Архив для категории: Новости

Снижение шума от оборудование для облицовки туннелей имеет решающее значение для здоровья и безопасности работников, соблюдение экологических требований, и поддержание хороших отношений с близлежащими сообществами. Шум в туннелях часто усиливается из-за ограниченного пространства и жестких условий эксплуатации., отражающие поверхности. Вот разбивка стратегий, следуя иерархии органов управления (исключение/замена, инженерный контроль, административный контроль, СИЗ).

Как снизить шум оборудования обделки туннеля

1. Система контроля версий (Устранение, Замена & Инженерные модификации): Это самый эффективный подход.

Выбор оборудования (Приобретение):

Укажите малошумное оборудование: При покупке или аренде оборудования (ТБМ, монтажники сегментов, насосы для раствора, вентиляторы, локомотивы), указать максимальные уровни шума в тендерной документации. Запросить данные о шуме у производителей (уровни звуковой мощности).

Выбирайте более тихие технологии: По возможности выбирайте электрические или гидравлические системы вместо более шумных пневматических.. Используйте приводы с регулируемой скоростью (преобразователи частоты) для вентиляторов и насосов, чтобы они работали настолько быстро, насколько необходимо. Рассмотрим современные, более тихие конструкции двигателей для дизельной техники.

Инженерные модификации существующего оборудования:

Корпус двигателя/мотора: Установите хорошо герметизированные акустические кожухи вокруг шумных двигателей., моторы, и насосы (например, насосы для раствора, генераторы). Обеспечьте достаточную вентиляцию для охлаждения., часто требуются бесшумные воздухозаборники и выпускные отверстия.

Глушители/глушители: Установите высокопроизводительные глушители на выхлопные отверстия двигателя и входные/выходные отверстия вентилятора вентиляции.. Убедитесь, что они имеют правильный размер и обслуживаются..

Виброизоляция: Монтаж шумных компонентов (двигатели, насосы, коробки передач) на виброизоляторах (резиновые опоры, пружины) для предотвращения передачи вибрации на конструкцию оборудования или облицовку туннеля, который затем излучает шум.

Шум гидравлической системы: Используйте малошумные гидравлические насосы., аккумуляторы для гашения пульсаций, и гибкие шланги вместо жестких труб, где это возможно, для уменьшения передачи вибрации..

Конвейерные системы: Используйте малошумные ролики., материалы ремня, и обеспечить правильное выравнивание и натяжение для минимизации шума.. Закрыть приводные блоки.

Оборудование для тампонажа: Используйте гасители пульсаций на насосах.. Если возможно, закройте мешалки и насосы..

Монтажники сегментов: Обеспечить плавную работу гидравлики. Поддерживайте компоненты во избежание резких движений или ударов..

Демпфирующие материалы: Нанесите демпфирующие материалы (например, демпфирование ограниченного слоя) к большим вибрирующим панелям на оборудовании (как вольеры или охранники) для снижения шумового излучения.

…

Более подробную информацию о том, как снизить шум от тележек для облицовки туннелей, можно найти на сайте: https://www.gf-bridge-tunnel.com/a/blog/how-to-reduce-tunnel-lining-equipment-noise.html

Туннельные тележки подкладка, также известные как системы туннельной опалубки или машины для опалубки туннелей., являются важным оборудованием, используемым для монолитной бетонной обделки при строительстве туннелей.. В зависимости от конструкции туннеля, размер, и методы строительства, Тележки для облицовки туннелей можно разделить на несколько типов. Это большие, мобильные конструкции, используемые внутри туннелей для поддержки опалубки монолитной бетонной обделки или для установки сборных железобетонных сегментов.

Тип тележки для облицовки туннеля

Первичная классификация основана на типе футеровки, для которой они предназначены.:

Тележки для опалубки (для монолитной бетонной обделки):

Эти тележки перевозят большие секции стальной опалубки.. Располагают опалубку напротив профиля выкопанного туннеля., за ним закачивается бетон, и как только бетон достаточно застынет, тележка опускается (полоски) опалубку и движется вперед (путешествия) к следующему разделу.

Подтипы в зависимости от конфигурации опалубки:

Полнокруглая тележка для опалубки: Несет опалубку по всему сечению туннеля. (инвертировать, стены, и арка) позволяющая выполнить одну заливку. Сложный и тяжелый, часто используется для круглых или почти круглых туннелей.

Арка (или Корона/Боковина) Тележка для опалубки: Несет опалубку только для верхней арки и секций боковин.. Используется, когда инвертируется (пол) сначала отливается отдельно (часто используют более простую стяжку или специальную обратную форму). Это очень характерно для подковообразных или D-образных туннелей..

