración importante que afecta al modelo de mantener una cierta rigidez. La amplitud de la fundición a la espuma perdida es generalmente 0,5 ~ 1 mm [4]. La elección del tiempo de vibración es sutil y debe ser seleccionado en conjunción con la estructura de fundición y de modelos de conglomerados. Sin embargo, el tiempo total de la vibración es de aproximadamente 1 ~ 5 minutos. Al mismo tiempo, el tiempo de vibración de la arena del fondo y el clúster modelo enterrado en medio debería ser lo más corto posible. Puede seleccionarse durante 1 ~ 2 minutos. El tiempo de vibración después de la agrupación modelo está plenamente integrada generalmente se controla a 2 ~ 3min.

4) Control del proceso de colada

El proceso de fundición de espuma perdida incluye el diseño del sistema de tubo ascendente, el control de temperatura de vertido, el control de operación de vertido, y el control de la presión negativa.

El sistema de llenado juega un papel importante en el proceso de fundición de espuma perdida y es una clave para el éxito de la producción de fundición. En el diseño del sistema de llenado, La particularidad de este proceso debe ser tomado en consideración. Debido a la existencia de la agrupación modelo, el comportamiento del metal fundido después de verter es muy diferente de la de la fundición en arena. Por lo tanto, el diseño del sistema de llenado debe ser diferente de la fundición en arena. En el diseño de las dimensiones de sección transversal de cada parte del sistema de gating, la resistencia debido a la existencia del modelo durante la colada de la solución de metal de fundición de espuma perdida se debe considerar, y el flujo mínimo de superficie de bloqueo debe ser ligeramente más grande que el bastidor de arena.

Debido a la gran variedad de piezas de fundición y las diferentes formas, los procesos de producción específicos de cada colada tienen sus propias características y varían ampliamente. Estos factores afectan directamente a la exactitud de los resultados de diseño del sistema de llenado. Para este propósito, las piezas de fundición se pueden ordenar de alguna manera. La combinación de racimos modelo puede reflejar básicamente las características de la fundición y la forma del relleno de la pieza fundida. Las dimensiones de sección transversal de cada parte del sistema de gating están relacionados con el tamaño de la pieza fundida, la combinación de los grupos modelo, y el número de piezas por caja. Por esta razón, en el proceso de diseño de nuevas piezas fundidas, el cálculo debe ser realizado de forma selectiva de acuerdo con las características de las piezas fundidas y con referencia a las características del sistema de colada del mismo tipo.

clasificación de fundición

Del modelo y de clúster modelo de combinación Rango de aplicación método de alimentación
Una caja de fundición más grande alimentación Riser
Combinado en el bebedero (sin bebedero) pequeña colada Esfuerzo supremo (o elevador) alimentación
Combinado en el corredor pequeña colada bebedero (o elevador) alimentar
Combinado en el elevador pequeña colada alimentación Riser

Debido a la existencia del modelo, el modelo de gasificación necesita para absorber el calor durante el proceso de fundición, por lo que la temperatura de colada de la fundición a la espuma perdida debe ser ligeramente mayor que el de la fundición en arena. Para diferentes materiales de aleación, la temperatura de colada de la fundición a la espuma perdida es generalmente controlada para que sea 30 ~ 50 mayor que el de la arena de fundición en comparación con la fundición en arena. Esto es 30 ~ 50 más alto que el calor del metal fundido para cumplir con el calor requerido para el modelo de gasificación. Si la temperatura de fundición es demasiado baja, la pieza de fundición es propensa a defectos tales como verter insuficiente, separación frío, y arrugas. Las temperaturas de fundición son demasiado altos, piezas fundidas son propensos a defectos tales como arena.

El más tabú de la operación de colada de fundición de espuma perdida es de fundición intermitente, que es fácil de causar defectos de aislamiento de frío en la colada, que es, la temperatura del metal fundido se vierte primero disminuye, lo que resulta en una separación en frío entre el metal fundido y el metal post-fundición. Además, el sistema de fundición de espuma perdido su mayoría utiliza un sistema de colada cerrado para mantener la suavidad de la colada. A este respecto, la forma de la copa puerta está estrechamente relacionado con si la operación de vertido es estable. Cuando se vierte el agua, mantener el nivel de líquido en la copa de vertido estable y hacer que el vertido estable cabeza dinámico.

La presión negativa es una medida necesaria para la fundición de espuma perdida de aleaciones de negro. El papel de la presión negativa es una garantía importante para aumentar la resistencia y la rigidez de la arena, y también es la principal medida para eliminar los productos de gasificación del modelo. El tiempo de tamaño y la retención de la presión negativa está relacionada con el material de la fundición y la estructura de la agrupación de modelo y el revestimiento. Para revestimientos con buena permeabilidad a los gases y el espesor del revestimiento inferior a 1 mm, la presión negativa en las partes de hierro fundido es generalmente 0,04 ~ 0.06MPa, que es el límite superior para la fundición de acero. Para las partes de aluminio fundido, la presión negativa se controla generalmente en 0,02 ~ 0.03MPa. El tiempo de mantenimiento de presión negativa depende de la estructura de grupos modelo. Cuando el número de grupos modelo en cada caja es grande, la presión negativa tiempo de retención puede extenderse apropiadamente. En general, la corteza solidificada de la superficie de la pieza de fundición alcanza un cierto espesor, pero se elimina la presión negativa. Para recubrimientos más gruesos y permeabilidad a los gases más pobre del revestimiento, la presión negativa y tiempo de espera se puede aumentar apropiadamente.

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¿Cómo es la permeabilidad de la zona de media temperatura de la pintura de fundición de espuma perdida producida?

Casi todas las introducciones sobre fundición de espuma perdida Los recubrimientos describirán de manera limitada el “permeabilidad del recubrimiento” de revestimientos de fundición de espuma perdida como “transpirabilidad”.

En la práctica de producción, podemos entender que la pintura después de colada cambia de color. Esto se debe a que el carbono libre producido por la combustión violenta del modelo de espuma en la cavidad pasa a través del revestimiento., y la cavidad se descarga y se adhiere a la superficie del revestimiento. También se puede ver que cuando el área de la sección transversal de los poros a través de los cuales penetra el recubrimiento es grande, o el valor absoluto del vacío es demasiado alto, o la temperatura del metal líquido es alta, y la tensión superficial es pequeña, el metal líquido penetra a través del revestimiento. En la brecha de arena, se forma el fenómeno único arena-arena de fundición de espuma perdida: arena revestida de hierro.

La característica de la arena revestida de hierro exclusiva de la fundición de espuma perdida es que el revestimiento aún está intacto., y el metal líquido penetra en el hueco de la arena a través de los poros del revestimiento, no de la grieta del revestimiento y entra en la brecha de la arena. Este último se puede quitar, y las grietas se pueden ver en la superficie de la fundición después de quitar la arena. El primero no se puede quitar. he tenido la experiencia. Cuando vertí la gran placa inferior del troquel frío por primera vez, para evitar el colapso de la caja, el vacío fue bombeado a 0.08Mpa, y la temperatura del hierro fundido también era alta. Como resultado, todo el casting se vertió en un erizo, y se produjo una plancha grave. Arena.

En resumen, el revestimiento de fundición de espuma perdida no solo permite el paso de gas, pero también permite que el carbono libre sólido y el metal líquido pasen. Lo llamamos el rendimiento de permeabilidad más apto y más preciso que el rendimiento de permeabilidad de gas.!

Fundición de espuma perdida Durante el proceso de fundición, hay tres estados físicos de abajo hacia arriba en el recubrimiento, la parte más baja es metal líquido, la parte superior es espuma de combustión no licuada y gasificada, y la parte media se mezcla con carbono libre e inflamable. El espacio del gas se llama entrehierro.. Si la temperatura se usa para describir las tres regiones físicas, el de abajo hacia arriba es la zona de alta temperatura, la zona de temperatura media y la zona de temperatura baja. Con este método de diferenciación, podemos extraer las siguientes conclusiones:

(1) Con este método de diferenciación;

(2) Con este método de diferenciación;

(3) Con este método de diferenciación, Con este método de diferenciación. Con este método de diferenciación, Con este método de diferenciación “arena revestida de hierro”.

Con este método de diferenciación?

Con este método de diferenciación, Con este método de diferenciación. Con este método de diferenciación, Con este método de diferenciación, Con este método de diferenciación, poros a nanoescala en el proceso de volatilización, formando la baja temperatura (la temperatura normal) permeabilidad del revestimiento. El revestimiento es semipermeable., como el azúcar. El bloque de papel encerado solo puede pasar moléculas de gas y no puede pasar sustancias más grandes que las moléculas de agua..

En el proceso de vertido, el metal líquido primero transfiere calor a la espuma a través de convección y convección de gas. La espuma se encoge en una sustancia similar a un gel cuando se calienta., y se extrae al vacío y se adsorbe en la pared de pintura (efecto coanda), y luego vaporizado a alta temperatura. , se forma una brecha de gas. Cuando la temperatura del gas gap alcanza 300 400 C o más, el aglutinante orgánico se desnaturaliza y se coquiza, y la estructura de red cruzada formada por el aglutinante orgánico en el proceso de mezclar la pintura forma un pasaje en forma de red, y el revestimiento es transparente. actuación.

La permeabilidad del recubrimiento tiene dos parámetros de proceso.: (1) el tamaño del área de la sección transversal de la abertura del canal, y (2) la densidad de la distribución del tamaño de poro.

La combinación de los dos indicadores determina la permeabilidad del recubrimiento.. Por lo tanto, el ajuste de la permeabilidad del revestimiento incluye el ajuste del área de la sección transversal de la abertura y la densidad.

El ajuste de la apertura de permeabilidad se logra mediante la elección del ligante orgánico. El espesor de la estructura de la red formada por hidrólisis y agitación del aglomerante orgánico. (relativamente) determina el tamaño del tamaño del poro de permeabilidad.
El ajuste de la densidad de los orificios pasantes está regulado por la cantidad de ligante orgánico añadido. La proporción de la cantidad añadida es alta., y el número de orificios pasantes formados por unidad de área es grande, y viceversa.

En aplicaciones específicas, el hierro fundido tiene buena fluidez, baja tensión superficial y fuerte penetrabilidad. Por lo tanto, se requiere que el área de la sección transversal de los poros del recubrimiento sea pequeña para evitar la aparición de arena revestida de hierro. correspondientemente, la fluidez del acero fundido es pobre. Grande, baja penetración, el área de la sección transversal del orificio pasante puede ser mayor. Por supuesto, este ajuste también debe coincidir con la temperatura de vertido y el grado de vacío.