Тележка для инвертированной опалубки: Специально разработан для установки опалубки для заливки пола туннеля. (инвертировать). Часто используется в сочетании с тележкой для арочной опалубки..

Телескопическая тележка для опалубки: Секции опалубки спроектированы так, чтобы втягиваться внутрь. (как телескоп) после зачистки. Это позволяет всей тележке двигаться вперед через ранее отлитую секцию футеровки без необходимости масштабного демонтажа.. Это наиболее распространенный тип для более длинных туннелей из-за эффективности..

Нетелескопический (Складной) Тележка для опалубки: Секции могут шарнирно закрываться или разрушаться., но может не полностью телескопировать. Для перемещения может потребоваться больший зазор или частичный демонтаж.. Менее распространено для туннельных приводов непрерывного действия..

Портальная опалубка: Хотя это и не строго “тележка” в смысле путешествия, на входах/выходах из туннеля используются специализированные опалубочные системы (порталы).

Сегментные монтажные тележки (для сборных железобетонных сегментов):

Они используются в основном в туннелях, прокладываемых туннелепроходческими машинами. (ТБМ), хотя существуют варианты для обычных туннелей с установкой сборных железобетонных облицовок.

Их основная функция – захват сегментов сборного железобетона. (доставляются обычно мультисервисными автомобилями или сегментными автомобилями), поверните их в правильную ориентацию, и точно разместите их, чтобы сформировать полное кольцо против экрана TBM или ранее установленного кольца..

…

Более подробную информацию о типах тележек для прокладки тоннелей можно найти на сайте: https://www.gf-bridge-tunnel.com/a/blog/tunnel-lining-trolleys-type.html

Устранение сварочных трещин в стальные конструкции является важной задачей, требующей тщательного планирования, исполнение, и проверка, чтобы убедиться, что структурная целостность восстановлена ​​и трещина не возвращается.. Эта работа предназначена для критически важных конструкций и ВСЕГДА должна выполняться квалифицированными сварщиками в соответствии с утвержденными процедурами под наблюдением опытных инженеров или инспекторов..

Ремонт трещин в сварных швах стальных конструкций

1. Оценка и планирование:

Безопасность в первую очередь: Соблюдайте все необходимые меры безопасности. Это включает в себя надлежащие СИЗ. (сварочная маска, перчатки, кожа, респиратор при необходимости), пожарный дозор, вентиляция, разрешения на проведение горячих работ, процедуры блокировки/маркировки, если рядом с оборудованием, и охрана территории.

Определите трещину: Точно найдите трещину. Определить его полную протяженность (длина, глубина, и распространяется ли он по толщине). Неразрушающее тестирование (Непрерывный) такие методы, как тестирование магнитных частиц (ГОРА), Пенетрантное тестирование жидкостью (ПТ), или ультразвуковой контроль (UT) часто необходимы для точного обнаружения кончиков трещин.

Определите причину (Ключевой!): Это САМЫЙ важный шаг для предотвращения рецидива.. Почему образовалась трещина?

Усталость: Циклическая нагрузка, приводящая к зарождению и распространению трещин..

Высокое остаточное напряжение: Из оригинального процесса сварки или изготовления.

Водородное охрупчивание: Водород, попавший в сварной шов/зону термического влияния (ЗТВ). Часто вызывает замедленное растрескивание (часов или дней после сварки).

Плохое качество сварки: Отсутствие слияния, отсутствие проникновения, пористость, шлаковые включения, действующие как концентраторы напряжений.

Неправильная процедура сварки: Неправильные расходные материалы, неправильная температура предварительного нагрева/межпроходного режима, неправильные параметры.

Плохая конструкция суставов: Создает концентрацию стресса.

Перегрузка: Конструкция подвергалась нагрузкам, превышающим проектную мощность..

Дефекты основного металла: Расслоения или включения в самой стали..

Ознакомьтесь с кодексами и стандартами: См. соответствующие нормы и правила сварки. (например, Правила AWS D1.1 по сварке конструкций – сталь, Еврокод 3, п.) и проектные спецификации по требованиям к ремонту трещин.

Разработайте процедуру ремонта: В зависимости от причины, тип материала, толщина, расположение, и требования к коду, подробная спецификация процедуры сварки (WPS) для ремонта необходимо разработать или подобрать. Это указывает:

Способ удаления трещин.

Подробности совместной подготовки.

Сварочный процесс (СМАВ, Fcaw, ГМАВ, ПИЛА).