La relación entre el área superficial y el peso de la fundición se llama módulo. La relación entre el área superficial y el peso del elemento de pared delgada es mayor que la relación del elemento más grueso.. El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas. Por lo tanto, El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas, El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas. El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas. El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas, El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas. Por ejemplo, El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas. El rendimiento por unidad de área del recubrimiento es más delgado que el de las piezas de paredes gruesas.

 

 

 

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Función y el rendimiento de los revestimientos de fundición de espuma perdida

arena de fundición convencional está formada por un adhesivo para formar una cavidad. Después de contactar con el líquido de metal de alta temperatura, El aglutinante y otros materiales auxiliares será instantáneamente generar gas a alta presión, llenar la brecha arena y formar una película de gas entre el metal líquido y la pared de la cavidad para bloquear el metal líquido penetre en la brecha de arena de moldeo. En el entorno microscópico, este metal momento líquido no puede tocar la arena de moldeo, único contacto con la película de gas, llamado infiltración gas líquido. Por lo tanto, en la colada convencional, la superficie de la arena de moldeo puede ser áspera, y la superficie de la pieza fundida es muy suave, que es debido a la existencia de la película de gas.

El vacío se extrae durante la colada de la fundición de espuma perdida. Aunque el modelo de espuma se vaporiza, el aglutinante orgánico en el revestimiento puede generar una gran cantidad de gas por carbonización térmica y la vaporización del agua de cristalización en la arena de moldeo, y la brecha de arena no puede formarse debido a la succión por la presión negativa. La alta presión del gas y la película de gas entre el metal líquido y el revestimiento, el metal líquido está en contacto directo con el revestimiento, que se llama infiltración sólido líquido. Por lo tanto, Moldeo de Espuma perdida puede clonar la estructura fina de la superficie del modelo de espuma. La estructura mal contaminada de la espalda de la tortuga y las huellas de la válvula de gas es claramente echado fuera para formar las características de la superficie de las piezas fundidas de fundición de espuma perdida que son distintas de la fundición tradicional. Por lo tanto, algunas personas en broma que el moldeo perdido es diferente de la gente. A veces las madres feos humanos pueden producir bellas niños. Con el fin de mejorar la calidad de la superficie de las piezas fundidas, es necesario mejorar la precisión de los moldes. Primero, hacer que el modelo de espuma ideales, molde inferior. No se puede hacer hermosas piezas fundidas.

Moldeo de Espuma Perdida no puede formar la película de alta presión y el gas de gas de la brecha de arena. Si no hay blindaje recubrimiento, el metal líquido se infiltrará en la brecha de arena bajo el vacío de la presión negativa, y la arena se envuelve para producir grave arena férrea, que no puede formar una fase de espuma. piezas fundidas finas consistentes. Al mismo tiempo, si no hay protección del revestimiento, la diferencia de presión entre la cavidad y la brecha de arena no puede formarse, y será rompió la arena seca. Por lo tanto, La función principal de la capa de espuma perdida de colada es: la arena de blindaje forma una cavidad.

Todos sabemos que los modelos de espuma (modelos especialmente de pared delgada en forma de cáscara) no son inherentemente fuerte y susceptibles al daño y la deformación. Tras el cepillado de la pintura y secado, el modelo de espuma es como usar una capa de armadura, y la fuerza ha mejorado mucho, y por lo general es capaz de superar de manera efectiva las deficiencias de la deformación debido a una resistencia insuficiente. Por lo tanto, la función auxiliar del recubrimiento de fundición de espuma perdida es para mejorar la resistencia del modelo de espuma, proteger el modelo, prevenir el daño y la deformación, y mejorar la capacidad de funcionamiento de la fundición de espuma perdida.

Con el fin de obtener un buen recubrimiento, el recubrimiento de fundición de espuma perdida debe tener las siguientes propiedades (propiedades de trabajo) durante el proceso de recubrimiento:

(1) propiedades de suspensión del revestimiento;

(2) propiedades tixotrópicas del revestimiento;

(3) las propiedades de flujo del revestimiento;

(4) propiedades de adhesión del revestimiento;

(5) La fuerza de la pintura (resistencia a temperatura baja o resistencia en seco).

Durante el proceso de fundición, el recubrimiento de fundición de espuma perdida se somete a fuerte para fregar de metal fundido de alta temperatura, y el material de espuma se modelo violentamente vaporiza y se quema para generar una gran cantidad de gas combustible y carbono libre y el haz de carbono. El revestimiento a alta temperatura no sólo mantiene una buena resistencia, sino también purifica la cavidad para descargar el producto de gasificación espumado, y no permite que el metal líquido pase a través del recubrimiento, obteniendo de esta manera piezas de fundición de alta calidad sin defectos inherentes. Bajo las condiciones del proceso, el recubrimiento debe tener las siguientes propiedades (el rendimiento del proceso):

(1) buena resistencia a alta temperatura;

(2) permeabilidad adecuada;

(3) un pequeño coeficiente de expansión térmica;

(4) rendimiento de aislamiento frío;

(5) aleación propiedades.

Al final de la fundición, durante el proceso de fundición, El recubrimiento también debe tener: (1) auto-exfoliación (agrietamiento) actuación; (2) fáciles características de granallado.

Las propiedades únicas de los revestimientos de fundición de espuma perdidas provienen de la fórmula correcta, materiales de alta calidad y de producción razonable. Los tres enlaces son indispensables!

Formulación de pintura de fundición de espuma perdida

revestimientos a base de agua perdida-moldeados son de bajo costo, segura y fiable, estable en el rendimiento, conveniente en el transporte, limpio y menos contaminado, fácil de fabricar y revestimiento, y ampliamente utilizado. Ellos son la primera opción para la fundición de espuma perdida. Este artículo analiza los revestimientos a base de agua de la espuma de colada perdidos.

El revestimiento a base de agua de fundición de espuma perdida consta de dos partes: agregado refractario y material auxiliar. Entre ellos, agregados representan 90-92%, y materiales representan 8-10%. Además de recubrimientos comerciales, antiespumantes y conservantes se añaden al aplicador. Sólo hay tres ingredientes principales:

(1) aglutinante; (2) agente de suspensión; (3) Agente humectante.

La clasificación o división de los tres agentes de adhesión, suspensión y humectación es en realidad el comportamiento subjetiva de estudiosos. En el material que ha sido objetivamente rodeado por el material de revestimiento molde de colada, el papel del individuo no es solo. Por ejemplo: bentonita y celulosa a base de ácido carboxílico (CMC), que generalmente se usa como aglutinantes, pero en la fundición de espuma perdida revestimientos a base de agua, porque no pueden superar la hidrofobicidad de la superficie lisa del modelo de espuma de poliestireno, utilizarlos para hacer pegajosa El revestimiento, el revestimiento no se puede aplicar a la superficie del modelo de espuma. Sin embargo, las partículas finas de oleaje bentonita en agua para formar una película hidratada, que se pega a la cadena macromolecular de CMC, y vueltas para formar una estructura de red cuerpo, lo que impide que las partículas de agregado refractario se hunda y hundimiento, mejorando así el rendimiento suspensión del material flotante. Por lo tanto, estas dos sustancias que tienen una función de unión se utilizan como un agente de suspensión.

La sustancia como un aglutinante debe tener primero una afinidad por una superficie lisa del modelo de espuma mientras que tiene una buena resistencia a baja temperatura y resistencia a alta temperatura. Independientemente de los recubrimientos internos o revestimientos exteriores, el ligante preferido es: emulsión de acetato de polivinilo (comúnmente conocido como látex blanco). De látex blanco puede aumentar significativamente la viscosidad del revestimiento, mientras que la reducción de la suspensión del recubrimiento. Sin embargo, el látex blanco tiene un ligero efecto corrosivo sobre la superficie del modelo de espuma, lo que mejora la humectabilidad del recubrimiento, mejorando de este modo la propiedad de adherencia del recubrimiento, que es, mejorar el rendimiento del revestimiento del revestimiento.

Esto no es comparable a cualquier otro aglutinante. De acuerdo con esta característica, la cantidad de leche pegamento blanco añadido se determina de acuerdo con la rugosidad de la superficie del modelo de espuma. modelo de espuma Light-como, la cantidad de látex blanco en el recubrimiento puede ser tan alta como 56%, el alambre de resistencia corta el tipo de espuma empalmado, y la cantidad de látex blanco en el recubrimiento puede ser tan bajo como 1% o menos.

La elección del aglutinante de revestimiento de espuma perdida no sólo debe considerar la fuerza baja temperatura, sino también la alta resistencia temperatura del recubrimiento. látex blanco tiene una buena resistencia a baja temperatura, pero de coque se producirá cuando se trata 300C a 400C, y se perderá el aglutinante. Por lo tanto, cuando el látex blanco se utiliza como aglutinante, es necesario complementar el aglutinante de alta temperatura.

Entre los muchos aglutinantes de alta temperatura, fosfatos, especialmente tripolifosfato de sodio, no sólo tienen buenas propiedades de alta temperatura, sino también una especie de agente humectante, lo que puede reducir la tensión superficial del revestimiento y mejorar las propiedades de revestimiento y propiedades de flujo. La resistencia a alta temperatura de tripolifosfato de sodio se manifiesta en la promoción de la baja temperatura de sinterización ceramización de agregados refractarios, la formación de una cáscara de cerámica que es altamente resistente a alta temperatura socavación metal líquido.

El tripolifosfato de sodio puede hacer que el agregado refractario a agregarse y precipitar, y destruir la propiedad suspensión del recubrimiento, y la relación debe ser menor y menos.

Los diversos excipientes en el recubrimiento tienen interacciones, algunos son interacciones positivas, la proporción adecuada puede desempeñar un efecto sinérgico, y algunos son interacciones negativas, y el desequilibrio relación actuará como un desplazamiento antagónica. Por lo tanto, el efecto de la formulación de revestimiento no es la suma de los efectos y efectos de diversos materiales auxiliares independientes. El efecto total razonable de la fórmula es mayor que la suma de los efectos independientes, y el efecto total de la fórmula razonable es menor que la suma de los efectos independientes.