Тип и размер присадочного металла.

Требования к предварительному нагреву.

Межпроходной контроль температуры.

Послесварочная термообработка (Путь) если необходимо.

Требования неразрушающего контроля перед, в течение, и после ремонта.

Квалифицированный персонал: Убедитесь, что сварщики, выполняющие ремонт, имеют квалификацию в соответствии с конкретными WPS и соответствующими нормами.. Обеспечить участие квалифицированных технических специалистов и инспекторов по неразрушающему контролю..

2. Выполнение ремонта:

Удаление трещин: Вся трещина, включая его советы, необходимо полностью удалить. Обычно это делается:

Строжка: Воздушно-угольно-дуговая строжка (ПУХ) распространен и эффективен, но требует осторожности, чтобы не допустить попадания чрезмерного количества углерода в основной металл. (обычно после этого следует шлифовка). Плазменно-дуговая строжка (ПАГ) это еще один вариант.

Шлифование: Использование абразивных кругов. Более контролируемый, но медленный, подходит для небольших трещин или финишной обработки после строжки.

…

Более подробную информацию о том, как отремонтировать трещины при сварке стальных конструкций, см., пожалуйста, нажмите здесь: https://www.meichensteel.com/a/news/repairing-cracks-in-steel-structure-welds.html

Строительство стальных конструкций это широко распространенный метод в современной архитектуре и инженерии благодаря своей прочности., долговечность, и эффективность. От высотных зданий и промышленных складов до мостов и стадионов, сталь обеспечивает универсальное решение для широкого спектра строительных нужд..

Процесс строительства стальной конструкции включает в себя ряд систематических шагов, которые обеспечивают структурную целостность и безопасность окончательной конструкции.. Эти шаги обычно включают планирование и проектирование., закупка материалов, изготовление, перевозка, подготовка площадки, и монтаж на месте. Каждый этап играет решающую роль в превращении компонентов из необработанной стали в полностью функциональный продукт., несущий каркас.

Процесс строительства стальной конструкции

Фаза 1: Планирование и дизайн

Концептуальный дизайн & Технико-экономическое обоснование: Клиент, архитектор, и инженеры определяют требования проекта, бюджет, и общая концепция здания. Первоначальные исследования определяют, является ли стальная конструкция наиболее подходящим вариантом..

Структурная инженерия & Анализ: Инженеры-строители выполняют подробные расчеты для определения нагрузок. (мертвый груз, живая нагрузка, ветер, сейсмический, п.) и спроектируем стальную раму. Это включает в себя выбор подходящих марок стали., размеры членов (балки, столбцы), типы подключения (прикрепленный болтами, сварной), и системы крепления для устойчивости.

Подробные рисунки & Технические характеристики: Архитекторы и инженеры создают подробные строительные чертежи. (планы, возвышения, разделы, подробности подключения) и технические характеристики. В этих документах подробно описывается, как должна быть построена структура., материалы, которые нужно использовать, и требуемые стандарты качества.

Магазинные чертежи: Производитель стали (выбрано позже) создаст высокодетализированные рабочие чертежи на основе инженерных чертежей. На этих чертежах указаны точные размеры., порезы, расположение отверстий, типы сварных швов, типы болтов, обработка поверхности, и метки сборки для каждого отдельного стального элемента. Они должны быть рассмотрены и одобрены инженером-строителем до начала изготовления..

План монтажа: Часто разрабатывается совместно инженерами, изготовитель, и монтажник, В этом плане описана последовательность подъема и сборки стальных элементов на месте., расположение кранов, процедуры безопасности, и требования к временным креплениям.

Фаза 2: Изготовление (Выездной)

Это происходит в контролируемой заводской среде. (производственный цех):

Закупка материалов: Производитель заказывает необходимые профили из необработанной стали. (I-beams, W-профили, каналы, углы, тарелки, полые секции) от сталелитейных заводов на основе утвержденных заводских чертежей и спецификаций материалов.

Резка & Формирование: Стальные элементы режутся на точную длину с помощью пил., ножницы, или термическая резка (плазма, кислородно-топливный).

Сверление/Перфорация: Отверстия под болты аккуратно сверлятся или перфорируются по заводским чертежам..

Примерка & Сварка: Компоненты (например, опорные плиты, соединительные пластины, ребра жесткости) соединяются и свариваются согласно заводским чертежам.. Опытный, эту работу выполняют дипломированные сварщики.

Поверхностная обработка: Стальные элементы очищаются (обычно дробеструйной обработкой) для удаления прокатной окалины и ржавчины. потом, грунтовка или другое указанное покрытие (как гальванизация) применяется для защиты от коррозии.