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Introducción de tres métodos de proceso para la fundición de espuma perdida

El desarrollo y la mejora continua de la fundición de espuma perdida método es el proceso de evolución del método de arena húmeda modelo espuma (método de FM) con el método de presión negativa mil arena modelo de espuma (método FV). Este tipo de evolución no es sólo la evolución del método de modelado, pero el cambio fundamental del principio de proceso. La desaparición del modelo de la burbuja ha sufrido un cambio fundamental.

El modelo de espuma fundido sólido se violentamente quemado en condiciones abiertas.

Arena seca colada sólida se utiliza sobre todo para el cuerpo de aluminio fundido, y el modelo de espuma desaparece principalmente en el modo de licuefacción.

La arena seca negativo tipo de compactación (modo de espuma) método de fundición, el modelo de espuma desaparece de una manera basada en la gasificación.

Los tres métodos descritos anteriormente no sólo tienen diferentes maneras de desaparecer la espuma, sino también los principios de la configuración son diferentes. Por lo tanto, los requisitos para el desempeño de los recubrimientos no son los mismos.

La colada sólida se basa en el agente de pulverización para dar forma a la arena y la fundición abierto. El recubrimiento actúa principalmente como una partición entre la arena de moldeo y el metal líquido para evitar que la arena de ser difíciles de eliminar.

El mecanismo de ajuste de la arena de fundición sólido arena seca sin pasar la aspiradora es relativamente complicado. Este método debe ser llenado por la parte inferior del modelo para el líquido de metal humana, y el metal líquido es llenado por la presión estática, y el modo de conducción de calor de radiación se adopta durante el proceso de aumento de la superficie del líquido. El calor transportado se transfiere al modelo de espuma, y la espuma se contrae rápidamente después de ser calentada, la licuefacción y el goteo en la superficie de la capa de metal líquido. La espuma líquida dejó caer sobre la superficie del metal líquido se somete a una temperatura más alta y rápidamente vaporizada para generar un gas de alta presión. La arena en el espacio de aire es la forma de la cavidad modelo que se mantiene por la alta presión del gas.

La forma convexa continua de la superficie del metal fundido se eleva, y la espuma líquido se apretó instantáneamente entre el metal líquido y el revestimiento. Con el fin de evitar la ocurrencia de defectos de fundición, Este método requiere que el recubrimiento tenga buenas propiedades humectantes, absorber el material licuado del modelo de espuma, y eliminar el material licuado del modelo de espuma en el hueco de arena bajo la acción de la presión de metal líquido.

Bajo la acción de la alta temperatura del metal líquido, la espuma líquida se vaporiza de forma continua en el hueco de arena periférica durante el proceso de descarga. En este momento, la espuma vaporizado se condensa en una sustancia líquida en el frío, de manera que la arena de moldeo está unido y en forma de.

En el estado de la aspiradora, la diferencia de presión generada por la atmósfera hace que la arena compacta tan duro como una piedra. Este documento discute los problemas relacionados con el revestimiento usado en el método de fundición de espuma perdida con el modelo de espuma, arena seca y de vacío. .

Hay tres métodos de uso de fundición de espuma. A pesar de que los moldes de espuma desaparecen, en la atmósfera de China, sólo el método de colada con tres tipos de espuma, arena seca y de vacío deben ser llamados de fundición de espuma perdida.

Moldeo de Espuma Perdida tiene actualmente tres procesos

Desde la entrada en China en la década de 1980, fundición de espuma perdida ha experimentado un largo período de caos. Ha estado circulando en la industria – las palabras: aparentemente simple de fundición de espuma perdida, un vistazo si lo haces, será desechada!

Como un método técnico independiente, fundición de espuma perdida debe tener su propia base teórica. Es precisamente porque descuidamos el estudio de la teoría única de fundición de espuma perdida. Por mucho tiempo, tomamos prestada la teoría de la fundición tradicional para explicar la fundición de espuma perdida. Hemos entrado en un malentendido con la ambigüedad real.

Cuando nos preguntamos qué temas deben ser estudiados para la fundición de espuma perdida, descubrimos que el nombre del molde perdido es muy apropiado! Muy bien! Tres palabras para fijar el tema!

Moldeo de Espuma Perdida es estudiar: desaparece el molde!

Para hacerlo mas simple, tenemos que estudiar tres problemas en la desaparición de la modalidad: la forma en que el modo desaparece, el tiempo de la matriz desaparece, y la cantidad de desaparición troquel.

(1) El modo de desaparición del molde de fundición de espuma perdida

El molde de fundición de espuma perdida es un compuesto compuesto principalmente de carbono e hidrógeno, y desaparece de dos maneras.

desaparece de gasificación;

La quema desapareció.

En el proceso de colada en la colada de espuma perdida, si el metal líquido se puede cerrar el canal de colada y no dejar que el aire entre en la cavidad, la espuma del modelo será agrietado en moléculas pequeñas por la macromolécula en la condición de alta temperatura y sin oxígeno, y el estado sólido va a cambiar al estado gaseoso. El revestimiento es aspirado y descargado.

Si se introduce aire en la cavidad durante el proceso de colada, la espuma se quemará violentamente. Este sentido común es compartida por todos. la quema de espuma produce una gran cantidad de paquetes de carbono libre de carbono y. Esto se debe a la concentración de oxígeno en el aire es insuficiente, y los átomos de hidrógeno activos se combinan con el oxígeno para liberar el carbono. Cuando los bloques de carbono y de carbono libre se disuelven en metal líquido, carbonización difusa se produce, y carbono segrega carbono brillante, que cambia la calidad del material, propiedades de calidad y procesamiento de la fundición.

La concentración de carbono de hierro gris y hierro dúctil es mayor, la tendencia de adsorción de carbono no es obvio, la concentración de carbono del acero al carbono es muy baja, la absorción codicioso de carbono, el carbono libre producido por la combustión de la espuma se convierte en un asesino mortal de piezas de acero fundido. Por lo tanto, En dias tempranos, pocas personas eran capaces de hacer moldes de fundición de moldes perdidos, especialmente pequeñas piezas de acero fundido secos.

Sabemos que el principio de la generación de carbono libre. También conocemos el peligro de carbono libre. También sabemos que la ocurrencia de carbono libre es inevitable. Mientras no es una forma de hacer que el carbono libre producido por la combustión fuera de la cavidad, es insoluble en el metal líquido. Se puede prevenir la aparición de defectos de carbonización. Por lo tanto, tratamos de emitir directamente desde el tubo de subida. El canal ascendente amplio permite que el carbono gas y libre producido por la combustión de la espuma para ser completamente descargada, la solución del problema grave carbonatación de la fundición. El método de colada abierta es resolver el problema de carbono-descarga. Por lo tanto, lo llamamos el método del carbono-descarga de la fundición perdido espuma, que se utiliza sobre todo para las partes gruesas y emitidos de acero que requieren alimentación Zengkou. El método de colada cerrada correspondiente a esto es crear una condición de alta temperatura y sin oxígeno, y para hacer que la gasificación de espuma desaparezca, por lo que llamamos el método de gasificación de la fundición de espuma perdida.

(2) El tiempo de desaparición del molde de fundición de espuma perdida

una. La desaparición del molde de fundición de espuma perdida es en realidad la sustitución del metal líquido con el tipo espuma. Dado que es una sustitución de dos sustancias, hay tres manifestaciones en la relación de tiempo entre una entrada y una salida;

segundo. La velocidad de llenado del metal líquido es más rápido que la velocidad de desaparición de la espuma modelo;

do. La velocidad de llenado del metal líquido está sincronizada con la velocidad de desaparición de la espuma modelo. Si la velocidad de llenado del metal líquido es más rápido que la desaparición de la espuma modelo, el metal líquido será enterrado en la espuma antes de que la parte inferior de corte de la espuma desaparece y llena la cavidad. el gel, lo que hace que el gas continúe para vaporizar, no puede escapar de la cavidad y solidificar en la colada, la creación de defectos de poros, lo que no queremos que suceda. Esperamos que la tasa de desaparición de la espuma (si la gasificación o combustión) desaparecerá con el llenado del metal líquido o antes del llenado de la cavidad con el metal líquido. Así, la desaparición de la espuma de tipo no tiene efecto en el llenado del metal líquido. Por lo tanto, cuando se resumen los principios de diseño del sistema de fundición de espuma perdida, proponemos para controlar el área de sección transversal del canal de colada, equilibrar la velocidad de alimentación del metal líquido y la velocidad de gasificación de la espuma. La mejor manera es quemar el modelo de espuma de primera o primera.

(3) La pérdida de molde de fundición de espuma perdida

En el proceso de fundición de espuma perdida, esperamos que la espuma desaparezca por completo sin dejar ningún rastro. Los defectos especiales, tales como defectos de poros, defectos de carbonización, y defectos de arrugas en fundición de espuma perdida son huellas del molde perdido durante el proceso de desaparición. Se nos conoce como: defectos de gasificación.

Las medidas para superar los defectos de gasificación son – en términos generales, siete palabras: una baja, dos de alto, tres transpirable. A saber: utilizar un modelo de espuma de menor densidad, más alto de hierro fundido temperatura y un recubrimiento con buena permeabilidad.

En este artículo describimos tres fundamentos teóricos del proceso y para el desarrollo de la fundición de espuma perdida hasta la fecha. Los tres métodos son:

(1) “sellada verter” de método de gasificación de fundición de espuma perdida;

(2) Lost-morir método de descarga de carbono fundición “verter abierto”;

(3) El método carcasa de fundición perdido de cáscaras vacías se “primera quemado y después se vertió”.

El propósito de introducir los tres métodos es demostrar que el desarrollo de la fundición de espuma perdida no ha sido un método único, y los requisitos para el rendimiento de recubrimiento son diferentes.

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proceso de fundición de espuma perdida y precauciones

Fundición de espuma perdida está compuesto principalmente de espuma como un molde, y también se llama “arena seca colada sólida” y “de fundición compacta negativo” en China. En el proceso de colada, que incluye el diseño del sistema de bandas, el control de temperatura de vertido, el control de operación de vertido, el control de la presión negativa y otros enlaces, que deben ser estrictamente controlada. Una vez que se produce un problema en un determinado enlace, se verá afectada la calidad de la pieza fundida.