Контроль качества (КК): На протяжении всего изготовления, Проводятся проверки качества (проверка размеров, контроль сварных швов с использованием визуальных или неразрушающих методов контроля, таких как UT/MT/PT, проверка толщины покрытия).

Маркировка & Маркировка: Каждая готовая деталь четко маркируется идентификационным номером/кодом, соответствующим заводским чертежам и плану монтажа., обеспечение того, чтобы его можно было легко идентифицировать на месте.

Фаза 3: Перевозка

Загрузка & Логистика: Изготовленные стальные элементы аккуратно загружаются на грузовики или прицепы в последовательности, которая часто соответствует запланированной последовательности монтажа на месте..

Перевозки: Сталь транспортируется из производственного цеха на строительную площадку.. Для негабаритных грузов могут потребоваться специальные разрешения и сопровождение..

Фаза 4: Подготовка сайта

Это происходит одновременно с изготовлением/транспортировкой или перед ней.:

Строительство фундамента: Бетонные фундаменты (опоры, колпачки свай, плотные фундаменты) построены по инженерному проекту. Важно, анкерные болты точно заделываются в бетон там, где будут размещены стальные колонны.. Их положение и высота имеют решающее значение..

Логистика сайта: Участок подготовлен, имеются свободные подъездные пути., выделенные зоны складирования для хранения поставок стали, и устойчивые подушки для установки крана.

Фаза 5: Эрекция (Сборка на месте)

Это процесс сборки стального каркаса на месте.:

Получение & Сортировка: Поставки стали принимаются., проверено по билетам на доставку, и сортируются на площадке складирования в соответствии с их отметками и планом монтажа..

Установка крана: Мобильные или башенные краны, способные поднимать самые тяжелые стальные элементы, стратегически расположены на площадке..

…

Для получения более подробной информации о процессе строительства металлоконструкций, пожалуйста, нажмите здесь: https://www.meichensteel.com/a/news/steel-structure-construction-process.html

Корректировка зазора поворотный подшипник имеет решающее значение для обеспечения плавной работы, уменьшение износа, и продлить срок службы. Процесс варьируется в зависимости от типа подшипника (Одно рядовой мяч, Двойной мяч, или кросс-роллер) и спецификации производителя.

Метод регулировки очистки подшипников

1. Первоначальная оценка

Перед регулировкой очистки подшипника, Важно оценить состояние подшипника и оборудования:

Осмотрите подшипник: Ищите признаки износа, наносить ущерб, или коррозия. Если подшипник значительно носит или поврежден, Это может потребовать замены.

Проверьте спецификации производителя: Убедитесь, что вы знаете рекомендуемые значения клиренса, предоставленные производителем подшипника. Эти значения необходимы для настройки правильной корректировки.

2. Требуемые инструменты

Чтобы приспособиться зазор с подшипником, Вам понадобятся следующие инструменты:

Индикатор циферблата или инструмент измерения лазера

Оценочные датчики

Гаечный ключ

Прокладки или проставки (если это применимо)

Джек (Если поднять структуру необходимо)

Смазка (Удельная смазка или масло для подшипника)

3. Измерение существующего клиренса

Прежде чем вносить какие-либо корректировки, Важно измерить текущий клиренс. Это поможет определить, находится ли подшипник в пределах желаемой толерантности или необходимы корректировка.

Осевой клиренс:

Поместите индикатор циферблата, перпендикулярный гоночной трассе.

Поднимите верхнюю конструкцию (если это применимо) Слегка используя разъем или механизм подъема.

Измерьте осевое движение вдоль оси подшипника.

Радиальный зазор:

Прикрепите индикатор циферблата параллельно радиальной поверхности подшипника.

Применить боковую силу к структуре, чтобы проверить движение в радиальном направлении.

Наклонный клиренс:

Измерьте угловой клиренс, поместив индикатор циферблата в нескольких точках вдоль подшипника. Проверьте наличие наклона или углового движения.

Запишите измерения и сравните их со спецификациями. Если разрешение выходит из приемлемого диапазона, Перейти к корректировке.

4. Корректировка зазора

Процесс регулировки будет варьироваться в зависимости от конструкции подшипника. Есть два основных типа подшипников: регулируемый тип болта и типа передачи.

Для регулируемых подшипников типа болта:

…

Для получения более подробной информации о том, как отрегулировать очистку подшипника, пожалуйста, нажмите здесь: https://www.mcslewingbearings.com/a/news/slewing-bearing-clearance-adjustment-method.html