Primero, el principio de la producción de fundición de espuma perdida

Usar un material polímero tal como EPS, STMMA o EPMMA para hacer un molde sólido de la misma estructura y tamaño que la parte para ser echada. Después del revestimiento refractario revestimiento por inmersión (fortalecimiento, suavizado, y el venteo) y secado, Enterrado en la arena de cuarzo seco a través de modelado tridimensional de vibración, la caja de arena molde de fundición se vierte en el líquido de metal fundido bajo presión negativa, de modo que el modelo de material de polímero es calentado y gasificado, y luego reemplazado por el metal líquido para formar una pieza moldeada de una sola vez. Un nuevo método de fundición para la fundición de piezas de fundición nuevas.

Segundo, el control del proceso de fundición de espuma perdida

El proceso principal incluye: verter el diseño del sistema elevador, verter de control de temperatura, verter de control de operación, y control de la presión negativa.

El sistema de llenado juega un papel importante en el proceso de fundición de espuma perdida y es una clave para el éxito de la producción de fundición. Debido a la gran variedad de piezas de fundición y las diferentes formas, los procesos de producción específicos de cada colada tienen sus propias características y varían ampliamente. Estos factores afectan directamente a la exactitud de los resultados de diseño del sistema de llenado.

El diseño del sistema de llenado es algo diferente de la fundición en arena tradicional. En el diseño del sistema de llenado, la particularidad de que el proceso debe ser tomado en cuenta. Las dimensiones de sección transversal de las diversas partes del sistema de gating están relacionados con el tamaño de la pieza fundida, la combinación de los grupos de modelo y el número de piezas por caja.

La combinación de racimos modelo puede reflejar básicamente las características de la fundición y la forma del relleno de la pieza fundida. Debido a la existencia de la agrupación modelo, el comportamiento del metal fundido después de verter es bastante diferente de la de la fundición en arena. El modelo de gasificación necesita para absorber el calor durante el proceso de fundición, por lo que la temperatura de colada de la fundición a la espuma perdida debe ser ligeramente mayor que el de la fundición en arena. Para diferentes materiales de aleación, la temperatura de colada de la fundición a la espuma perdida se controla generalmente a 30 a 50 ° C más alta que la de la fundición en arena. El calor del metal fundido mayor que 30 a 50 ° C puede satisfacer el calor necesario para el modelo de gasificación. Si la temperatura de fundición es demasiado baja, la pieza de fundición es propensa a defectos tales como verter insuficiente, separación frío, y arrugas. Las temperaturas de fundición son demasiado altos, piezas fundidas son propensos a defectos tales como arena.

En el diseño de las dimensiones de sección transversal de cada parte del sistema de gating, la resistencia debido a la existencia del modelo durante la colada del metal fundido en la fundición a la espuma perdida se debe considerar. El caudal mínimo área de bloqueo debe ser ligeramente más grande que el bastidor de arena.

La presión negativa es una medida necesaria para la fundición de espuma perdida de aleaciones de negro. El papel de la presión negativa es una garantía importante para aumentar la resistencia y la rigidez de la arena, y también es la principal medida para eliminar los productos de gasificación del modelo. El tiempo de tamaño y la retención de la presión negativa está relacionada con el material de la fundición y la estructura de la agrupación de modelo y el revestimiento. Para revestimientos con buena permeabilidad a los gases y el espesor del revestimiento inferior a 1 mm, la presión negativa de las partes de hierro fundido es generalmente 0,04 ~ 0.06MPa, que es el límite superior para la fundición de acero. Para las partes de aluminio fundido, la presión negativa se controla generalmente a 0.02 a 0.03 MPa. El tiempo de mantenimiento de presión negativa depende de la estructura de grupos modelo. Cuando el número de grupos modelo en cada caja es grande, la presión negativa tiempo de retención puede extenderse apropiadamente. En general, la presión negativa se detiene cuando la corteza solidificada de la superficie de la pieza de fundición alcanza un cierto espesor. Para recubrimientos más gruesos y permeabilidad a los gases más pobre del revestimiento, la presión negativa y tiempo de espera se puede aumentar apropiadamente.

Tercera, las precauciones para la fundición de espuma perdida

El más tabú de la operación de colada de fundición de espuma perdida es de fundición intermitente, que es fácil de causar defectos de aislamiento de frío en la colada, que es, la temperatura del metal fundido se vierte primero disminuye, lo que resulta en una separación en frío entre el metal fundido y el metal post-fundición. Además, el sistema de fundición de espuma perdido su mayoría utiliza un sistema de colada cerrado para mantener la suavidad de la colada. A este respecto, la forma de la copa puerta está estrechamente relacionado con si la operación de vertido es estable. Cuando se vierte el agua, mantener el nivel de líquido en la copa de vertido estable y hacer que el vertido estable cabeza dinámico.

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¿Cuáles son las diferencias entre la fundición de espuma perdida y fundición en arena?

Con el desarrollo continuo de la industria de la fundición, el proceso de fundición más popular utilizado por los fabricantes chinos en fundición 2017 se pierde espuma y fundición en arena. En general, fabricantes de piezas fundidas de precisión de gran volumen individuales generalmente adoptan el método de fundición de espuma perdida, lo que compromete principalmente de externalización y cero duración fabricantes fundición. La mayoría de espuma perdida y fundición en arena están en uso. Vamos a resumir las ventajas de la espuma perdida y arena de fundición.

Según la comparación entre la fundición en arena y proceso de producción de espuma perdida, la espuma perdida tiene ocho ventajas sobre el bastidor de arena: amplia gama de producción y el nivel de precisión de alta. piezas fundidas de fundición adecuados pueden reducir los costes de funcionamiento, corto tiempo de limpieza, adecuada para la producción mecanizada, y los trabajadores pueden encontrar fácil de organizar la producción rápidamente, alta eficiencia de vertido y alta satisfacción del cliente!

Puesto que los materiales de moldeo utilizados para la fundición en arena son baratos y fáciles de obtener, las piezas fundidas son fáciles de fabricar, y puede ser adaptado a la producción de una sola pieza, la producción por lotes y la producción en serie de piezas fundidas. Por mucho tiempo, que ha sido el proceso básico de producción en la fundición. Arena de fundición se utiliza para producir “una variedad de formas geométricas complejas de piezas metálicas. Estas partes pueden variar mucho en tamaño y peso, desde unos pocos gramos a unas cuantas toneladas. Algunas piezas de fundición de arena más pequeños incluyen engranajes componentes, poleas, cigüeñales, bielas. aplicaciones de mayor tamaño, son los equipos grandes y carcasas de base de maquinaria pesada. Arena de fundición también es adecuado para la producción de componentes de automoción, tales como bloques de motor, culatas de cilindro del motor, y cajas de cambios.

La fundición de espuma perdida es un modelo hecho de material de espuma. Después de pintar el revestimiento especial, que está enterrado en la caja de arena de presión negativa con arena seca. Después de la arena seca se compacta por vibración, el metal líquido se vierte bajo presión negativa. Así, se obtiene una pieza de fundición que no tiene rebaba de destello consistente con el modelo de espuma. El modelo de espuma vaporización desapareció durante el proceso de colada, por lo que la imagen se llama fundición de espuma perdida.

Fundición De Espuma Perdida (también conocido como fundición sólida) es una combinación de un modelo de parafina o espuma similar en forma a la forma de la pieza colada en un racimo modelo. Después de cepillar el recubrimiento refractario y secándolo, que está enterrado en la arena de cuarzo seca para el moldeo por vibración, bajo presión negativa. Bajo el vertido, el modelo se vaporiza, el metal líquido ocupa la posición del modelo, y se forma un nuevo método de colada para la formación de una pieza de fundición después de la solidificación y enfriamiento.

Los ocho ventajas principales de la espuma perdida y fundición en arena se detallan:

1, amplia gama de producción

Moldeo de Espuma Perdida no requiere separación y núcleos inferiores, lo que es especialmente adecuado para la caja de tipo, piezas fundidas de concha, y piezas de fundición de tipo bobina con formas geométricas complejas y de colada tradicional difícil.

2, estándar de alta precisión

precisión dimensional alta se puede lograr y paredes finas (es decir, 3 mm) puede ser echado. Debido a la falta de modelado, la pieza de fundición de espuma perdida adopta directamente el “fusión” método, por lo que la forma de la pieza fundida es consistente con el molde. No es necesario tener en cuenta los factores en la forma de fundición de arena, el casting me fundición caja equivocada, el colapso de la caja y otras piezas fundidas artificiales.

3, fundición adecuados pueden reducir los costos de operación

En comparación con los procedimientos de formación de arena convencionales, piezas fundidas complejas, especialmente aquellos que requieren una alta precisión dimensional y tiene una sección transversal delgada, puede ser producido a muy alto costo.

4, corto tiempo de limpieza

Moldeo de Espuma Perdida tiene una alta precisión dimensional, y no existen líneas de separación o de ventilación agujas y núcleos, así rebabas y mecanizado se pueden minimizar. horas de limpieza se pueden reducir en más de un 80%.

5, adecuada para la producción mecanizada

Moldeo de Espuma Perdida, no sólo es adecuado para piezas coladas de gran volumen, mecanizado operación, sino también para los modelos de empalme manuales de pequeños lotes de productos.

6, la gente está buscando fácil de organizar la producción rápidamente

Moldeo de Espuma Perdida elimina el proceso de moldeo y elimina la necesidad para los estilistas expertos. Después de un corto periodo de formación, puede convertirse en un experto en la materia.

7, alta eficiencia verter

Moldeo de Espuma Perdida es adecuado para la fundición grupo, y arena seca es fácil de eliminar la arena. En algunos materiales, piezas de fundición se pueden usar también para el tratamiento térmico residual de acuerdo con la aplicación. Los lanzamientos múltiples se pueden combinar en un molde de fundición para aumentar la eficiencia.

8, alta satisfacción del cliente

Moldeo de Espuma Perdida, no sólo es adecuado para piezas pequeñas y medianas, pero también es adecuado para piezas fundidas de gran escala, como: máquina de la cama, accesorios de tubería de gran diámetro, módulos de punzonado en frío a gran escala, piezas de equipos de minería a gran escala, etc., debido a que el modelo de ciclo de producción es corta, el costo es bajo, y el ciclo de producción es corta. Por lo tanto, que es especialmente bien recibido.

Por supuesto, en algunos casos, fundición en arena sigue siendo necesaria para la fundición de la producción, y problemas específicos deben ser analizados. Con el avance de la sociedad, fundición de producción se está volviendo más y más “científico”, así como fundador, es necesario seguir el ritmo de los tiempos y continuamente aprender y mejorar la tecnología de producción de fundición.

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